补给水系统设计.doc

3.2 补给水系统概述锅炉补给水处理系统分为生水预处理系统、反渗透系统及离子交换除盐系统三部分。水源取自来自循环水来水管（夏季）或回水管，水温在10左右，不设生水加热器。运行流程为：来自循环水系统生水管生水泵一体式混合反应凝聚沉淀装置清水池 二氧化氯 凝聚剂清水泵 叠片式过滤器超滤装置超滤水箱超滤水泵保安过滤器高压泵 盐酸、阻垢剂、亚硫酸氢钠反渗透组件除二氧化碳器淡水箱淡水泵逆流再生阳离子交换器逆流再生阴离子交换器混床除盐水箱除盐水泵主厂房3.3 分系统说明3.3.1 预处理系统预处理主要目的是去除水中的悬浮物、胶体、色度、浊度、有机物等妨碍后续运行的杂质。它包括二氧化氯加药装置、絮凝剂加药装置、凝聚沉淀装置、叠片过滤器装置、超滤装置、氧化剂加药装置、超滤清洗装置以及连接管道、仪表等。3.3.1.1 二氧化氯装置二氧化氯装置的作用是除去生水中的菌类，降低生水的COD。具体的投加量在系统调试中确定。二氧化氯装置包括1台盐酸储罐、1台氯酸钠储罐、1台化料器、1台酸计量箱、2套二氧化氯发生装置、1台增压泵等。3.3.1.2 絮凝剂加药装置絮凝剂加药装置的作用是为系统投加一定量的絮凝剂,以利于海水中胶体、微粒等的絮凝沉降及过滤，具体的絮凝剂投加量在系统调试时最终确定。絮凝剂加药装置包括2台计量箱、2台搅拌器和3台计量泵（二用一备），以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.1.3 凝聚沉淀装置原水在投加二氧化氯后经管道升压泵升压并投加絮凝剂进入反应区内进行混合反应，使所加药剂与原水得到充分混合反应后进入斜板澄清区，在与斜板填料的接触中，大的矾花自行滑落进入污泥斗，得到澄清的水上升进入设备上部，自流进入过滤区过滤后合格出水。凝聚沉淀装置包括2套凝聚沉淀一体化设备、1个清水池、3台清水泵、2台反洗水泵、2台罗茨风机、1个污泥池、2台污泥输送泵、1台生水增压泵以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.1.4 叠片过滤器装置叠片过滤器主要用于除去清水中的大颗粒物质，以保护超滤装置。本系统采用3台叠片过滤器，单台额定出力105 m3/h。3.3.1.5 超滤装置预处理系统的主要处理装置为超滤装置。超滤膜分离技术具有占地面积小、出水水质好、自动化程度高等特点。超滤膜元件根据原水水质选择透水量大、化学稳定性高，耐酸碱、抗氧化、易清洗、使用寿命长的OMEXELL公司的进口SFR2860外压式中空纤维膜，膜材质为PVDF，膜公称孔径0.03m。超滤装置采用全流过滤、频繁反洗的全自动连续运行方式，并辅以自动分散化学清洗。系统共设置3套超滤装置，每套装置设计处理量95m3/h。超滤装置采用并联运行的方式，设有程序启停装置，停用后能延时自动冲洗，其运行情况为：运行30分钟，反冲洗30秒，气洗时间间隔为12-48小时。反洗药品采用NaClO，加药方式为自动。系统采用PLC控制。主要技术参数设计产水量：285m3/h产水水质： SDI3设计压力： 0.6MPa主要特点：中空纤维外表面活化层孔隙率高，故纤维单位面积产水量大；中空纤维强度高，采用反向冲洗和气洗工艺，组件可在全流过滤状态下工作；每隔1248小时进行一次的分散化学清洗，保证超滤膜组件产水通量及过膜压差达到设计要求。低操作成本；操作和维护简单。超滤装置包括1个400 m3的超滤水箱、4台超滤水泵以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.1.6 氧化剂加药装置氧化剂加药装置的作用是为超滤反洗系统投加约1530ppm的氧化剂,用于超滤装置的加强反洗，以利于杀灭超滤膜表面可能附着的细菌、微生物等，防止超滤膜的有机物污染。具体的氧化剂投加量在系统调试时最终确定。氧化剂加药装置包括1台氧化剂计量箱、和1台氧化剂计量泵，以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.1.7 超滤清洗装置由于原水中有机物、胶体含量高，且季节性变化较大等特点，会导致预处理系统超滤装置的频繁清洗。本系统设置了超滤清洗装置，分别采用氧化剂及酸液，对超滤装置进行自动清洗，以确保超滤的产水通量及透膜压差在设计范围之内。分散化学清洗每隔1248小时进行一次，具体清洗周期可在系统调试时最终确定。超滤清洗装置包括1台超滤清洗水箱、1台超滤清洗水泵、1台超滤清洗过滤器、1台超滤清洗废水泵以及配套管道、仪表、阀门等。反渗透与超滤共用一套清洗装置。3.3.2 反渗透系统 反渗透系统承担了主要的脱盐任务。