多轴钻孔机床的液压系统设计说明.doc

- 37 -云南能源职业技术学院多轴钻孔机床的液压系统设计说明姓名： 丁桂香 班级： 机电071班 学号： 34号 指导： 李寿昌 前 言本书是根据云南能源职业技术学院机电系课程设计要求，学生全面系统的对在校所学知识综合运用的一次作业。是培养学生把基本理论和专业知识与生产实际结合起来，并应用于实际生产的第一步。是学生为毕业而准备的毕业参考资料。本书是一台卧式单面多轴钻孔机床的液压系统设计说明，除了供毕业生参考资料外，也可供生产钻床的厂家使用。液压技术被引入工业领域已经有一百多年的历史了，随着工业的迅猛发展，液压技术更日新月异。液压传动应用非常广泛，特别是金属加工钻床中得到充分的体现。本书共分为六章。主要内容包括：设计课题处理、工况分析并初步确定液压缸参数、拟定液压系统原理图、液压系统计算与选择液压元件、液压系统的验算及绘制正式的液压系统图、液压装置设计。本书在编写过程中得到李寿昌指导教师的大力支持和帮助，在此并表示衷心的感谢。由于编者水平有限，且编写时间有限，书中难免存在缺点和错误，敬请广大读者批评指正。编者目 录第一章 设计课题处理3第一节 设计课题分析3第二节 设计原始数据及处理分析4第三节 设计要求5第二章 工况分析并初步确定液压缸系数6第一节 负载分析及绘制负载图和速度图6第二节 确定进给液压缸参数及绘制工况图8第三节 确定夹紧缸的主要参数12第四节 确定定位缸的主要参数13第三章 拟定液压系统原理图14第一节 选择液压基本回路14第二节 液压基本回路的组合18第四章 液压系统计算与选择液压元件22第一节 液压泵的计算与选择22第二节 驱动电机的计算与选择22第三节 液压元件的选择23第四节 油管的计算与选择24第五节 油箱容量的确定24第六节 工作介质的选择25第七节 密封装置的选择25第八节 仪表的选择26第五章 液压系统的验算及绘制正式的液压系统图28第一节 计算液压缸各运动阶段的进、排油量28第二节 验算进给油路在快进、工进I、II和快退时的压力损失 28第三节 计算液压泵运动阶段输出压力30第四节 验算驱动电机的功率32第五节 计算回路效率32第六节 验算系统温升32第七节 确定减压阀的调整压力33第六章 液压装置设计35设计总结36参考文献37第一章 设计课题处理第一节 设计课题分析设计一台卧式单面多轴钻孔机床的液压系统。其工作循环为：“定位夹紧快进工进I工进II死挡铁停留后退原位停止拔销松开”。“卧式”，在液压系统设计时不考虑主轴箱的自重，计算液压缸参数时简便；“单面”，只考虑从同一个方向往复进给，钻床的工作循环、执行机构的运动方式属于在铸铁平导轨上移动式。（机床运动方式还有转动或摆动），则应有一个活塞缸作为液压系统的执行元件，要求有定位、夹紧，则应分别有定位缸和夹紧缸，设计中为了系统的安全、可靠的停车，则应在行程中设置限位装置，即死挡停留。设计中还应考虑到在工进未完时钻头破坏，而要求退回等，此钻床的结构示意图如下所示：第二节 设计原始数据及处理分析一、 原始数据1、 主轴数及孔径：主轴6根，孔径142、 总轴向切削阻力：I工进18000，II工进60003、 运动部件重量：250004、 快进、快退速度：55、 工进速度：为0.501.2；为0.020.506、 行程长度：400（其中快进220；I工进120；II工进60）7、 导轨形式：铸铁平导轨8、 加速和减速时间：不大于0.29、 夹紧力：5000600010、 夹紧时间：1211、夹紧液压缸行程长度：16二、处理分析1、主轴数6根，在结构示意图上所有表示设置多轴是为了提高钻床的工作效率，孔径14。