网架加工制作方案.doc

西郊机场波音机库工程技术标第六章 钢结构制作工艺一、材料管理本工程主要原材料为中厚钢板、槽钢、管材等，材质为Q235、Q345，材料种类、数量、规格多。为保证本钢结构工程的顺利实现，在材料的管理上构件加工厂各部门按ISO9001质保体系严格控制，以保证原材料质量。1）原材料采购原材料采购时选择生产工艺成熟、国内知名度高的材料生产厂家进行材料采购，拟采购材料的厂家及采购周期如下：序号材料类别产 地、厂 家采购周期1中厚钢板宝钢、首钢集团5天2钢管天津、青岛10天左右3焊丝辽宁锦州锦泰金属工业有限公司3天4焊条杭州电焊条厂3天5焊剂宜州焊接材料厂3天6高强度螺栓天津3天2）各职能部门及职责加工厂原材料控制部门主要有：详图设计部、计划部、采购供应部、质检部、检测中心和材料仓库等，依据作业指导书进行原材料采购和质量控制。各部门管理职责如下：（1）详图设计部根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交计划部。（2）计划部根据公司库存情况，及时安排原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交采购科。（3）采购供应部根据采购需求计划及合格分承包商的供应能力，编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。（4）质检部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。（5）公司所属检测中心应及时对进场材料作出化学分析、机械性能的测定复试，并按规定送第三方检测试验室做见证取样试验。（6）材料仓库按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。材料经验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，选取合适的场地或包件储存该工程材料，按品种规格分别堆放，并按规定进行材料保管和发放。原材料检验程序见下图原材料运抵工厂仓库型钢堆场钢板堆场焊接材料核对质保书核对质保书核对质保书清点计算重量清点计算重量清点计算重量抽查断面尺寸直线度抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径检查外表面质 量检查外表面质 量检查外表面质 量材料见证试验及复验书面汇总报指挥审批后，投入施工监 理 认 可原材料检验程序3）材料的储存保管(1)钢板、型钢按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护。(2)焊接材料按牌号和批号分别存放在适温或干燥的贮藏室内,焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干。(3)所有螺栓均按照规格、型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串放，做到按计划领用，施工未完成的螺栓及时回收。4）材料的使用(1)材料的使用严格按照样图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁擅自代用。(2)材料排版及下料加工后的重要材料应按质量管理的要求作好编号。(3)车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。材料使用流程详见材料使用流程图。施工详图编制材料预算预 排 版订购各种材料仓 库仓 库领料、下料制作、吊装余料管理原材料使用流程 二、钢结构构件加工工艺1）、加工精度、进度的要求本工程主要为焊接球网架和型钢加工，因此工厂加工主要为焊接球、桁架构件相贯面切割等。（1）、网壳焊接成品杆件长度的制作误差允许值取0.5mm和杆件长度的0.5的较严值，不同轴度不大于管径的1。（2）、毛坯球直径的极限偏差为+1mm/-0.5mm,球的圆度为0.75mm（D120）和1.2mm（D120）,同一轴线上两铣平面平行度0.1mm（D120）度和0.15mm（D120）。（3）、钢构件表面的防锈方法采用抛丸除锈，除锈等级达Sa2.5其质量要求应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923的规定。（4）、本工程施工工期为45天，因此加工必须尽早进行，确保现场安装进度要求。2）、保证加工精度、进度的对策（1）、充分准备：1、总体计划及生产作业计划应及时、详细、周密、科学、合理。2、对加工设备在加工前进行检修、保养、维护，确保设备运行正常。3、对有关的技术、管理、质检及车间生产工人进行培训，保证有关人员熟悉工艺文件、技术要求、施工管理，从而保证加工制作过程控制的顺利进行。4、对加工能力进行适当的储备。（2）、制作加工1、图纸、人员、设备、材料及时到位。2、作业计划详细、周密，应根据实际变化情况进行滚动式修改和编制，确保日、周、月的生产进度满足总体工期计划要求。3、加强检验、测量、试验人员的配置，做到各工序及时检验、及时放行、及时处理。同时做到对生产过程中工艺、方法的严格控制，务必使制作加工一次成功，减少不必要的返工返修，减少直到杜绝因质量问题导致的停工停产。4、储备适当的工程技术人员和生产工人，以备必要时能加班加点5、努力根据各种不同的构件的数量、工艺方法与所加工设备进行综合平衡，尽量减少设备的闲置，以充分发挥设备的整体加工能力。3）、加工机械配置1、钢板、节点板、圆钢等下料：小车式半自动切割机；等离子数控火焰切割机切割任意形状的钢板；数控钢板切割机、数控多头切割机厚板直条切割；数控卧式带锯锯床；数控卧式带锯机床下料圆钢。2、坡口加工：数控钢板铣边机、钢板坡口铣边机、龙门刨床。3、网壳杆件下料：自动管子切割机床，下料坡口一次完成。4、焊接球胚：加热后用压力机、空气锤配胎模加工。5、劈面加工：在专用机床上配以专用夹具加工。6、相贯面加工:五、六轴数控相贯面切管机,采用计算机控制。7、焊接设备：自动埋弧焊机、小车式埋弧焊、电渣焊、全自动CO2气体保护焊机、硅整流电焊机、杆件CO2自动焊接机床、焊接球埋弧焊机、悬臂焊接机床等。