它包括保安过滤器、高压泵、阻垢剂加药装置、还原剂加药装置、酸加药装置、反渗透装置、能量回收装置、反渗透清洗装置及连接管道、仪表等。3.3.2.1 保安过滤器保安过滤器主要用于进一步去除反渗透系统进水中可能存在的微小颗粒，保护反渗透膜不被划伤。反渗透系统共设置3台保安过滤器，每台对应1套反渗透装置，其过滤元件为滤芯，过滤精度5m，流量为85 m3。当过滤器进出口压差大于设定值时（一般为0.1MPa），需更换滤芯。3.3.2.2 高压泵高压泵是用以提升反渗透装置进水压力。本系统共设置3台高压泵，每台高压泵对应一套反渗透装置。高压泵过流元件采用双相不锈钢材质，以防止进水中盐份的腐蚀。高压泵的参数为流量90m3/h，扬程2.6MPa，高压泵调压方法为控制出口手动门开度。3.3.2.3 阻垢剂加药装置阻垢剂加药装置作用是在反渗透进水中加入2ppm左右的阻垢剂，防止反渗透浓水中碳酸钙、碳酸镁、硫酸钙等难溶盐浓缩后析出结垢，堵塞反渗透膜，从而损坏膜元件的应用特性。阻垢剂加药装置包括2台计量箱、2台搅拌器和4台计量泵（三用一备），以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.2.4 还原剂加药装置还原剂能中和水中残余的氧化性余氯，防止余氯对反渗透膜造成破坏。投加量在2-3ppm，具体的还原剂投加量在系统调试时最终确定。还原剂加药装置包括2台计量箱、2台搅拌器和2台计量泵（一用一备），以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.2.5 酸加药装置酸加药装置是调节反渗透进水的pH。酸加药装置包括1台酸计量箱、1台脉冲缓冲器和2台酸计量泵（一用一备），以及配套管道、仪表、阀门等。3.3.2.6 反渗透装置反渗透装置主要去除水中溶解盐类，同时去除一些有机大分子以及前阶段未去除的小颗粒等。本工程根据原水水质选择透水量大、脱盐率高、化学稳定性好、抗污染性能好及机械强度好的超低压进口膜，一段采用DOW公司的BW30-400FR,二段RO膜采用DOW公司的SW30HRLE-400海水膜。膜组件的级、段排列组合方式为一级二段,排列8:5，且中间设置段间增压泵。装置运行工况：流量 ：360m3/h回收率 ：70%总脱盐率（三年后） ：95%给水条件：（a）水温 ：10 C（b）水压 ：0.1MPa（c）给水SDI ：小于5（d）残余氯 ：0（e）pH ：111控制方式 ：手动/自动3.3.2.7 能量回收装置本系统采用PEI能量回收器作为反渗透系统的能量回收装置，该能量回收器由泵和涡轮两个部分组成，泵和涡轮两个部分均分别包含一个单级的叶轮和转轴。涡轮部分将反渗透产生的高压浓水的压力转换成机械能，经转轴传递给泵的转轴，再由泵的叶轮将机械能转化为水压传递给反渗透的进水，这样能量回收器就完全由反渗透浓水的压力带动运转，使反渗透的进水压力得以提升。反渗透高压浓水的能量由此转化给反渗透的进水，使得系统能量得以回收，能量回收效率70%。系统共配置3台PEI能量回收器，每台能量回收器对应一套反渗透装置。3.3.3 离子交换除盐系统离子交换除盐处理系统是将对经反渗透预脱盐后的水脱碳后，进行进一步的除盐，使其满足工业水补水及锅炉补水的水质要求。脱碳后的水一部分进入二级除盐处理系统，一部分经工业补水泵补入工业水系统。工业补水泵出口设在线pH表，并与加碱单元连锁，实现pH的自动控制。离子交换除盐处理系统实现自动运行，当阴、阳床或混床出水指标或制水量达到设定的再生条件后报警并随后停运，在接受再生指令后程序再生，再生好的设备进入备用状态待用。离子交换床的再生利用一期工程的再生系统，在一期工程再生系统的基础上进行管道延伸，阀门切换。离子交换除盐系统包括除碳器、淡水池、淡水泵、工业补水泵、阳离子交换器、阳离子交换器树脂捕捉器、阴离子交换器、混合离子交换器、混合离子交换器树脂捕捉器、除盐水箱、除盐水泵以及配套的管道、仪表、阀门等。3.4 控制系统岱海电厂锅炉补给水控制系统由西安恒生公司提供，它采用集中PLC控制系统，对锅炉补给水处理系统的阀门、泵、风机等进行控制。系统配有上位机和基于Windows平台的自动化监控软件，能调用锅炉补给水处理系统的主要工艺流程图，在画面上对系统运行和维护实现程序、成组、远操等操作，实时显示温度、压力、流量、液位、DD、pH值、SiO2等主要热工和化学监测参数。