2、总轴向切削阻力：I工进18000，II工进6000，I工进 阻力大于II工进，可以看出，I工进的切削量及速度大于II工进时的。3、运动部件重量：25000，可确定摩擦力。4、快进、快退速度，5=0.083，快进、快退速度相等，则要求差动液压缸的通径与活塞杆的通径 液压与气压转动 袁承训 主编 ，（D为液压缸内径，d为活塞杆外径）5、工进速度工为（0.501.2）_=（8.3100.02）工为（0.020.50）_=（0.338.310）6、行程长度，400（其中快进220，I工进120，II工进160）由行程长度/、工进（快进、快退）速度，可得各工况阶段所用的时间段。快进： I工进：14.46)II工进：快退：7、铸铁平导轨，查 查工程力学 表22 可得，8、加速和减速时间，不大于0.29、夹紧力50006000， 10、夹紧时间：1211、夹紧液压缸行程长度：16 ，由夹紧液压缸行程长度及夹紧时间可以确定夹紧的速度第三节 设计要求一、夹紧后在工作中如突然停电时，要保证安全可靠，当主油路压力瞬时下降时，夹紧缸保持夹紧力。二、快进转工进时要平稳可靠。三、钻削时速度平稳，不受外载干扰，孔钻透时不前冲。第二章 工况分析并初步确定液压缸系数第一节 负载分析及绘制负载图和速度图一、液压缸负荷主要包括：切削阻力、摩擦阻力、惯性阻力、重力负荷、密封阻力和背压阻力等。1、切削阻力 2、摩擦阻力 =250000.18=4500=250000.1=2500式中： 作用在导轨上的法向力；、静摩擦系数和动摩擦系数3、惯性阻力 =式中： g重力加速度 （） G 运动部件重量（N） 在时间内的速度变化值（） 启动加速或减速制动的时间（S）4、重力负荷 G因运动部件是水平安置，故重力在运动方向的分力为零。即：G=05、密封阻力 =0.1式中： 为液压缸总的负载6、背压阻力 这是液压缸回油路上的阻力，初算时可不考虑，其数值待系统确定后才能确定。根据上述分析,可计算出液压缸各动作阶段中的负载如下:(1)、启动阶段 =+由于启动阶段 G 都为零,则可以得=，所以=+0.1=/0.9=5000N (2)、加速阶段 =+同理，在此阶段=（+）/0.9=3958(3)、快进阶段 =+=/0.9=2778(4)、工进阶段 =+=（+）/0.9=22778(5)、工进阶段 =+=（+）/0.9=9444(6)、死挡铁停留阶段 =+=/0.9=5000(7)、快退阶段 =+=/0.9=2778根据上述分析计算出的液压缸在各动作阶段中的负载，可以归纳如下表：工况计算公式液压缸的负载（）启动阶段= +5000加速阶段=+3958快进阶段=+2778I工进阶段=+22778II工进阶段=+9444死挡铁停留阶段=+5000快退阶段=+2778二 、绘制进给液压缸的负载图和速度图1、负载图根据以上数值，绘制出液压缸的负载图，此图直观性强，便于分析，如下图所示：2、速度图根据数据，快进、快退速度都等于0.083，I工进行程长度为0.12m时间，II工进行程长度为0.06m 时间，可计算出速度，如下图所示：第二节 确定进给液压缸的主要参数及绘制工况图 一、初步确定液压缸的主要尺寸1、液压缸的内径和活塞杆的直径的确定根据液压缸的最大负荷=22778可以查 液压与气压传动P表45 得液压缸的工作压力为4MPa也就是公称压力 ，则液压缸内径D为D=85.4按缸径尺寸系列，取D=90由于 =5 =0.083,所以要满足D=dd=按活塞杆径尺寸系列，取d=632、液压缸的长度L的确定：为了稳定性的满足，L取15d即：L=15d=945按液压缸行程尺寸系列，取L=10003、液压缸壁厚根据结构，工艺的要求，用下式对缸体壁厚进行验算：公式及=1.5查 液压传动课程设计指导书试用版 李寿昌编 69页 试（69），及 13页 式23 式中： 试验压力（），一般取p =（1.21.3）P液压缸的最高工作压力（）D液压缸内径（mm）缸体材料的许用应力（），当P10 M时，可用铸铁， =60 M 当P10的情况，当D/10，可按下式对薄缸体校核。