8、抛丸除锈、涂装：八抛头抛丸除锈机、钢管抛丸除锈机、高压无气喷涂机、喷砂空压机。、9、钢材化学检查设备：分光光度计、锰磷硅微机数控自动分析仪、电脑数显硫碳自动分析仪及其他化学分析仪器。10、钢材力学性能检查设备：100吨液压万能试验机、200吨屏显式万能材料试验机、洛氏硬度计、数控量仪测力计、冲击试验机。超声波探伤仪、磁粉探伤仪、数字钢材材质无损分选仪、裂纹深度测量仪。4）、焊接球网架构件加工工艺流程及技术措施（1）、焊接球的制作加肋焊接球制作的工艺流程钢板下料半球的压制机械加工半球坡口及劲板劲板与半球焊接两半球定位点焊CO2气保自动焊焊接合缝检测验收加肋焊接球制作的工序图例如下工序说明简图钢板下料压制半球半球坡口加工劲板劲板与板球焊接两半球定位点焊CO2气保焊1、半球的下料根据焊接球直径及加工剖口余量，计算半球下料尺寸（加肋焊接球还须计算加肋板的下料），钢板下料采用数控等离子切割机切割，下料允许误差1mm，切口不应有大于2mm熔深或3mm的凹陷.2、半球的压制空心球压制时温度控制在105050(用温度色卡比对),在350T-630T液压机上模锻成型，脱模温度不低于650，在空气中自然冷却。半球成型后，不应有起泡现象，外观光滑，无明显起皱，壁厚的减薄量不大于壁厚的10%且不大于1.5mm(用测厚仪测试)。3、机械加工半球剖口及劲板在专用车床上加工压制半球胚至标准半球，并半球坡口至规定尺寸。用车床加工劲板至规定要求。4、半球加肋焊接采用剖口钢板与半球焊接，采用CO2气保焊，焊接参数同下述。5、半圆球连接成焊接球焊接球的焊接采用空心球专用自动焊机和CO2气保护半自动焊接，先进行定位点焊、点焊在球圆周方向不少于4点先定位焊, 检查尺寸合格后正式施焊。定位焊接电流采用上限值,厚度大于36mm时应预热至100。6、对焊接球的质量要求无损探伤：每只焊接球应进行超声波无损探伤，其焊缝质量应达到一级标准。承载能力应达到规定要求，按600只一批进行随机抽样，进行轴心受拉和受压试验，合格后才准出厂。壁厚减薄量不大于10%，且不超过1.2mm。表面应光滑、平整，不得有超过规定的凹凸不平.（2）、焊接球网壳杆件的制作1、制作按下述工艺过程进行:下料、开坡口杆件尺寸检验抛丸除锈处理涂装。2、钢管的下料将经检验合格的钢管在五维和六维数控相贯线切割机及管子切割机上进行切割,长度尺寸按翻样图规定,端面剖口在切割时直接成形，钢管长度偏差为0.5mm。下料及坡口一次完成。腹杆与上下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质量减少焊接变形，采取以下措施：切割设备钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。经过长期实践，证明为检验相贯线管口准确度的最佳方法。切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在1mm，以较高的切割精度来保证网架的制造质量和尺寸精度。切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。放样切割流程细部设计图纸施工技术较低计算机放样面零件草图编套料图校 对制作样板下料工场钢板下料数控下料手工下料光电下料焊接坡口切割送制造车间钢管相贯线数控切割编制数控程序型钢数据专用机床切割放样切割流程图切割允许偏差加工后钢管外形尺寸的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差直 径（d）d/5005.0构件长度（l）1.0管口圆度d/5005.0端面对管轴的垂直度d/5003.0弯曲矢高1/15005.0对口错边t/103.03、将下料后的钢管送入抛丸除锈机除锈箱进行除锈，除锈等级为Sa2.5级。4、按要求喷涂底漆，钢管两端留50-70mm的范围不涂，与焊接球连接后，现场补涂。采用无气喷涂机喷涂。喷涂后进行编号、包装和堆放。5）、支座1、支座加工按下述工艺过程进行：支座的肋板和底板下料支座底板钻孔支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接防腐前处理（除锈）防腐处理（涂装）。2、支座的肋板和底板的下料采用全电脑自动钢板切割机下料。3、支座底板采用数控平面钻床和摇臂钻床加工。底板的平整度误差应不大于3mm。4、肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝满足规范要求。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。焊缝质量和高度应满足设计及规定要求。5、按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。6）、抛丸除锈及涂装本工程所有构件及其他零部件将采用抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。三、钢结构构件工厂加工焊接工艺本工程工厂加工焊接主要采用手工电弧焊、CO2气保焊等焊接方法,焊接的工艺及技术措施和工艺评定方案等详见下述：1）、焊接工艺规程（1）、焊接工艺规程1、焊接人员A.焊接技术人员焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验。焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证。B.焊工参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工艺连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。焊工考核管理由质管部归口（2）、焊接工艺方法及焊接设备1、本网壳工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊及埋弧自动焊等焊接工艺方法。