桥梁工程应知应会.doc

桥梁工程承台施工应知应会一、承台施工程序开挖基坑 破除桩头 绑扎钢筋 立模 浇注 基坑回填二、施工准备1基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。2凿除桩头、桩基检测破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩顶锤击面破损部分清除并露出新鲜混凝土面，桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度应符合设计要求，复测桩顶高程，进行桩基检测。三、钢筋绑扎在绑扎承台钢筋前，应核实承台底面高程及每根桩体埋入承台长度并对基底面进行修整。当基底为软弱土层时，应按设计要求采取适当措施，并确保承台底面的设计高程。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；注意一定要固定好上层承台钢筋网片和预埋于承台内的墩身护面钢筋，严格按设计要求施工接地钢筋，确保接地钢筋焊接符合设计规范要求，并对墩身预埋钢筋中的接地钢筋做好标记，防止墩身接地施工中错焊接地钢筋。四、模板安装承台模板采用大块钢模，吊机配合安装。模板安装完毕后，采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。墩身护面钢筋的预埋绑扎在承台模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性或者在承台顶层钢筋网片上放出中心线以控制墩身预埋钢筋的位置，采用与承台顶面钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。五、砼浇注在模板、钢筋工程检查合格后，方可进行砼的浇注。浇注时采用分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要直上直下，快插慢拔；插点的间距不大于振动器作用半径的1.5倍；振动器作用半径一般为30cm；同时振动棒与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，一般为10cm；避免碰撞钢筋、模板、以及其它的预埋件。以混凝土不下沉，气泡不持续涌出，表面泛浆、平坦为准。振捣完毕对承台砼顶面收平压光。混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土应分层浇筑，不得过振或者漏振。施工过程中由专职试验人员控制混凝土的和易性及坍落度，及时反馈信息，动态控制砼质量，同时制作砼试件。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用相应的防寒或降温措施。混凝土浇筑过程中应设专人对模板及支撑体系进行检查，发现异常情况及时处理，防止承台模板产生过大变形、胀模、漏浆等情况发生。六、拆模养生砼初凝后，应对承台表面进行保湿养护，并做好保温、防风、防晒、防雨等措施，当气温低于5时，禁止向承台表面洒水，养护期不少于14天。砼强度达到2.5MPa后，方可进行承台模型拆除，承台模型拆除过程中应注意避免模板碰撞承台表面，造成承台表面划伤、掉角等质量缺陷。七、基坑回填承台拆模完成后，及时采用原状土分层进行基坑夯填。基坑四周同步进行；至原地面下0.5m处和地面上0.5m处采用三七灰土进行分层夯填，压实系数K0.86。八、质量要求及验收标准承台施工允许误差，符合下表的规定。承台的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横个2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处桥梁工程墩身施工应知应会一、墩身施工程序承台表面凿毛放样绑扎墩身钢筋立模浇注砼养护等强拆模养生二、施工准备在承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台顶与墩身连接处砼表面浮浆，用高压水枪冲刷干净，量测立模位置 承台顶标高。整修连接钢筋，敲除钢筋表面的水泥浆和铁锈。三、钢筋施工按照现场所放的墩身中线、边线和设计图纸进行安装墩身护面钢筋。应预先在承台施工时对伸入承台内的墩柱护面钢筋进行预埋，应采取必要措施对预埋钢筋位置进行加固，防止在承台砼浇注过程中预埋钢筋发生移动。冬季钢筋焊接时，要在脚手架外搭设棚布，用来防风防雨和保温。墩帽钢筋安装完成后再安装垫石钢筋及各种预埋件。钢筋调直和清除污垢应符合下列要求：1、钢筋的表面应清洁，使用前应将表面污物、鳞锈等清除干净。2、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋应调直。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持证上岗。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝。只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d。焊接焊条应符合桥涵施工技术的有关规定。现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：1、钢筋的交叉点应用钢丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢；2、除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直；受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处并错开布置，两接头间距不小于30d，且不小于50cm。焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒的设施，环境温度在-520摄氏度。施焊时应采取技术措施。为了保证保护层厚度，应在钢筋和模板间放置同标号的水泥砂浆垫块、垫块与钢筋扎紧，并相互错开，并在垫块内预埋扎筋。四、模型制安模板安装前应进行试拼，试拼质量达到设计及验标规范要求后，再进行模板安装。墩台身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，模板应有足够的整体性与刚度。安装前用打磨机将模板打磨清洗干净，再均匀涂抹脱模剂。