浅谈供应商质量管理系统.doc

淺談供應商品質管制系統DT2 SQM: 盤秀川隨著經濟的全球化，為降低成本，許多企業越來越多的零部件發包給供應商生產。於是就形成了企業、供應商、分承包方的複雜的供應網路，在網路的每一個環節，成本、品質、及時性都將影響整個網路的正常運轉。如何通過管理供應商的品質成為今日企業必須面對的挑戰。雖然現在是買方市場，買方決定了供應商的選擇權，但好的供應商品質是通過適當的管理、配合才能建立雙方的默契。在激烈的市場競爭下，如何提高品質，降低成本是每個企業必須面對的難題。比如DELL電腦的核心競爭力也就在於其對供應鏈管理的成功，造就了別人無法比擬的優勢。供應商品質管制是企業管理的重點，它是一個複雜的過程，供應商管理系統的建構包括人員的配置，供應商選擇， 產品開發管理， 進料品質監控，供應商日常品質檢討，供應商整體水準改善提高，客戶回饋檢討推行等，實施動態管理，以確保最終產品的競爭優勢並達成客戶滿意。框架圖可參照以下示意圖：供應商品質管理系統架構示意圖一 供應商品質管理系統資源配置好的系統需要能夠正確理解系統的人員進行維護和執行才能發揮其功效，供應商品質管理系統資源配置包含以下內容：1. 設備配置。包括文字工作設備，檢驗設備等。2. 人力配置。人力資源可分為兩個部分，一是經驗充分的供應商品質管理人員（SQE），二是數量適當的供應商品質監控人員（IQC）。供應商品質管理人員須瞭解當前物料的生產工藝流程、充分理解公司流程及客戶要求，能熟練運用各種品質監控工具及品質改善工具的運用，並具有一定的溝通協調能力；供應商品質監控人員可根據物料檢驗工時配備適當的數量。3. 人員技能培訓。通過培訓提高人員對物料特性、公司流程及客戶要求的理解，也可提升其在品質監控工具及品質改善工具運用方面的能力。4. 人員資格認證。建立一套人員資格考評方法，對其對物料特性、公司流程及客戶要求的理解程度，以及在品質監控工具及品質改善工具運用方面的能力進行綜合評估，確保該人員能夠滿足供應商品質管理的要求。二 供應商的選擇供應商的選擇是品質保證的源頭，對供應商的選擇從供應商的鑒別開始，對潛在的供應商的品質保證能力和供應能力進行審核評估，這樣從源頭上控制了供應的品質，減少供需雙方的浪費。合格的供應商不但是產品品質的保證，還能有效降低採購成本、運輸成本、延期成本、客戶信譽損失成本等。供應商選擇指標包括：供應商基本資訊調查（含供應商概況、財務狀況、主要產品、科研開發、工藝設備、核對總和試驗設備、主要原材料供應、競爭環境、主要用戶等等）、應營運系統評鑒、工程能力評鑒以及品質管理體系評鑒等方面，另外還可以參考供應商的規模大小、地理位置及其對當前開發業務的重視程度等等進行預選。然後根據這些基本資訊，由相關部門檢討其合格供應商資格。最後由指定部門建立合格供應商清單並對其進行維護和更新。三 產品開發品質管理為保證產品的品質，通常新產品開發的目標供應商在合格供應商清單中選擇。產品的認證評估通常從產品性能認證和產品生產流程認證兩方面進行。產品認證需要對供應商的開發進度和產品性能兩方面進行評估。產品開發進度管理可以通過NPP記分卡進行監控；產品性能評估則可通過PPAP（Piece Part Approval Procedure） 形式進行，PPAP包括目前量測系統的適宜性，制程能力指數， 首件全尺寸量測, 產品可靠性項目檢測以及產品材質證明書等方面。產品生產流程認證可運用AQP(Advanced Qualification Procedure)文件形式進行評估。