3.5 设备规范 序号设 备 名 称规 格单 位数量1列管式混合器DN300台2一体化凝聚沉淀装置14.03.54.2，200t/h台2斜板H=1800台2污泥池35m3个1污泥输送泵DZX80-65-160 50m3/h台2污泥池搅拌机SFJ-11台1反冲洗风机BK6015 Q=20.6 m3/min台2反冲洗水泵Q=20.6 m3/h P=0.20MPa台22凝聚沉淀处理加药系统盐酸计量箱容积1000L，1000mm6mm台1NaClO3化料器HLQ-100台1盐酸储罐1000mm 10m3台1NaClO3储罐1000mm 10m3台1二氧化氯发生器HLT-5000套2二氧化氯发生器水射器SSQ300台2二氧化氯发生器盐酸计量泵0.3MPa，13.0L/h台2二氧化氯发生器氯酸钠计量泵0.3MPa，13.0L/h台2二氧化氯发生器增压水泵KQL80/170-7.5/2台1絮凝剂溶液搅拌箱1.5 m3个2搅拌机BLD1-11-1.1台2絮凝剂计量泵DC4C台33清水泵Q=100m3/h p=0.3MPa台34自清洗过滤器Q=105m3/h 滤芯100um台35超滤装置Q=95m3/h套36超滤反冲洗泵Q=200m3/h P=0.2MPa台37超滤水泵Q=100m3/h P=0.32MPa台4超滤水箱400 m3台18次氯酸钠加药系统套1溶药箱0.5m3 台1计量泵Q=50L/h P=0.70MPa台19pH调整加药系统套1溶药箱2m3台2计量泵Q=200L/h P=1.00MPa台210加酸系统套1溶药箱1.0m3 台1计量泵Q=45L/h P=0.70MPa台111阻垢剂加药系统套1溶药箱0.5m3台2计量泵Q=15L/h P=1.00MPa台412NaHSO3 加药系统带搅拌机1.1KW套1溶药箱0.5m3台2计量泵Q=15L/h P=1.00MPa台213化学清洗装置套1清洗箱3.0m3台1清洗泵Q=100m3/h P=0.30MPa台1清洗保安过滤器DN600台1145um保安过滤器706台315高压泵Q=86m3/h P=2.4MPa台316反渗透装置Q=60m3/h套3段间增压泵Q=40m3/h P=0.5MPa套3能量回收装置Q=25.7m3/h台317反渗透冲洗泵Q=80m3/h P=0.3MPa台118工业水补水泵Q=100m3/h P=0.59MPa台219浓水输送泵Q=100m3/h P=0.4MPa台2淡水泵Q=130m3/h P=0.5MPa台2除碳器1616台3阳离子交换器2520阴离子交换器2820混合离子交换器2020树脂捕捉器DN15020除盐水泵Q=120m3/h P=0.5MPa台221除盐水箱V=2000m3台222压缩空气储罐V=6m3台123安全淋浴器台14 调试前应具备的条件4.1 车间内土建施工完毕，沟盖板、水池盖板齐全，地面平整清洁。4.2 车间内脚手架应拆除，无关杂物清理干净，平台、护栏等施工完毕，道路畅通，无障碍物。4.3 车间内钢结构防腐全部完成，并具备使用条件。4.4 设备都已安装就位完毕，与基础锚接良好。 4.5 设备防腐工程全部完成，并具备使用条件。 4.6 高位设备爬梯全部完成，并已防腐，具备使用条件。 4.7 厂房内起重设备全部就位，并能投入使用。 4.8 工艺系统内设备全部安装完毕。 4.9 工艺设备之间管道去全部安装完毕。 4.10 原水来水系统已经全部完成，并已经冲洗、试水完成。 4.11 产品水输送系统已经全部完成，并已经冲洗、试水完成。 4.12 外部供电系统全部正常，已经全部送电。 4.13 外部供气系统全部正常，已经全部吹扫完毕。 4.14 外部排水系统已经全部完成。 4.15 膜元件等应严格按设计要求备齐，经检验合格并有详细性能、质量鉴定试验报告。 4.16 外部道路系统全部完成。 4.17 生产用水供给正常，原水提升泵具备投入条件。 4.18 临时用水（自来水）供水正常并能正常使用。 4.19 排水沟道清理干净，排水通畅。 4.20 车间内及巡查区域照明正常。 4.21 与相关单位的通讯联络正常，建立有关单位和人员的通讯录。 4.22 室内化验室等用水单位上下水全部正常。 4.23 厂区消防道路全部完成，并能投入使用。 4.24 建立安全制度，安全措施到位。参加开工调试的所有人员应熟知化工生产安全规程。 4.25 运行人员经过安全和专业培训，并已上岗。试运操作记录应正确无误，操作及交接班人员应签字，以明确责任。 4.26 消防措施完善，消防用水、消防设备齐全并可投入使用。 4.27 为防止出现人身伤亡和设备损害事故，有关人员必须明确职责，服从统一指挥。 4.28 实施操作前应做好事故预想，就地操作时必须坚守岗位，集中思想。 4.29 现场备有急救药品，如0.5%碳酸氢钠和2%硼酸溶液等。 4.30 近酸、碱或其他腐蚀性药品处应设有自来水，并备有毛巾和肥皂，必要时戴防毒面罩和胶皮手套。 