墩身四周搭设钢管脚手架，人工配合汽车吊进行模板安装；钢模接缝要严密不漏浆。模板安装好后，经调整满足设计及桥涵施工指南及验标规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。模板接缝采用对接接头，模板制作精度如下：尺寸误差小于2mm，倾斜角偏差小于1.5mm，孔位误差小于1mm。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装应符合相关验收规范。板安装时，不可与脚手架发生联系，以免在脚手架上运存材料和工作时对模板产生附加力而变形。为保证在砼灌注过程中墩柱不产生偏位。模型上口用倒链及可调杆加设揽风固定，首节下口由预埋钢筋头或者预埋角钢定位。模型的吊装采用汽车吊配合施工。五、砼浇筑本标段墩帽和墩身模型采用一次性立模，标高及板缝调整到位一次浇筑成型。施工缝位置尽量设在模板接缝位置。砼的垂直运输采用混凝土输送泵一次送到位。自由下落高度超过2m须加设砼串筒。在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。砼浇筑按以下要求进行：1、砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。2、砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，主要应检查模板结构尺寸是否正确，模板螺栓是否全部安装拧紧，模板错台、接缝及处理措施，钢筋保护层是否满足设计要求，模板表面是否有油污杂物等，预埋件是否全部安装并定位牢固，接地钢筋、接地端子焊接是否满足规范设计要求，埋设数量位置符合设计要求。3、砼浇筑过程中，技术人员全过程旁站，对砼的各项指标随时检测，以保证砼的质量。砼应分层浇注，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，在振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不应超过棒长度2/33/4倍，振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀。振动棒应插入下层砼中510cm，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5陪，与侧模应保持510cm距离，对每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。尽量避免由施工原因造成的混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免出现施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。六、拆模、养生当砼强度达到2.5Mpa以上时，方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。拆除时先拆左右连接螺栓后拆上下面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实。在混凝土浇筑完成并且初凝后，墩帽顶面应采取覆盖保湿养护，墩身模板拆除后必须立即对墩身包裹严实，并进行保湿养护，保湿养护时间不少于14天，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。七、质量控制、验收标准1、墩身质量标准：墩身砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过20mm。支承垫石顶面高程允许偏差0-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。2、控制标准墩台模板允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度32m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20测量检查不少于5处2表面平整度51m靠尺检查不少于5处3简支混凝土 梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差54简支混凝土 梁支承垫石顶面高差55支承垫石顶面高程0-106预埋件和预留孔位置5桥梁工程钢筋施工应知应会一、一般规定1、预制构件的吊环必须采用未经冷拉处理的级热轧光圆钢筋制作。2、余热处理钢筋严禁用于铁路桥梁内。3、热处理钢筋不得用于焊接和点焊钢筋。4、钢筋的牌号、级别、强度等级、直径应符合设计要求。当需要代换时，应经设计单位同意，并符合下列规定：、不同级别、强度等级、直径的钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行。、当构件受抗裂、裂缝宽度或挠度控制时，代换后应进行抗裂、裂缝宽度或挠度的验算。、钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直筋、根数等应满足有关专业设计规范要求。、重要受力构件不宜用级热轧光圆钢筋代换级热轧带肋钢筋。、有抗震要求的结构应符合抗震的相关规定。5、钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋（含加工完毕待安装的钢筋）应按厂名、级别、规格分批架空对置在仓库（棚）内，并分类设立标牌。二、钢筋加工1、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。、钢筋应平直，无局部折曲。、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。、当利用冷拉方法矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级、级钢筋不得大于1%。2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：图1 半圆形弯钩3d 图2 直角形弯钩r(10或12)d图3 弯起钢筋图4 箍筋末端弯钩、所有受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。、受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，弯钩的弯曲直径dm 不得小于5d(图2)。