AQP檔包含產品生產流程圖、制程失效模式及效能分析、制程管制計畫，作業指導書和檢驗指導書等內容, 結合現場對人機料法等方面供應商制程的准備狀況進行確認。為了在試產階段澄清公司要求，可使用QMPA(Quality Management Plan and Agreement) 文件與供應商簽訂品質管理計畫和協議書，通過此文件定義該產品的各項性能管控指標及標準，良率狀況等關鍵要素。在所有以上工作完成後再以正式文件形式通知供應商該產品的量產許可。四 進料品質監控進入量產階段的產品需要IQC部門做進料品質監控，以保證在上線使用前瞭解其品質狀況。進料品質監控除了配置數量適當的檢驗人員外，還應當配備適當的檢驗工具和設備，以確保檢驗的可靠性。進料檢驗品質狀況可以通過LRR（Lot Reject Rate）指標進行考評。工程師在制訂進料檢驗指導書時, 除了考慮產品的本身的使用性能之外, 還需全面考慮產品的裝配要求, 以減少進料批量性不良.五 供應商日常品質管理對審核合格選定的供應商如何保證其長期穩定的供應能力，需要對其進行長期的動態的監控。並通過整合雙方的資源來提高供應商的品質保證水準，及時發現品質隱患防止批量事故發生以減少雙方的經濟效益損失。供應商動態管理包含以下內容：第一 建立並定期維護供應商的品質記錄檔案，比如合格供應商名冊（AVL），供應商日常進料品質狀況（LRR），供應商物料上線使用品質狀況（S-VLRR）等；第二 建立與供應商不良品退料及修品質保證流程（RMA），建立不良品產生原因分析及改善檢討流程（CLCA）以使問題可以得到及時改善，也可避免不良重複發生；第三 建立供應商產品驗收月報/季報制度，基於這些資料分析在一定期限內供應商的品質狀況，並由此決定下一步的工作重點和改善方向；第四 建立供應商績效評價體系，對供應商在工程技術、品質狀況、交貨達成、價格競爭力和服務方面的表現進行綜合評價，並按照轉移規則進行供應商級別劃分和變更；第五 建立供應商資格及品質服務改善檢討制度，對一定時期內供應商的各項績效進行檢討（如QBR），對於表現相對較差的供應商召集其執行層高階主管檢討其供應資格或者改善對策，如DELL EFSR；第六 供應商年度稽核計畫組織實施，稽核內容包括QPA/QSA以及公司或者客戶要求的其他例行稽核。通過這些稽核澄清公司或客戶的要求及瞭解供應商與要求的偏差，並責成供應商在一定期限內改善，以此提升供應商的整體水準；第七 二階供應商管理（STSM, sub-tier supplier management）。很多品質異常來源於供應商的供應商，因此二階供應商管理對於提升供應商品質水準也很重要。方法可以通過現場了解與資料查核相結合，了解二階供應商的整體品質狀況，並責成供應商持續提升其下階供應商的品質水準。六 供應商改進提升供應商品質水準的提升對於公司供應鏈的健全非常重要，因此在確保當前物料品質正常外，還應該與供應商一起努力提升其整體水準， SQE應當著重在推動供應商在品質監控工具（G RR, SPC, QC 7 tool等）及品質改善工具（如6sigma, ANOVA,DMAIC等）的運用，由此降低供應商的失敗成本及體系完善，達到雙贏的目的。另外，為了提升供應商的技術水準，可適當組織各種檢討會與供應商進行各種技術交流。七 客戶要求檢討及推行供應商品質管理的目的之一是最終達成客戶滿意，因此客戶要求的正確理解及廣泛推行在供應商管理中顯得尤為重要。SQE須收集客戶對於產品或體系的最新要求，定期檢討實際執行狀況與客戶要求的偏差，並努力縮小偏差。SQE另一個工作重點是將客戶要求轉化為對供應商的要求，重點推動供應商儘量達成客戶要求。八 供應商品質管理系統資料收集及維護對於各階段的品質檢