4.31 分析化验室具备使用条件。 4.32 水质实验仪器（电导仪、温度计、浊度仪、SDI仪、PH计、COD及玻璃仪器等）、设备、药品齐全，能满足调试过程中的需要。 4.33 准备好调试运行记录表格。 4.34 定期对生产来水进行水质全分析，以便于对投产过程水质问题的分析。 4.35 动力配电柜、操作盘柜全部接线和查线工作完毕。 4.36 电缆排列整齐，标志牌装设齐全、正确、清晰。 4.37 电缆沟内无杂物，盖板齐全。 4.38 动力设备接地全部完成，整个接地网外露部分的连接可靠，接地线规格正确，防腐层完好，标志齐全明显。全部应接地设备（CT二次接地、馈出电缆两端接地、盘柜本体接地）均已可靠接地，并符合接地要求（接地电阻不大于4W）。 4.39 各控制盘现操全部排查。所有二次回路接线标志齐全清晰，查验工作全部结束。 4.40 现场仪表盘已经送电，并具备使用条件。 4.41 各动力设备全部试转完毕。测定各电动设备绝缘电阻，应符合规定。 4.42 控制室内控制柜接线和电气测试完成。 4.43 仪表盘、箱、柜的固定及接地应可靠，所装仪表及电器元件齐全完好，安装位置正确，固定牢固，标志齐全清晰。 4.44 所有接线标志齐全清晰，查线工作全部结束。 4.45 系统设备上的各种监测、控制、分析表计齐全，处于备用状态。 4.46 供电系统送电前，系统内所有的开关，均应置于“断”的位置。 4.47 系统管道冲洗、水压完毕。 4.48 各种箱、罐、设备内部进行仔细清扫和冲洗。 4.49 设备、阀门、管道全部编号、挂牌，标记清晰。 4.50 NaClO、NaHSO3、絮凝剂、阻垢剂、杀菌剂、盐酸、氢氧化钠等试运药品准备就绪。 4.51 各设备厂家应能按进度要求及时赶到现场。5 系统调试调试步骤是按系统调试顺序安排的，某些步骤可根据现场实际情况灵活安排，适时调换顺序或多个步骤同时进行。5.1 压缩空气系统吹扫压缩空气储存罐安全阀已整定合格，罐体吹扫完毕。将压缩空气储存罐压力充到0.6MPa以上，然后逐步对控制用气和工艺用气系统进行吹扫。本阶段工作由安装单位负责。5.2 设备或阀门就地操作5.2.1 控制柜、电磁阀箱送电送气，气压在0.4MPa以上，将控制柜上、电磁阀上的方式选择切换开关打在手动位或就地位；5.2.2 就地逐一试验设备的启停或阀门的开关操作，并检查阀门是否能严密关闭。5.2.3 各模拟量通道的校验等。本阶段工作主要由设备供应商和安装单位负责。5.3 设备施工、制造和安装质量检查 重点检查澄清池施工建造是否符合设计规范，检查罐、箱内衬胶情况等。这阶段工作最后由监理确认，或有相应的验收报告。5.4 原水预处理部分水冲洗和灌水试验 本阶段工作由安装单位负责，并出具相关试验报告。具备系统原水进入标准，具体方案措施由施工单位出具。5.5 絮凝剂加药自动控制系统和CLO2制取系统调试 本阶段工作由设备供应商负责。5.5.1絮凝剂加药自动控制系统的投药量根据进水流量和凝聚沉淀池出水浊度进行自动变频调节。5.5.2 CLO2制取系统5.5.2.1结构及工作原理结构：发生器由供料系统、反应系统、吸收系统、控制系统和安全系统构成；发生器外壳为PVC材料。工作原理：由计量泵将氯酸钠水溶液与盐酸溶液按一定比例输入到反应器中，在一定温度和负压条件下进行充分反应，产出以二氧化氯为主、氯气为辅的消毒气体，经水射器吸收与水充分混合形成消毒液后，通入被消毒水中。5.5.2.2 工艺原理描述 工艺系统图基本参数表： 发生器型号HLT -5000二氧化氯产量（g/h）5000原料浓度（重量百分比）盐酸30%氯酸钠33%设备外型尺寸：高*宽*厚（mm）8006001670设备总重量（Kg）252水进出口管径进口:DN40 出口: DN40原料进口管径DN15要求电源（V）380V额定电耗（Kw）35.5.2.3二氧化氯发生器的操作一、开机前的检查（1）原料的准备：该二氧化氯发生器使用的原料为33%液体氯酸钠和30%盐酸。（2）打开动力水阀门，将水压按要求调至稳定状态。（3）检查设备各部件是否正常,有无泄漏。（4）检查各阀门开关位置是否准确。（5）检查安全阀，将安全塞塞紧。（6）从加水口给加热水套加满水。（7）初次使用时先给反应器加水至液位管1/3处。（8）打开控制器开关，观察计量泵和温度显示是否正常。二、设备运行A.启动打开动力水阀门，将水压力调至稳定状态，使水射器正常工作。开启控制器，设定温度88。B.设备产量的调节（）调节设备的产量，主要是通过调节设备进料量的大小来实现，即通过对计量泵的调节来实现，设备进料量越大，产量就越大，反之，产量就越小。（）设备产量是否调节，一般根据水中余氯量的大小来决定。