、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)(图3)。3、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）(图4)；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。4、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋若采用级钢筋，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。5、钢筋加工的允许偏差应符合表2.2的规定。表2.2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长土10尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3三、钢筋接头1、热轧钢筋的接头应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：、接头应采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主。以承受静力荷载为主的直径为2832mm带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接。、拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均采用焊接接头。、仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下的钢筋方可采用绑扎搭接。、在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。搭接接头的配置，在任何截面内都应与领近的钢筋保持适当距离，并应符合规定。2、跨度大于10m的梁不得采用搭接接头。3、钢筋接头类型应符合表3.1规定表3.1钢筋接头类型4、对于钢筋焊接接头的焊接工艺、参数、质量以及操作人员的培训、考试等要求，应符合国家现行标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的有关规定。钢筋冷挤压套筒连接的技术要求要符合带肋钢筋套筒挤压连接技术规程（JGJ108）的有关规定。5、冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时环境气温不宜低于0。钢筋应提前运入车间，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。在困难条件下，对以承受静压力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低，最低不应低于-10。冬期电弧焊接时，应由防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。6、采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：、每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。、每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。、每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并程均匀的毛刺外形。钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。接头弯折的角度不得大于4。接头轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm，外观检查不合格 的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。、在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。、对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中。当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）的接头重新做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。预应力钢筋与螺丝端杆闪光对焊接头拉伸试验结果，3个试件应全部断于焊缝之外，呈延性断裂。当试验结果有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应从成品中再切取3个试件进行复验，当复验结果仍有一个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应确认该批接头为不合格。、对焊接头的冷弯试验，可用万能试验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，芯棒直径应符合表3.2的规定。冷弯试验时，应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至900表3.2 对焊接头冷弯试验芯棒直径钢筋级别芯棒直径2d4d5d7d注：1、d为钢筋直径；2、直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。当试件冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个试件中有一个试件不合格时，应另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头为不合格。7、热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除满足强度要求外，尚应符合下列规定：、搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合表3.3的规定。、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条时，且被焊钢筋与帮条钢筋均为级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋均为、级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.9d。 帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上。、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应大于或等于0.7d，并不得小于8mm（见图3.2-1）。、钢筋与钢板进行焊接时，搭接长度应等于或大于钢筋直径的4倍（级钢筋）或5倍（级钢筋）。焊缝高度h应等于或大于0.5d,并不得小于6mm（见图3.2-2）。、在工厂（场）进行电弧焊时，均应采用双面焊，仅在脚手架上施焊时，方可采用单面焊。图3.2-1钢筋搭接、帮条焊接的焊缝图3.2-2钢筋与钢板焊接的焊缝、电弧焊接用的焊条应符合设计要求。、焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋。、帮条与被焊钢筋间应采用4点固定。搭接焊时，应采用2点固定。定位焊缝应离帮条端部或搭接端部20mm以上。、焊接时，应在帮条或搭接钢筋的一端引弧，并应在帮条或搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。钢筋与钢板间进行搭接时，引弧应在钢板上进行。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。8、每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同的词材料、相同的焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当实验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。9、采用电弧焊接、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查，并应符合下列规定：、用小锤敲击接头时，钢筋发出与钢材基本同样的清脆声。、电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合表3.4的规定表3.4 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值序号名 称单位允许误差1帮条对焊接头中心的纵向偏移mm0.5d2接头处钢筋轴线的弯折度43接头处钢筋轴线偏移mm0.10dmm34焊缝高度mm+0.1005焊缝宽度mm+0.1006焊缝长度mm-0.50d7咬肉深度mm0.05dmm0.58在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小个2mm26注：1、d为钢筋的直径（mm）；2、当表中的允许误差在同一个项目内有2个值时，应按其中较严的数值进行控制。10、采用电弧搭接焊、帮条焊的接头，经外观检测合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：、在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取3个试件做拉伸试验。、3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。、3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少2个试件呈延性断裂。当有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件在焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。当有1个试件复验的抗拉强度小于规定值，或有一个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，应确认该批接头为补合格。11、不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预留钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。12、钢筋绑扎接头应符合下列规定：、受拉区内的级光圆钢筋末端应做成彼此相对的弯钩（见图3.3），级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度(由两钩端部切线算起)应符合表3.5的规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用钢丝绑扎结实。图3.3 钢筋的绑扎接、受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端，可不作弯钩，但钢筋搭接长度不应小于30d。表3.5 钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注：1.绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm2.d为钢筋直径(mm)。13、钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：、闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。、电弧焊接的接头可不受限制，但也应该错开。、绑扎接头在构件的受拉区不得超过25%； 在受压区不得超过50%。、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。注：、两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为同一截面，并不得小于50cm。、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。14、钢筋接头采用其它形式时，应经过试验论证并经有关部门认可，且其施工应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107）的相关规定。15、当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应符合受拉区的规定。