2、为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机、交流手工电弧焊焊机、 CO2气体保护自动和半自动焊机（美国林肯及日本松下公司等产）、空心球自动焊接机床、焊接材料烘培设备及焊条保温筒钢板采用上海伊萨切割机等。 （3）、钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求本工程钢材，焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序文件规定，并严格做到：1、焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求并选用本钢结构工程技术规范指定的焊接材料。2、本网壳工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。3、焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识、标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明和焊接工艺评定试验结果的要求。4、焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本网壳工程施焊拟定采用的焊接材料为：手工电弧焊：Q235采用E43、Q345采用E50。CO2气体保护焊：YJ502Q药芯焊丝或ER49-1（Q235）、ER50-6（Q345）。CO2气体（纯度大于99.5%）。5、焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。6、关于本网壳工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。2）、焊接施工要求（1）、定位焊1、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。2、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；3、定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。（2）、焊接环境原则上本网壳网壳工程的焊接应在车间或相当车间的环境中进行。对于在车间外的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表温度0，相对湿度80%，风速10m/s（手工电弧焊）或风速2m/s（人气体保护焊）。3）、对焊工的要求1、施焊时应严格控制线能量(45KJ/CM)和最高层间温度(350);2、焊工应按照工艺规程中所指定的焊接参数,焊接施焊方向,焊接顺序等进行施焊; 应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接,原则上要求对称同时进行;3、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；4、不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行；5、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，多层多道焊时焊接接头应错开。6、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。4）、焊缝表面质量1、对接焊缝的余高为25MM，必要时用砂轮磨光机磨平;2、焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致;3、焊缝表面不准电弧灼伤、裂纹、超标气孔及凹坑;4、主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许1MM；5、管子的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。5）、焊接检验本网壳工程无损探伤由质管部门的专职人员担任,且必须经岗位培训,考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。（1）、焊接检验过程主要包括如下几个方面:1、母材、焊接材料;2、焊接设备、仪表、工装设备；3、焊接接口、接头装配及清理；4、焊工资格；5、焊接环境条件；6、现场焊接参数，次序以及现场施焊情况；7、焊缝外观和尺寸测量。8、焊缝内在质量及变形状况。（2）、焊缝外观检查焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854钢结构焊缝外形尺寸技术规范之规定，无损探伤须在焊缝外观检查合格后，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级规定施工。（3）、焊缝质量无损检测焊缝无损探伤检测发现超标缺陷时,应对缺陷产生的原因进行分析,提出改进措施,焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意,返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同.返修次数原则上不能超过两次,超次返修需要经焊接工程师批准.焊缝返修应注意以下几点：1、返修前需将缺陷清除干净,经打磨出白后按返修工艺要求进行返修.2、待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽,且两端有1:5的坡度。3、焊缝返修之后,应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。4、要求二级焊缝的进行20的超声波无损探伤。6）、典型节点的焊接工艺细则（1）、本工程网壳主要节点坡口及焊接技术要求:1、钢管与空心球的焊接坡口示意：钢管与空心球的焊接采用加衬管全熔透焊接 焊接工艺： 焊接方法：CO2半自动焊焊或手工电弧焊； 焊接设备：松下KR-500半自动CO2焊机或交流电弧焊机BX3-500； 焊接材料：ER50-6(Q345)、ER49-1(Q235、Q235与Q345)； 焊接参数：焊接电压： 2830V（CO2焊）或2125V（手工弧焊）;焊接电流：250320A（CO2焊）或160200A（手工弧焊）;焊缝质量要求：二级焊缝；焊后20超声波探伤。