如果设备运行一段时间后,水中余氯较高,可以将产量调低；如果余氯不够,可以加大产量。（）计量泵流量可通过调节行程和运行频率来实现。行程的调节（手动调节）：计量泵运行时，调节泵后行程调节旋钮即可；频率的调节：设备控制器上调节，具体内容见控制器说明书。一般情况下，应固定行程，调节运行频率。（注：出厂时行程已经调好，不得随意变动）。C.关机关机时，应提前30分钟关闭计量泵电源，停止加料，使水射器将设备中的气体尽量抽完，以防止滞后反应所产生的气体外溢，停料半小时后关闭动力水，水射器停止工作，设备即关机。D.安全阀巡检备运行时应经常对安全阀进行巡视检查，尤其发现设备间有较大气味时，应立即检查安全阀如安全阀打开，应及时复位。上述部分工作完成后，才进入系统整体调试阶段。上述工作由安装单位和设备承包商主导进行，调试单位参与。5.6 凝聚沉淀系统调整试运 反应沉淀池由絮凝沉淀工艺设备和土建结构组成，通过混凝、消毒药剂混合，凝聚接触、絮凝沉淀反应工艺，产生澄清水。混凝剂（PAC）的加药量根据小型试验结果确定，加药量一般为5-50mg/L。反应沉淀池所用水源取自二期工程循环水回水，主要包括混合、絮凝、沉淀及过滤四部分。混凝沉淀一体化设备混合部分采用1个DN300的列管式混合器，安装在进水管上，水头损失0.5m，混合时间3s。混凝剂的投加点在列管式混合器前端。絮凝区采用隔板絮凝设备，絮凝区水力分级为3级：设计流速0.090.05m/s，共分3格，絮凝时间10分钟。絮凝区及配水区尺寸3.50m5.00m4.05m。沉淀区采用接触絮凝沉淀设备，安装倾角60度，上升流速2.0mm/s，沉淀区尺寸为6.00m5.00m4.05m，采用3根钢制穿孔集水槽集水到过滤区，沉降污泥根据污泥泥位控制及设定排泥时间开启排泥阀自动静压排泥。进入过滤区的清水经过滤层自上而下过滤，清水即从集水管自流入，清水池，如果运行过程中出水水质超标需对滤料进行气洗和水反洗，反洗完后进入正常运行状态。反应沉淀池运行操作：1）关闭全部排泥阀门，打开进出水阀门。 2）启动该反应沉淀池对应的原水升压泵，调节升压泵出水手动碟阀，使进水流量达到设计流量。3）池出水后，在沉淀池中没有大气泡上浮时，启动投药泵开始试运行。4）投药后，开始观察反应沉淀池末端的矾花状态来确定药剂的投加量是否合理，形成的矾花发白且比较松散不易沉降，说明投药量过多，如果形成的颗粒细碎松散不易沉降，说明投药量过少，如果形成的矾花较大且密实易于沉降，说明投药量最佳。5）投药量调节以后，检测出水浊度，当出水浊度小于3NTU时进入正常运行。6）每次启动后应首先排泥，到沉淀池排泥出水较清时关闭。7）正常情况下沉淀池排泥周期由泥位计泥位信号确定，当沉淀池泥位达到设定值时，开始自动排泥程序，排泥阀进行编号，3只排泥阀依次全开后25秒关闭，直至所有排泥阀门开关一次完毕。8）如12小时未达到设定泥位值也应排泥一次，以防泥斗内淤泥板结和变质。9）也可以根据调试经验，由控制系统定时控制，一般每天排泥45次。10）严禁两只反应沉淀池同时排泥。11）过滤器出水水质超标时，先启动风机对滤层进行气洗5min，然后启动反洗泵对滤层进行水反洗8min，冲洗完后进入正常状态。凝聚沉淀池调试出水标准：处理水量总计为400m3/h，出水浊度小于3NTU，SS小于5 mg/L，CODCR小于10 mg/L。5.7 UF超滤处理装置超滤装置由生产厂家按技术协议的要求进行。本期工程设置3套净出力为95m3/h的超滤装置，超滤膜元件采用OMEXELL公司的进口SFR2860外压式中空纤维膜。超滤需进行反洗和化学清洗，任何一列超滤装置的反洗或化学清洗都是在线进行的。超滤装置的化学反洗装置和化学清洗装置由反洗水泵和加次氯酸钠组成。化学药剂直接加入至反冲洗母管中，经过混合器混合后进行化学反冲洗。5.7.1自清洗过滤器调试5.7.1.1设备参数容量：1053/h，数量：3套5.7.1.2 往清水池注满水，冲洗超滤前面管路。5.7.1.3设置好自清洗过滤器排污时间及周期。5.7.2超滤系统管路冲洗5.7.2.1 超滤装置冲洗打开超滤装置进水自动阀和排污阀，启动生水泵，让原水对进水管路和超滤装置进行冲洗，冲洗至排水清澈,透明，无焊渣，同时对管道进行试漏，然后停生水泵,关阀门,另外,在投运超滤前对自清洗过滤器进行排污冲洗。5.7.2.2 超滤装置出水管路冲洗开启进水阀、出水阀，启动生水泵，让原水对超滤装置进行冲洗，并通过出水管路至产水箱，冲洗5-10min，然后人工清洁产水箱。5.7.2.3 清洁产水箱并往产水箱注水产水箱清洁后，按5.7.2.2步骤往产水箱注水至1/3至1/2液位。5.7.2.4 反洗水泵点动在有水的情况下点动反洗水泵，确保反洗水泵电机转向正确。