四、钢筋笼制造1、钢筋笼的材料、焊接及机械接头，应具有质量证明书，按规定进行抽检并符合相关技术标准的规定。2、钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整体或分段制造。当采用分段吊装时，应先在加工厂进行试拼对接合格后，再分开吊装，保证对钢筋连接的质量。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%。两个接头的间距不小于主筋直径35d范围内且不小于500mm。主筋的焊接长度，双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。主筋直径20mm时，应优先采用直螺纹套筒连接方式，同一断面内，直螺纹套筒钢筋接头不得超过主筋总数的50%。当接头采用直螺纹套筒连接方式时，应在钢筋上标识套筒旋拧到位的直观判断标志。钢筋接头应经过试验论证并经有关部门认可，且其施工应符合钢筋机械连接通用规程（JGJ107）的相关规定。3、钢筋笼制造应在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。箍筋的焊接长度一般为箍筋直径的810倍。加强筋与主筋的连接应采用焊接。4、在钢筋笼上端应均匀设置吊点，起吊点应有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。5、钢筋笼外测应对称设置数量足够而牢固的保护层垫块。垫块应采用与主体混凝土同等级的高性能混凝土产品，如施工单位自己生产，则必须施行统一集中预制，其质量保证措施必须经监理单位审核同意后方可批量生产。负则应采用长制垫块产品。五、声测管制造和安装1、声测管数量、材料规格及布置方式应满足设计要求。2、声测管一般在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，其下口封闭，上端加盖，接头采用丝扣方式连接，不宜焊接。管内应无异物，不漏浆，接头处应光滑过渡，管口应高出护筒顶面不小于10cm，各声测管高度应基本一致。桩基混凝土浇筑之前，应将声测管内灌满水。3、应采用绑扎方式将声测管固定在钢筋笼上，不得焊接固定。成桩后的声测管应垂直、相互平行，避免堵塞现象。桥梁工程连续梁施工应知应会一、施工工序墩顶连续梁段施工工序：墩顶预埋件检查浇注临时固结安装支座及安装底、外模压载绑扎底、腹板钢筋安装预应力管道安装内模及端模绑扎顶板钢筋浇注砼养生等强拆模穿束张拉压浆 悬臂浇筑施工工序：0#块施工完成安装挂篮绑扎底、腹板钢筋和安装预应力管道安装内模及端模绑扎顶板钢筋及安装预应力管道浇注砼养生等强拆模穿束张拉压浆滑移挂篮合拢段施工工序：合拢段的施工工序：中线测量、边线控制、标高控制拼装吊架立模校正就位压载抄平绑扎底、腹板钢筋和安装预应力管道立模浇注砼养生、等强、拆模穿束张拉压浆等强拆模二、墩顶梁段（0号块）施工1、支架施工墩顶梁段施工采用托架或膺架施工，下部结构施工完毕后，搭设托架或膺架，托架和膺架可采用万能杆件、军用梁、贝雷梁或其它满足要求的杆件拼装，拼装完毕后进行预压，对预应力混凝土连续梁，设置墩顶梁段与桥墩临时固结装置（临时支座）。支架施工满足以下要求：、支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求；、预压重量大于浇筑混凝土的重量；、支架地基承载力必须满足要求。、根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设置预留量。、支架底有完好的排水系统。2、模板施工支架预压完成后，对底、侧模在平面位置、高程方面进行详细检查，底模标高、预拱值及横向曲线根据预压数据通过底托和顶托调整。采用侧模包底模形式。钢筋绑扎完毕后，进行内膜安装。3、钢筋及预应力束、锚具的安装钢筋的加工和安装按设计图纸和规范要求进行，未经同意，不得擅自更改。由于钢筋数量大、变化多，结构复杂，安装时应精心组织，合理安排，重视施工顺序和人员组织。当预应力管道与钢筋位置有冲突时，可对局部钢筋位置做适当调整，确保预应力钢束位置准确。4、砼浇筑箱梁混凝土浇注是箱梁施工的重中之重，砼浇注时由0块中间向两侧对称分层浇筑，按照底板、腹板、顶板和挡渣块的顺序进行。由于箱梁横断面尺寸较小，故采用一次性浇注方案，在进行底板混凝土浇筑后适当放慢腹板浇筑速度，以消除内模上浮现象。箱梁混凝土为大体积砼，故对砼生产、运输、浇注设备、砼配合比要求较高，结合以往施工经验，箱梁砼浇注按以下要求进行：1、对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。2、箱梁砼浇注由0块中间向两端对称、均匀浇注，浇注顺序为先底板和腹板倒角处，然后腹板，最后顶板和挡渣块。3、砼浇注前，对支架、模板、钢筋等进行一次全面详细检查，并征得监理工程师同意后方可开始浇注。4、砼浇注前先要落实砼供应量，以防在浇注过程中砼供应量不足。砼罐车数量应能保证砼泵车泵送砼的连续。5、砼浇注时按纵向斜向分段，水平分层的方法进行，斜向分段长度控制在4m左右，水平分层厚度控制在3050cm之间。6、砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣时应派专人负责，振捣过程中要特别注意锚槽、锚块位置，砼必须密实，以防预应力张拉时锚垫板受力不均匀被拉裂或发生沉陷现象，同时还应采取措施确保不破坏波纹管，且不允许管道产生位移，尤其应避免管道上浮，防止破坏性的局部应力的产生，以达到预应力的预期效果。7、砼浇注过程中，技术人员、质检人员和实验人员全过程旁站，对支架、模板、砼的各项指标随时监测，保证砼浇注连续、顺利。8、顶板砼浇注时，由远至近、横向全断面推进。先用插入式振捣棒振捣密实，再根据箱梁顶面标高拉线，用木抹子整体大面积找平，最后进行拉毛处理。为了防止砼大面积收缩产生裂纹，在顶板砼浇注时顶板上预留施工缝，等第一次浇注的砼达到一定强度后再进行施工预留缝的浇注。9、砼养生工作应从最早浇注砼初凝后即开始进行洒水养护，并应特别注意对箱室内洒水、降温，消除因内外温差引起的砼表面裂纹。养护应设专人负责。养护用水条件要与拌和用水一致。冬期砼养护其表面应覆盖土工布和麻片，保证砼表面经常湿润和不受冻害。砼裸露面在气候不良时，应加盖塑料薄膜防护，养护期（7天）内要使模板、砼表面保持湿润状态。三、悬臂段浇筑施工方法1、挂篮试验实测挂篮的弹性变形和非弹性变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全；通过模拟压重检验结构，消除拼装非弹性变形；根据测得的数据推算挂篮在各悬灌段的竖向位移，为悬灌段施工高程控制提供可靠依据。