2、加肋焊接球制作焊接工艺焊接空心球节点示意图对接焊缝为全熔透焊缝,焊缝质量等级为一级。焊接方法：CO2气体保护焊定位焊； 焊接设备：焊接球专用焊接机床； 焊接材料：ER50-6； 焊接参数：焊接电压： 2830V（CO2焊）、3638（埋弧焊）焊接电流：250320A（CO2焊）、700750A（埋弧焊）焊缝质量要求：一级焊缝；焊后100超声波探伤。（2）、焊接方法及焊接材料要求组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊,焊接材料为:E43或E50焊条,ER49-1或ER50-6焊丝,定位焊用手工电弧焊进行.打底焊用3.2的焊条，填充及盖面焊用4.0的焊条或1.2焊丝进行；施焊时严格按焊接工艺指导书规定的参数范围进行。（3）、焊接顺序要求1、总体原则：任一平面或杆件（空间）尽可能按排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。2、在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。（4）、焊缝质量检验要求:1、空心球与弦管，钢管对接焊缝为二级焊缝、焊缝焊好24小时后进行20%的超声波探伤。2、两个半球的对接焊缝为二级焊缝,焊缝焊好24小时后进行20%的超声波无损探伤。3、支座焊缝为三级焊缝。5)、焊接工艺评定方案（1）、焊接工艺评定要求1、焊接工艺评定根据GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范规定， JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程、施工图技术要求进行。2、焊接工艺评定之前应根据网壳工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司有关部门根据试验结果出具焊拼工艺评定报告。3、焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。4、焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。5、施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。（2）、焊接工艺评定说明、试件制备、检验。1、说明焊接工艺评定用设备应处于正常工作状态,钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件。评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件，对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用角焊缝。板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝。反之亦然。板材角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用管与板（或管）的角焊缝。评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度有效范围按表1和表2的规定： 试件母材厚度T适用于母材厚度的有效范围最小值最大值1.5T81.52T,且不大于12T80.75T1.5T试件焊缝金属厚度适用于母材厚度的有效范围最小值最大值1.5T8不限2T,且不大于12T8不限1.5T对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时,焊件厚度的有效范围不限。2、焊接工艺评定用试样试件制备母材焊接材料剖口、试件的焊接必须符合焊接工艺指导书的要求。试件的尺寸和数量应满足制备试样的要求。试件及试样对接焊缝试件及试样。角焊缝试件及试样3、试件检验角焊缝试件检验检验项目：外观检查、金相检验（宏观）外观检查：试件接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合金相宏观检验方法a.试件两端各舍25mm，然后沿试件横向等分切取5个试样。金相试样切面如图角焊缝试样图b.每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。c.焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹未熔合。d.角焊缝二端焊焊脚高之差不大于3mm。对接焊缝试件和试件的检验外观检查表面不得有裂纹、未焊透未熔合、气孔等缺陷。无损探伤：试件用超声波探伤仪（按JB1152规定）焊缝质量等级应为一级焊缝，评定等级级。力学性能试验：包括拉力试验，弯曲试验和冲击试验。试样的切取方法见试件试样图。拉力试验（试样3件）：按GB228规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度，每个试样的抗拉强度不低于母材钢号标准值的下限。弯曲试验（面弯和背弯试样各3件）：按GB232规定的试验方法测量焊接接头的致密性塑性。试样弯曲到规定后，其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任一横向(沿试样宽度方向)裂纹或缺陷;或长度大于3mm的任一纵向(沿试样长度方向)裂纹或缺陷为不合格;试样的棱角开裂一般不计,但由夹渣或其它焊接缺陷引起的棱角开裂长度视为不合格。6）、现场焊接的技术措施（1）、现场焊接的工艺要求与厂内一致,进一步的保证措施如下1、必要时现场将搭设临时工棚和高空临时防风雨棚,以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。