5.7.2.5 产水箱至超滤装置管道冲洗打开超滤装置反洗进水自动阀和排污阀，启动反洗水泵，对反洗管路和超滤装置进行冲洗，冲洗至排水清澈,透明，无焊渣，同时对管道进行试漏，然后停反洗水泵,关阀门。5.7.2.6 超滤装置至化学清洗箱管道冲洗在冲洗超滤装置过程中,卸开清洗过滤器出口管，打开清洗、冲洗进水阀及清洗过滤器出水阀,反向冲洗这部分管道, 冲洗至排水清澈、透明。5.7.2.7 压力容器的检查和擦洗将产水支管和两端封头拆开,用高压水冲洗或用棉布裹成团擦洗，然后进行超滤膜的安装。 5.7.3 超滤膜的安装按照膜的安装说明安装膜,安装时膜联结管应适当涂抹润滑剂,防止安装过程中密封圈脱落,并记录好压力容器编号及膜编号。膜安装完毕后,将压力容器两端封头封好,产水支管联结好。5.7.4. 超滤系统的调试5.7.4.1超滤系统的试运1） 开启进水阀、反洗排放阀，启动生水泵，冲洗5min。2） 开启进水阀、产水阀，启动生水泵并控制流量为30m3/h,过滤15min。3） 开启反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗泵并控制流量为70 m3/h, 反洗40s。4） 开启进水阀、产水阀，启动生水泵并控制流量为50 m3/h,过滤15min。5） 开启反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗泵并控制流量为100 m3/h, 反洗40s。6） 开启进水阀、产水阀，启动生水泵并控制流量为95 m3/h,过滤15min。7） 开启反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗泵并控制流量为200 m3/h,反洗40s。8） 开启进水阀、产水阀，启动生水泵并控制流量为95 m3/h,过滤15min。5.7.4.2 NaOCl药品配制并按计量泵使用说明书对计量泵进行调试1） 清洗干净药液箱。2） 配药NaOCl配制浓度为原药浓度 （10） NaOCl投加浓度 200ppm 3） 计量泵输出量（药品加入量）的计算 药品溶液的加入量可按下式计算： F MG = P G计量泵输出量（药品加入量），单位l/h F系统中加药点处母管内的水的流量，单位m3 / h M加药量，单位ppm ( g / m3 ) P配药浓度，按质量总体积比，单位g / l4） 计量泵灌泵计量泵在正式投药之前（配药之前），应先用水灌泵试漏并防止正式投药时计量泵空抽现象的发生。5） 往药液箱中注入适量洁净的水。6） 将计量泵底阀浸入水中，使水完全淹没底阀。7） 卸下计量泵进口端软管，给进口管路注水。8） 卸下计量泵出口端软管，或将计量泵出口四功能阀打开，并保证泵出口管路畅通，不带压。9） 开启计量泵， 并适当调节泵频率和冲程。10） 待计量泵喷出均匀的水后，停泵，灌泵完毕。11） 注意：若计量泵不出液，则需检查泵进出口管路是否泄漏，尤其一些接头处；检查并修补完后，按上述步骤重新进行（必要时卸下出口端泵头，往泵体中灌满水），直至泵均匀出液为止。12） 计量泵的校正计量泵频率和冲程的初步确定，按下式进行：泵输出量（l /h）= 泵出力max （l/h）X 冲程（）X频率（）13） 取一容积大于1000ml的量筒，往量筒中注入一定量的药液。14） 将计量泵底阀置于量筒中，液面淹没底阀。15） 在带压的情况下（水处理系统正常运行），启动计量泵并调整好频率和冲程。16） 10分钟后，停止计量泵。17） 将量筒中底阀取出，读取计量泵10分钟输出量，并折算成1小时实际计量泵输出量。18） 将实际计量泵输出量与理论计算的计量泵输出量比较，如果二者有偏差，则需重新调整计量泵的频率和冲程并重新进行校正，直至二者一致。5.7.4.3 反洗并投加NaOCl 1) 开启反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗泵并控制流量为180 m3/h, 反洗40s2) 反洗40s后投加NaOCl 60s,并继续控制反洗流量为180 m3/h。3) 浸泡10min4) 开启反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗泵并控制流量为200 m3/h, 反洗60s5.7.4.4 开启进水阀、产水阀，启动生水泵并控制流量为设计值,过滤30min。5.7.4.5 开启反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗泵并控制流量为设计值, 反洗40s。