经校核64.5，壁厚满足要求。2、 活塞杆强度校核：式中 ： 材料许用应力，, n为安全系数。取n=1.4；材料选定35号碳素钢，查 新编液压工程手册，1406页，表23.38 得=520 MF活塞所受载荷d活塞杆直径3、 活塞杆稳定性校核：由L/ d10，则称为细长杆，并且细长比L/K 按欧拉公式计算:活塞杆受载荷: 即满足小于临界稳定载荷式中: 安全系数, 一般取24. 末端条件系数. 查 液压与气压转动 表4-10.材料弹性横量. 钢截面转动惯量实心杆, 活塞杆计算长度, 见 液压与气压转动 表4-21 活塞杆截面回转半径 （m） 活塞杆截面积 柔便系数。见 液压与气压转动 表4-11 三、计算液压缸在循环中各阶段所需的压力，流量和功率。通过估计，如果取差动快进、快退时，压力损失 工进时， 快退时， 无杆腔有效工作面积 取 有杆腔有效工作面积 取活塞杆面积 各所需的压力、流量和功率列于下表：工况计算公式负荷F（N） 液压缸进油腔压力回油腔压力流量Q功率N（）快进起动50001600.260.364加速395817.75快进2778145工进2277839.580.1280.5069444186.50.0530.095 快 退起动500015.200.280.515加速3958225快退277818.45注：取工进时的最大速度 四、绘制液压缸的工况图 第三节 确定夹紧的主要参数一、夹紧缸的内径和活塞杆直径根据 选 夹紧缸内径D为 D0.064=64取D63mm 符合缸径尺寸系列根据活塞杆工作中受压，活塞杆直径适当取大些。活塞杆直径d0.5D0.5mm取d=32mm二、 计算夹紧缸的压力和流量进油腔压力为输入流量为第四节 确定定位缸的主要参数由于定位缸的负载小、行程短，原始数据中又未给出具体的定位力，所以定位缸的内径和活塞缸直径取夹紧缸的0.8倍既可，压力和流量计算从略。第三章 拟定液压系统原理图第一节 选择液压系统基本回路一、设计选择缓冲回路：根据“工况图”可知，此系统为小功率系统，（），设计要求是进给平稳，不受外载干扰，孔钻透时不前冲，则应在系统回路中应设有缓冲装置，使液压缸话塞在行程中以及两端能平滑移动与停止。可选用顺序阀做背压作用来实现。如下图： 二、设计选择调速换接回路：根据设计要求进给速度均匀换接时要求平稳可靠，并且实现快进与工进、，快退的换接，可选用调速阀的进口节流调速，机动阀（行程阀），控制快进换接为工进的迅速换接装置，二位二通电磁阀控制工进到的换接装置。如下图所示： 三、设计选择快速回路和换向回路：根据设计要求： =，并为了达到=5m/min的要求，而尽量采用较小规格的液压泵，可选择差动连接快速回路，由“工况图”可知，快速时流量不大，运动部件的重量也较小，在换向方面又没有什么特殊要求，所以可选择电磁换向阀控制回路，为了便于差动连接，选择三位五通的电磁换向阀。设计如下：四、设计选择泵源和压力控制回路：由“工况图”可知，快进（退）和工进的流量相差很大，若选择定量单泵供油，工进时会由于能量损失太大而使油液发热，使用应选择双联叶片泵供油。