2、提供必要的胎架、模具，选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如干燥箱、保温筒、测温仪、加热设备等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。3、提供合格的焊接工人及探伤工程师，所有焊工均必须持证上岗，所有对接焊缝均必须探伤，焊缝等级应达到设计要求。4、高空拼接电焊由胎架保证其几何对中及接口稳定，拼接应严禁雨天和环境不利焊接质量时施焊。5、为了保证网壳正确，每榀网壳应多人同时电焊，并每个接口应二人同时对称施焊，以减少焊接变形。焊后焊缝区域用石棉等进行包裹，以延缓冷却，减少变形和应力。（2）、主要工艺措施如下1、焊接方法和焊接材料选择根据工程焊接量大、要求高的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工采用CO2气体保护焊半自动焊和手工焊相结合的焊接方法，焊接材料根据结构钢材的材质，按下表选择：母材材质手工焊CO2气保焊Q345E50ER50-6Q235E43ER49-12、现场焊接施工组织现场焊接劳动力、设备计划现场焊接施工考虑到焊接量大、质量要求高、工期紧，本工程将精心挑选足够的有多年网壳工程现场焊接施工经验的焊工，均持证上岗，分组施焊。焊接施工准备A、焊工培训针对本工程现场焊接施工的各种焊接接点，对将参加焊接施工的焊工进行培训，让每个焊工熟练掌握结构中各种位置接点的焊接施工，并对将要施工的工程焊接状况有清楚认识。B、焊接工艺试验及节点初步设计因网壳系统在设计、构造上有其特殊性，在施工准备阶段需对结构各构件的现场拼接接点进行细化设计，并进行焊接工艺评定试验，验证现场焊接工艺及节点构造的可行性。焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数，即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数。（3）、焊接施工管理措施1、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类管理，并保证通风干燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。2、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。3、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。4、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。5、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。6、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、干燥处理后进行焊接。7、焊接接点处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前清除。8、焊接中应严格按工艺规范要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。9、必要时进行焊前加热和焊后保温。（4）、结构焊接施工顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。（5）、焊接检查与探伤1、所有焊缝均需由焊接组长100%进行目视检查，并记录成表。对接焊缝100%UT探伤。2、焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。3、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。4、焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行。5、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。6、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50mm清除范围，用碳弧气刨进行清除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。7、同一部分返修不得超过两次。（6）、焊接质量保证程序我公司曾多次参加大型钢网壳工程的施工，在网壳的现场焊接施工中积累了相当成熟的经验，对圆钢管、方钢管、球管、厚板的焊接有丰富的实际经验，本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：全部优良。四、加工质量保证措施1）、组织与管理工厂加工制作在公司总经理的领导下，由项目主管对各部门等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工车间根据综合计划按工艺特点对本工程构件进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务，主要职责如下：设计院工程的深化设计和加工图设计技术部负责工艺设计和施工组织设计供应部负责原材料供应质管部负责质量管理、检验和试验计划部负责综合协调和总体进度控制生产部负责网壳、桁架等的加工2）、对原材料的检测控制本工程钢材主要选用Q235B和Q345B,钢管主要为无缝管，当壁厚小于8mm时，可以采用高频焊管或无缝钢管。焊接空心球的材料采用Q345B级钢。1、本工程所用的材料主要为各种钢板、钢管及高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9000标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，2、仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。