加载方法： 挂蓝拼装完成后，进行预加载试压，为了使检查支架的承载能力，减小和消除挂篮的非弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋，试压的最大加载为设计荷载的1.051.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下挂篮的变形值。然后再逐级卸载，并测量变形。加载顺序： 底板腹板顶板翼缘板。变形测量：基准标高设在墩顶梁段。分别在底板、翼缘板上布设测点。三角挂篮每根竖杆上设变形计,测其伸长量。试验结果：检测完成后，对数据进行分析。经线性回归分析得出加载、变形之间的关系。由此可推出挂篮载各个块段的竖向位移，为施工控制提供可靠依据。2、悬臂施工悬臂梁施工按以下顺序进行：外侧模及底模就位后，绑扎底板钢筋及钢筋定位架。绑扎腹板钢筋及安装预应力束管道。立内模，并用拉条与外侧模连接。设内模支撑及顶板支架。绑扎顶板钢筋及预应力束管道和立端模。与上述步骤同步，安装各种预留孔的预埋件（其上下口平面位置误差不超过3mm，竖向筋设定位板预埋）。悬臂段浇筑混凝土时对称、平衡施工，设计不平衡偏差不得大于设计允许数值，混凝土配合比，浇筑顺序及振捣，必须严格按施工工艺操作，梁段浇筑自悬臂端向后分层浇筑振捣。使用插入式振捣器时，不得碰损制孔管道及钢筋骨架。3、挂篮的移动梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁。4、边跨现浇段施工方法边跨现浇段采用支架法进行施工，施工可参照墩顶梁段进行施工。边跨现浇梁段施工时，混凝土浇筑向合拢口靠拢，并对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内。5、合拢段施工方法边跨合拢段采用支架或吊架施工，跨中合拢段可利用挂篮进行施工或吊架施工，支架施工要求可参照前相关内容。合拢顺序必须满足设计要求。合拢前要调整中线和高程，连续梁将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后进行约束锁定。混凝土浇筑前合拢口两端悬臂预加压重符合设计要求同时符合线性控制流程并于混凝土浇筑过程中逐步撤除；合拢段混凝土施工选择在一天中温度最低的时间进行。混凝土强度宜提高一级。混凝土加强养护，将合拢梁段及两悬臂端部进行覆盖降低日照温差影响；混凝土浇筑前将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段混凝土强度达到设计要求时及时进行预应力筋张拉。支座反力调整满足设计要求。四、质量要求及验收标准表5.31 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差表 表5.3-2 连续梁梁体外形允许偏差表序号控制要点允许偏差（mm）1悬臂梁段高程+15，-52合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100，且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于106竖向高强精轧螺纹筋间距10序号控制要点允许偏差（mm）1梁全长302边孔梁长203各变高梁段长度及位置104边孔跨度205梁底宽度+10，-56桥面中心位置107梁高+15，-58挡碴墙厚度+10，-59表面垂直度每米不大于310梁上拱度与设计值偏差1011底板厚度+10，012腹板厚度+10，013顶板厚度+10，-514桥面高程2015桥面宽度1016平整度每米不大于517腹板间距1018支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度2桥梁工程模板安拆应知应会钢模板加工好后，成品经试拼，检验合格后使用。一、模板安装1、模板使用前必须除锈，除锈用带钢丝刷角磨机，除锈完清理模板表面，涂抹脱模剂。在首次涂刷脱模剂前，应将板面彻底擦洗干净，打磨出金属光泽。板面处理越干净，则成模越牢固，周转使用次数越多。2、涂刷脱模剂可以采用喷涂或刷涂，操作要迅速。结膜后，不要回刷，以免起胶。涂层要薄而均匀，太厚反而容易剥落。当钢模重刷脱模剂时，要趁拆模后板面潮湿，用扁铲、棕刷、棉丝将浮渣清理干净，否则，干涸后清理就比较困难。3、安装模型前放设墩横轴线，通过横轴线在已浇注的承台上放设出模板内边线(即墩身边线)，在墩身边线外侧四角确定四点先用水准仪抄平确定最高点，然后以最高点为准用砂浆找平，误差不大于2mm。避免立模时模板过度倾斜，降低立模的难度，减少立模时间。4、对与承台和墩身接触部位进行凿毛处理，用净水冲洗保证连接面的清洁。并在四周打地锚用1t手拉葫芦配合钢丝绳调节模板垂直度，分别在四个方向采用缆风固定模板。5、采用人工配合汽车吊安装立模，立模时严格保证模板的位置与垂直度。利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。6、立模时严格保证模板下口一定要与放设的内边线重合，并固定模板下口。在用垂球检查模板垂直度。模板必须按组装图正确安装。底层调节对角线误差不大于2mm。长宽达到设计尺寸，误差不大于2mm。7、模型安装顺序：先平模后弧模，先支撑三角架后桁架。将底层弧模按照编号放置放样现场将平模连接于弧模，固定必须上下两颗螺丝另一侧平模另一侧弧模砸进定位销将平模、弧模连接螺丝全部套上测量对角线尺寸、长宽尺寸、水平高差，调整到允许范围内紧固螺丝固定支撑三角架吊装桁架紧固对拉杆、斜拉杆8、必须用调节工装将错台调节到不大于1mm。 调节工装示意图9、依次每层都必须调节对角线尺寸、长宽尺寸、错台。否则到高层或顶层后很难将对角线、长宽尺寸调节到位。10、模板连接必须使用符合国标GBT 18230-2000 的螺丝。模型连接使用M20x55或者M20x60螺丝，强度4.8级以上。斜拉杆、对拉杆螺帽为M36。螺杆、螺帽必须为国标。11、圆弧模背杠第一次上螺丝后可不再拆卸。12、有编号的模板必须按照编号图顺序安装，禁止错位使用，因为位置搞混后很难保证螺丝孔位，模板缝隙错台达到要求。 13、模板安装时，并应注意使所有墩身模板接缝方向保持一致，使外型美观。14、当模板组拼成形后，所有螺栓不必拧紧，留出少量松动余地。