泵的调压回路如下图（a）,也可用限压式变量泵供油，泵的调压回路如下图（b）. （a） ( b )在上述两种方案中，双联叶片泵供油，在快速运动时，双泵同时向系统供油，当转为工进时，大流量泵通过液控顺序阀卸荷，小流量泵单独向系统供油，水泵的供油压力由溢流阀调节，即：低压时二泵合并供油，高压时左泵卸荷，采用限压式变量泵供油，供油量直接由泵调节。无溢流损失，一般可不装溢流阀，但为了保证液压系统的安全，仍在泵的出口处并联一个溢流阀，是为了起安全保护的作用，通过分析比较及安装方便，选用限压式变量泵作为钻孔机床的泵源。五、选择定位、夹紧回路： 按选定位后夹紧的要求，可选择用单向顺序动作回路。由计算知，夹紧缸的工作压力低于进给缸的工作压力，并由同一液压泵供油，所以在夹紧回路中应设减压阀减压，同时还需要满足夹紧时间可调，在进给供油路瞬时下降能保持夹紧力，所以要接入节流调速和单向阀保压。换向阀可连接成失电夹紧方式，也可采用带定位的电磁换向阀以免工作突然失电而松开。定位夹紧回路实质上是由：1、减压回路 2、保压回路3、换向回路4、顺序动作回路5、调速限压回路由以上5个回路组合成，如下图：六、选择动作转换的控制方式为了保证工件夹紧与进给的顺序动作应采用压力继电器控制。当工作进给结束转换为快腿时，由于加工零件是通孔，位置精度不高，转换控制方式可采用行程开关控制。第二节 液压基本回路的组合一、 将已选择的液压回路，组合成符合设计要求的液压系统并画成液压系统图。在组合时应全面考虑各执行元件间的先后动作顺序，发迅元件。各回路间如何防止干扰，减少液压冲击以连锁等安全措施，并在此基础上尽可能减少元件和提高系统效率。下图为组合后的液压系统原理图，在组合时，除了应用回路中原有的元件外，又增加了液控顺序阀和单向阀等。 二、其作用简要分析如下： 1、定位、夹紧，液压油经减压阀20、单向阀21和二位四通换向阀22右位后，油路分位两支路。一支路直接进入定位缸下腔，实现定位；另一支待油压升高能打开单向顺序阀23、在经单向节流阀24后进入夹紧缸，完成夹紧动作。当油压超过压力继电器25的调定压值时，也就是使夹紧力到6000时的压力时，压力继电器25发出电信号使夹紧力不再升高。2、快进，电磁铁1得电阀4左位工作，由于系统压力低于液控顺序阀18的调整压力，发18不能打开，这时的主油路是： 进油路：滤油路1变量泵2油路3换向阀4油路7机动滑阀11油路10液压缸9腔。 回油路：液压缸9右腔油路8阀4油路6单向阀17阀11油路10液压缸9左腔。 这时形成差动联接回路，因为快进时载荷较小，系统速度较大，所以泵输出的流量大，实现快进。3、第I次工进，在快进终了时，挡铁压下行程阀11，使油路10与油路7断开，于是进油须经调速阀16，所以系统压力升高，控制油路将液控顺序阀18打开，这时的主油路是： 进油路：滤油路1变量泵2油路3换向阀4油路7调速阀16电磁阀15油路10液压缸9左腔。 回油路：液压缸9右腔油路8阀4顺序阀18背压阀19油箱。 因为工作进给时油压升高，所以变量泵的流量自动减小，进给量的大小由调速阀16来调节。4、第次工进，在第次进给终了时，档铁压下行程开关，使3Y通电、阀15的通路断开，这时进油路需要经阀16和阀14两个调速阀。实现第工进，进给量由阀14来调节。这时主油路除与第次工进的进油路经阀15换为位阀14处，别的都相同。5、死档铁停留，当导轨滑以第次工进前进，碰到死档铁后，液压系统的压力进一步升高，使压力继电器13发出信号给Y1及时间继电器，在未到达预定时间前，滑台因1Y失电阀4中位连接而停留。6、快退，在到达预定时间后，时间继电器使电磁铁2Y通电阀4右位工作，这时主油路如下所示：进油路 ：滤油器1泵2油路3阀4油路8液压缸9右腔。