3）、加工过程质量检测及保证措施针对本工程，公司质管部将成立本项目质量保证小组，具体由质管部经理任组长，针对工程的特殊性，将加强工程的质量管理和检验力度，质量小组将对工程主要控制点如加工图，材料及节点试验、杆件加工、胎架、桁架组装和拼接，电焊等进行严格控制，严格做到未经检验合格不转序，同时对关键岗位增强检测人员并使其职责明确。检验工作必须按招标文件要求及公司作业指导书和检验规程执行，制作加工时应做到操作人员自检、专职检验人员专检、监督检验人员巡检，未经检验合格不得转序。对规定的焊缝、节点应按规定进行探伤检验，破坏性试验及必要的其他试验，对桁架组装应进行预拼装检验，对螺栓球应进行螺栓孔位置，对焊接球半球对接焊缝等检验，对下料及加工零部件用样板、钢卷尺、直尺、游标卡尺等检验，各主要过程检验内容和检验手段如下：（1）、钢板下料1、主要加工方法钢板主要用于焊接球、支座支托板、焊接球肋板、连接板等，本工程钢板下料主要采用数控自动切割机（等离子和火焰）加工，加工前对输入电脑的数据应经专人核对，批量加工的应先试生产，经检验合格后再批量生产。钢板剖口主采用数控铣边机和专用车床加工。2、加工精度要求气割的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件长度、宽度3.0切割面平面度0.05t，且应不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度。边缘加工的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件长度、宽度0.5加工边直线度L/3000，且不应大于1.0相邻两边夹角10加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度50微米3、主要检测内容及检验方法几何尺寸：如长度、宽度，采用钢卷尺、直尺测量。形状位置：采用角度尺、直尺、平板样板测量。切割面：如平面度、割纹深度，局部缺口，采用直尺、样品、角度尺、目测检查。（2）、圆钢管下料的检测控制1、主要加工方法钢管主要用于桁架、网壳杆件，本工程钢管下料采用相贯面等离子切管机、管子自动下料坡口机加工，加工前应对所有输入计算机的数据有专人核对，对批量加工的应试生产检验合格后才准正式投产。2、加工精度要求钢网架用钢管杆件加工的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法长 度0.5用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检查3、主要检测内容及方法长度:采用钢卷尺直接测量,必要时辅以被相贯圆管胎架。相贯面曲率：采用角度尺、塞尺及被相贯圆管配套组合后测量（包括弯曲加工后的被相贯钢管），主要检查相贯线及杆件间角度。剖口角度：直接采用角度尺检测。（3）、焊接球加工的检测控制1、主要加工方法根据焊接球直径及加工剖口余量，计算半球下料尺寸，钢板下料采用数控等离子切割机切割，在液压机上模锻成型。半球成型后，在专用车床上制半球坡口。采用剖口钢板与半球焊接，焊接球的合缝焊接采用CO2气保护半自动焊和MH-1000空心球专用自动焊机接。2、加工精度度要求焊接球加工的允许偏差（mm）项 目允许偏差检验方法直径0.005d2.5用卡尺和游标卡尺检查圆度2.5用卡尺和游标卡尺检查壁厚减薄量0.13t，且应大于1.5用卡尺和侧厚仪检查两半球对口错边1.0用套模和游标卡尺检查3、主要检测内容及方法几何尺寸：采用套模、卡钳、游标卡尺检测。壁厚减薄量：采用超声波测厚仪。焊缝质量：采用超声波探伤仪。受拉承压：采用万能液压试验机试验。（4）、抛丸除锈和涂装的检测控制1、主要方法抛丸除锈采用抛丸除锈机进行表面处理。采用喷装涂枪进行表面涂装加工。现场电焊处及补漆处采用动力砂纸盘打磨，然后喷涂或手工刷漆。2、检测控制主要为抛丸除锈应达到Sa2.5级，采用样板对比检查。漆膜厚度应达到规定要求，采用超声波漆膜测厚仪检查。抛丸除锈后应将灰尘除尽，并在6小时内完成第一道底漆涂装。确保涂装环境条件，不能在雨雾天气露天作业，相对湿度大于85%不宜施工（或采用吸湿机），底材温度低于露点3不宜施工，底材温度低于5时不宜施工，底材温度大于60不宜施工，粉尘飞扬的环境不宜施工。质检人员应对涂装材料、涂装工艺、涂装环境进行严格控制。对涂装的质量按规定进行定时抽检，确保符合规定要求。5、钢结构构件工厂加工涂装工艺1）、工艺及技术要求1、工艺设计工程的一般涂装工艺过程为抛丸除锈表面清灰底漆涂装面料涂装。2、涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。3、涂装工艺及技术措施（1）、涂装工艺方案：工厂内先涂底漆，面料现场涂装。（2）、施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂, 面料涂装采用专用喷枪涂装。（3）、钢构件涂装工艺控制要点、施工条件:气温535,相对湿度85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60时暂定施工。、表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。、喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。、若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。、施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。、漆膜未干化之前，应采取保护措施。、为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。、严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。、涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。2）、抛丸除锈抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除