经检查后如模板垂直度偏差大于规范要求，则通过1t手拉葫芦拉至正确位置，在模板底边翘起一端塞加垫片，然后模板缝隙填塞海绵条，以保证砼浇注时不漏浆，填塞的海绵条不得侵入模板内，等浇注完成后凿除砂浆带和海绵条。调整完毕后，拧紧全部螺栓，待现场监理工程师检查合格后浇筑砼。15、模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。16、高度大于20米实体墩分两次立模浇筑成型；空心墩墩身实体段高度一次浇筑，上部空心段模板立在已浇筑砼的模板之上。每4m一层分层立模浇筑。17、空心墩内模采用钢模拼装，每隔一定高度设型钢作支撑梁，上面搭设脚手架工作平台作为装拆内模和浇筑砼之用。安装和拆卸模板，提升工作平台以及钢筋等物品的垂直运输均由吊车完成。墩身外侧搭设脚手架爬梯、扶手，两侧及下部包裹安全网，用于施工及检查人员的上下。二、模板拆除当混凝土强度满足拆模要求（抗压强度为2.5Mpa以上），且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均20时，方可拆模。拆模采用汽车吊自上向下逐节拆除墩帽及墩身模型。拆除时先拆左右连接螺栓后拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。特别指出：墩帽边角除拆除模型时需特别注意，切勿生拉硬拽。模板拆模后应按顺序堆放规整，以便下一模可按顺序安装，减少倒运。模板放置的地坪应平整，减少模板堆放变形。模板吊运时，应避免模型碰撞，减少变形。模型不使用时，建议用彩条布或者防水雨布覆盖，以免生锈。三、安全要点1、对模板安装施工人员进行安全技术交底和安全教育，做到施工人员熟悉施工工艺了解安全防范措施。2、模板及附件等进入现场时，应按施工组织设计及相关图纸进行验收，合格后方可使用。3、墩身模板安装要弄清每吊模板重量，选择合理钢丝绳，安排有经验的装吊工负责指挥，专人监护。安装过程中必须设置防倾覆设施。4、模板安装人员必须系好并挂好安全带，佩好其它个人防护用品。5、模板安装完毕，应对所有连接螺栓、拉杆螺栓进行紧固检查，合格后方可投入使用。6、每层混凝土浇筑后，必须在其强度达到拆模要求的强度后，方可进行拆模、二次立模，转入下个单元的施工。7、每个单元施工时，应在一个工作台班内完成，不宜中途交接班，正常情况下不得任意中断作业，应一次完成。8、模板拆除时，在螺帽杆拆卸前吊机必须挂住模板钢丝绳，吊点位置必须准确，必要时系好缆风绳，以防横向约束解除后模板晃动过大而撞击墩身或其他模板，全过程派专人指挥，专人监护。墩台模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查不少于2处2表面平整度32m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查（铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10415-2003）表8.2.3-1桥梁工程钻孔桩施工应知应会一、钻孔（本标段主要以冲击钻和旋挖钻施工为主）。钻孔桩施工工序：场地平整测量放出桩位泥浆制备埋设护筒钻机就位钻孔第一次清孔钢筋笼制作及安装导管安装灌注前二次清孔灌注水下砼成桩1、施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。当位于深水时，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。2、钢护筒的埋设冲击钻护筒内径比桩径大40cm，旋挖钻护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。3、泥浆性能指标应符合下列规定：、比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：砂黏土为1.3、卵石层为1.4；岩石为1.2。、黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。、含砂率：新制泥浆不大于4%。、胶体率：不小于95%。、PH值：大于6.5。4、钻机就位及钻孔、钻机就位时用护桩引出十字线，钻头与十字线交点偏差不得超过 20 毫米，确保就位准确。施工中应注意检查钻机的位置和自身平稳情况，及时调整和处理。、钻孔要求：安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。、无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。、钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。、钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。、钻孔作业连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上，孔口加护盖。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。并填写钻孔记录表。5、终孔检查当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，孔位偏差不得大于10cm。确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。6、第一次清孔不论用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。二、钢筋笼骨架安装1、钢筋笼加工应在场内集中进行，钢筋笼的原材料必须符合铁道部现行施工标准的规定。主筋接头可采用双面搭接焊，当需吊装搭接时也可采用单面焊或冷压套用连接。每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。2、钢筋骨架保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。设置密度，竖向每隔2m一道，每一道沿圆周布置4个。3、钢筋笼制作完成后宜整体吊装入孔，吊装过程严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后，应准确牢固定位，上端应均匀设置吊环或放置上浮的固定杆件。4、钢筋笼入孔后部影响清孔时，应在清孔前吊放。钢筋笼安设完毕可接着吊放导管（管径200-300mm），导管内壁应光滑、接口严密，并经试压，不得漏水。导管底端距孔底高度应满足首批