5.7.4.6 正常制水按5.7.4.4与5.7.4.5循环进行。5.7.4.7 等超滤产水箱满水后,把水箱水用于冲洗后一级系统,然后把水箱水排干。5.7.4.8 测试SDI：一、应用意义为了使反渗透装置能长期可靠地运行，一个主要的问题是必须保持膜表面清洁，不被杂质污堵。如果机械过滤器出水中的杂质颗粒过多，从而造成它们不能通过膜元件(组件)的给水-浓水通道，留在膜的表面上，将会引起反渗透装置出力下降或脱盐率的下降。一般在反渗透装置前设有5m的保安过滤器，由于滤芯对水中机械杂质有较高的去除效果，所以能在很大程度上缓解上述的问题。但同时还应注意到，滤芯属于深层过滤范畴，滤后出水中也会有出现大于滤芯公称精度的颗粒，只是出现的几率较小。因此解决问题的最有效方法是控制反渗透进水中的杂质。衡量反渗透进水水质的一个很有用的指标是污染指数SDI，它主要是检测水中的胶体和悬浮物等微粒的多少。与浊度相比，是从不同角度反映水质情况，但污染指数比浊度要准确得多。由于浊度仪主要工作原理是用光敏法和比色法来确定水中微粒的含量，但对于不感光的胶体和微粒，浊度仪就无能为力。而污染指数则是测定一定压力和标准间隔时间内，一定体积的水样通过微孔过滤器(0.45m)的阻塞率。在检测过程中凡是大于0.45m的微粒、胶体、细菌等全部被截留在膜面上，因此污染指数有效地反映和控制反渗透进水中的杂质，保护反渗透装置。二、测试方法1)测试原理图2)需要的设备（1） 球阀（2）压力调节阀-用于稳定水流压力（3）量程为0.10.5MPa的压力表（4）微孔过滤器，用于装0.45m的微孔膜（5） SDI测试膜片(0.45m、47) （6 ）500mL的量筒（7） 取样阀（8） SDI测试罐 三、试前准备工作1)按图安装好设备（SDI测试膜片先不安装）。2)试前应该用清洁的水大流量冲洗管路、SDI测试罐及微孔过滤器，以免管路中的颗粒影响测试结果；在测试前气源管路应冲刷干净，气源必须清洁，可用压缩空气或氮气等。3)微孔过滤器上紧镙丝。4)开SDI测试罐顶部取水样手动球阀，让SDI测试罐充满水。5)关闭SDI测试罐上所有阀门。6)打开SDI测试罐进气手动球阀，同时调节压力调节阀门，使SDI测试罐内水样压力稳定在0.210.25MPa。7)关闭进气手动球阀，停止送气。8)开SDI测试罐底部排水或出水阀门（取样阀），直至排光设备内存水（必要时可通过开闭送气阀门给SDI测试罐加压来排水）。四、测试1) 取样：打开SDI测试罐顶部取水样手动球阀，让SDI测试罐充满水。2) 关闭SDI测试罐上所有阀门。3) 开启SDI测试罐进气手动球阀，同时调节压力调节阀门，使SDI测试罐内水样压力稳定在0.210.25MPa。4） 打开微孔过滤器，将膜片放入微孔过滤器内，然后放上“O”型圈，用手按住出水口水嘴，略微开启SDI测试罐底部测试取样阀，在微孔过滤器中充满水，以免空气存在而影响测试精度。5) 关闭SDI测试罐取样阀，合上微过滤器，上紧镙丝(不要过紧，以免膜压破)。6） 开启SDI测试罐底部测试取样阀，微调进气压力调节阀门，使SDI测试罐内水样压力稳定在0.21MPa（有时调整好压力后需重新更换1张0.45m的 SDI微孔膜片）。7） 让SDI测试罐内的水样在0.21MPa的水压下通过0.45m的微孔膜片通水，记录在0.21MPa压力下从通水开始到500ml水样的时间t0(秒)。8) 在上述压力下连续过滤15分钟。9) 15分钟后再次测试得到500ml水样所需的时间(秒) t15。 10) 关闭进气手动球阀，停止送气。11) 开启SDI测试罐底部排水或出水阀门（取样阀），直至排光设备内存水（必要时可通过开闭送气阀门给SDI测试罐加压来排水）。12) SDI值计算，方法如下：（1t0/t15）100SDI 15在测试完毕后取出测试膜片检查是否损坏，如损坏则重新测试。5.7.5. 超滤系统的步序的确定。超滤操作程序表 运行步骤序号12 34567步序运行反洗1反洗2气水反洗气水正洗正洗停机泵阀状态 表反洗泵杀菌计量泵进水阀正洗阀下排阀产水阀反洗阀浓水排放阀进气阀时间30min20s20s20s10s10s备注1、表中“”符号表示泵处于运行状态，阀处于开启状态。2、气擦洗的频率为0.5-2天/次，按中试情况或表中的参考值先设定，实际中确定3、当不进行空气擦洗时，程序运行按12367进行。4、程序转换时所考虑的缓冲时间应在实际编程时进行考虑。5.7.6.注意事项5.7.6.1停机维护1)系统停机一周以下，每天开机12h。2)系统停机一周以上，则需加保护液封存。若不足一月时间系统重新开机，则需按标准程序中“反洗步骤手动运行，时间调整为50S。