回油路 ：液压缸9左腔油路10单向阀12油路7阀4油路5油箱。 因为这时系统压力较低，泵输出流量大，滑台快速返回。 7、原位停止，当滑台退回到原始位置时，挡铁压下行程开关，这时电磁铁1Y|、2Y、3Y 都断电，阀4处在中间位置，滑台停止运动，油液压力升高，使泵的流量自动减到很小。8、拔销、松开，当给电磁铁4Y通电，阀22换向成为左位工作，这时主油路是：进油路： 滤油器1泵2油路3减压阀20 单向阀21阀22油路26液压缸28腔拔销、液压缸29腔松开。回油路：液压缸28下腔 、（液压缸29下腔24的单向阀23的单向阀） 油路27 阀22油箱该回路结构简单，动作可靠，并且便于调整17、18的调整压力，来实现夹紧压力的变化，以及满足夹紧时间长短的可控下表是这个液压的电磁铁和行程阀的动作表（表中“+”号表示电磁铁或行程阀为压下状态，“”号表示电磁铁断电（未通电）或行程阀未动压下（初始）状态。 元件工况Y1Y2Y3Y4行程阀11定位、夹紧快进工进工进死档铁停留快退原位停止拨销、松开系统组合后，应合理安排几个测压点，这些测压点通过压力表开关与压力表相接，可分别观察各点的压力，安排见系统图。第四章 液压系统计算与选择液压元件第一节 液压泵的计算与选择一、计算液压泵工作压力液压泵的工作压力应考虑液压缸最高有效工作压力和系统的压力损失。本系统是调速阀进口节流，出口加背压的调速方式，这类系统的压力损失，在估算时可取=（515）105Pa，如取：=10105Pa，则液压泵工作压力P泵为：二、计算液压泵流量液压泵流量应考虑液压缸最大工作流量和回路的泄漏，常取回路泄漏系数K=1.11.3如K=1.2，则液压泵工作流量为：为限压式变量叶片泵流量调整值.三、选择液压泵规格型号根据和值查阅液压泵规格型号表进行选择，经查查新编液压工程手册上册 选定泵的型号为：YBNB25N30第二节 驱动电机的计算与选择一、计算驱动电机功率由工况图可知，液压泵最大输入功率在快退阶段，可以按此阶段估算电机功率，液压缸工况图中的压力值不包括由泵到液压缸这段管路的压力损失，在快退时这段管路的压力损失如果取：=2.5105Pa，液压泵总效率取=0.70，则电机功率为：二、选择电机规格型号选择电机时，除考虑功率还要考虑机泵转速的匹配和机泵连接型式等。查 电机及应用P54页表21决定选用，Y290S4，转速为1400r/min的电机第三节 液压元件的选择根据所拟定的液压系统图，计算式分析通过各元件的最大流量和最高工作压力，选择液压元件的规格，选好的元件如下表：序号元件名称通过流量调整压力（）选用规格1滤油器0.338Wu25180J2限压式变量叶片泵0.3384.56YBNB25N304三位五通电磁换向阀0.676.335D25*011二位二通机动换向行程阀0.676.322C25BH12单向阀0.3386.3I2513压力继电器16.3DP16314调速阀0.00020.420.56.3Q2515二位二通电磁换向阀0.3386.322D25H16调速阀0.00020.420.56.3Q2517单向阀0.376.3I2518液控顺序阀0.00832XY25B19溢流阀（背压阀）0.00836.3B220减压阀0.3380.55.8J2521单向阀0.3386.3I2522二位四通电磁换向阀0.3386.324D2523单向顺序阀200.56.3XI2524单向节流阀200.36.3LI2525压力继电器_16.3DP63第四节 油管的计算和选择一、由于本系统液压缸差动联接时，油管内通油量较大，其实际流量Q=40L/min=0.6710-3m3/S，允许流速按压油管路取u=4m/S则主压力油管d用下式计算。