若系统停机需超过一月，则每过一月，反洗后，重新进行封存。注：多次长时间停机封存不利于设备保养。5.7.6.2其它注意事项1) TMP（进水与产水间的压差）必须0.25MPa,否则要停机进行人为的加药反洗直至TMP0.25MPa。2) 进水温度宜控制在20左右，温度太高，UF膜水解加速。3) 不能让进水压力超过0.6MPa。4) 定时做好运行参数记录。运行记录可参考附表3。5.8 反渗透装置5.8.1系统管路冲洗5.8.1.1 保安过滤器前管道及保安过滤器冲洗卸开保安过滤器出口盲板，打开过滤器进口阀，启动超滤水泵，冲洗干净后，关超滤水泵和过滤器进口阀。5.8.1.2滤芯的安装：1） 滤芯数量：57 支。2) 安装注意：滤芯上部插入上接头，下部插入下接头。上下接头不得互混。下接头与罐体之间，必须安装密封垫。滤芯应垂直安装。滤芯必须安装完全。滤芯安装过程中，必须注意不得向罐体内引入杂物。滤芯上接头上的弹簧必须正确卡入上压板的卡位内。压板必须均匀下压。重新安装过滤器顶盖。一般情况下滤芯可连续使用3-6 月,但如果压差大于0.1Mpa,则需更换滤芯。5.8.1.3 保安过滤器至高压泵进口管道冲洗将高压泵进口管拆开,接临时管入地沟,利用保安过滤器产水对这部分管道进行冲洗,冲洗至排水清澈、透明、无焊渣，同时对管道进行试漏。5.8.1.4高压泵至反渗透装置管道和装置本体管道及压力容器冲洗打开高压泵进出口阀门、电动阀、反渗透进水手动调节阀、反渗透装置产水排放阀、浓水排放手动调节阀,段间增压泵旁路门，利用保安过滤器产水冲洗,冲洗过程中,适当调节产水排放阀,让上部的压力容器也能冲到。冲洗时间约1 小时。5.8.1.5高压泵点动试转。冲洗时,点动高压泵,作正反转试验（无水时不允许点动高压泵，否则将造成泵密封损坏）。5.8.1.6 反渗透装置至清洗过滤器出口管道冲洗在冲洗反渗透装置过程中,卸开清洗过滤器出口管，打开清洗、冲洗进水阀及清洗过滤器出水阀,反向冲洗这部分管道, 冲洗至排水清澈、透明。5.8.1.7 压力容器的检查和擦洗按照压力容器结构图将两端封头拆开,检查压力容器内壁是否干净,如果仍有杂质,用高压水冲洗或用棉布裹成团擦洗,洗后压力容器内壁目测无颗粒型杂质和铁屑。5.8.2反渗透膜安装按照膜的安装说明安装膜, 膜从包装箱取出时，必须小心以防膜受到污染和损伤。按照膜的技术资料安装膜。膜上的水流方向与实际水流方向对齐。RO 膜之间，由连接件相互连接。浓水与淡水之间，完全依赖O 型密封圈密封。膜连接件密封圈应适当涂抹润滑剂(甘油),防止安装过程中密封圈受伤或脱落, 定位时不可用力过大，否则会导致错位。O 型密封圈装入后看不见，只能通过经验凭感觉确定。膜的Y型张口密封圈必须正对着进水，不能遗漏。在安装过程中，必须充分润滑后，才能安装浓水密封圈。安装过程中，发生膜卡在压力容器中时，不能强力装膜，必须取出膜元件，仔细润滑后，重新安装。必须注意膜之间的连接件不得遗漏。并记录好压力容器编号及膜编号。膜安装完毕后,将压力容器两端封头封好,产水支管联结好。润滑剂可用中性洗涤剂或甘油。5.8.3启动5.8.3.1低压冲洗打开高压泵进出口调节阀门、高压泵出口电动阀、反渗透装置产水阀、产水排放气动阀、浓水排放气动阀、浓水排放手动调节阀、段间增压泵旁门，利用保安过滤器产水冲洗，冲洗至RO产水电导率稳定（约3060分钟）。5.8.3.2投加阻垢剂、1)加药系统包括加药泵和加药箱。调试RO 前，加药箱中已配制了药液，加药泵已能正常投运。投加的药液为阻垢剂、盐酸和NaHSO3。2)加药箱内配药浓度：阻垢剂：25%（质量比）。NaHSO3：10%（质量比）。盐酸： 30%（质量比）3） 按阻垢剂计算书上的阻垢剂投加浓度投加阻垢剂，NaHSO3投加浓度为进水余氯含量的四倍，盐酸的投加量控制进水的pH在合适的范围。4）加药泵的校正加药泵的校正与超滤反洗加药泵的校正一样5.8.3.3启动1）适当调节高压泵出口手动阀门,反渗透装置浓水排放手动调节阀, 打开产水阀,使反渗透进水压力为400500KPa,浓水排放流量为 15 m3/h左右,如果装置有漏水的地方,应及时修复。2）启动高压泵, 进一步调节高压泵出口阀门,反渗透装置浓水排放手动调节阀, 使产水流量为 51 m3/h,浓水排放量为 34 m3/h。如果产水量达不到要求需启动段间增压泵。产水合格后，关闭产水排放阀，往淡水池送水。3）装置启动电导率稳定之后,按反渗透运行参数记录表记录参数。测试单根压力容器产水电导率,如果有产水电导率有超标的,应停机检测膜安装情况,故障排除后重新启动。单根压力容器产水电导率应作好记录，同时亦可测定浓水排放电导率并做好记录。（注：如果就