可选择内径为15mm的油管二、油管壁厚一般不需计算，根据选用的管材和管内径查 新编液压工程手册 表30.14 即可选用内径=15mm的冷扎无缝钢管，钢管外径22mm，管接头连接螺栓M221.5通过的流量在063L/min内定位夹紧油路的管径，可按元件接口尺寸选取，管接头选用扩口管接头，其规格按油管通径选取。吸油管按Q=20L/min=0.3310-3m3/SU=1.5m/S计算可选择通径为18mm的油管。第五节 油箱容量的确定中压系统油箱的容量，一般取液压泵公称流量的57倍V=（57）=（57）20.2=（100140）L=（0.10.14）m3可选择YX150型油箱。第六节 工作介质的选用一、液压系统中的工作介质起传递能量，润滑相对运动零件正常工作温度在（3055）。 查液压传动课程设计指导书表76 属于低压、低温、高速的工作环境；由叶片泵供压力油。初步拟定为中压系统： 2.5P8 =2040CSt查手册 新编液压工程手册上册和表2.5-10（） 后确定选用L-HM-32矿物高锌型抗磨液压油能够满足系统要求。此油具有良好的抗磨性、润滑性、防锈抗氧性。第七节 密封装置的选择密封装置的作用在于防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异物的侵入。良好的密封是液压系统能够传递动力、正常工作的重要保证。根据对密封装置的要求：1、在一定的压力，温度范围内具有良好的密封性能；2、运动零件之间因密封装置而引起的磨擦力要小，磨擦系数要稳定。3、抗腐蚀能力强，不易老化，寿命长，耐磨性好，磨损后在一定程度上能自动补偿。4、结构简单，装卸方便，成本低。加上通过对密封装置的类型，间隙密封，活塞环密封，密封圈密封（又分：0型、Y型、V型三种）的了解，结合本钻床的液压系统，可以选用“Y型密封圈”来作为密封装置，选择依据为：若选间隙密封，由于不能完全消除泄漏，满足不了工进时压力。若选用活塞环密封，对缸筒的要求高以及活塞环加工复杂，材料特殊，所以成本太高，对本系统不经济。对于密封圈中O型很少用于动密封，则本系统的速度0.000330.083m/S不在0.0050.3m/S之内，所以不选用，V型密封装置的磨擦力和结构尺寸大，检修，拆换不便，则不易选用。而Y型的既能良好密封，又能满足压力，速度经济，磨擦力要小的要求。第八节 仪表的选择一、 压力表1、 根据测试方法和精度要求选用静态测量和指示性测量，采用弹簧管式压力表。2、 选择原则：采用弹簧管式压力表进行景泰压力测量或压力波动较小时，测量范围可为压力表满量程的1323。不要超过量程使用。此系统最大工作压力为39.5Pa ，选用量程为015Mpa的压力表可满足要求。3、 安装时压力表与压力管道连接时，应通过阻尼孔，以防止被测压力突变而将压力表损坏。4、 弹簧管式压力表的结构如下图：二、 流量计椭圆齿轮式流量计它主要由一对密封在壳体内的椭圆齿轮组成。在进出油口之间的压力差的作用下，推动椭圆齿轮旋转。流过的液体体积与轴旋转的圈数成比列，计数一段时间转过的圈数并除以这段时间即可得到这段时间的平均流量。由轮轴通过减速器而带动指针和机械计数器。以显示流过它的油液总体积。其结构图如下： 三、温度计为了检测油箱的温度，在油箱上设置带温度计的液位指示计。为了控制液压系统的温度，用带温度感应塞的接点温度计发出信号，去控制电加热器的开关或冷却水电磁阀。查手册后选用电接点压力式温度计。它能实现温度报警、自动控制油液加热和冷却。其工作原理图如下：第五章 液压系统的验算及绘制正式的液压系统图第一节 计算液压缸各运动阶段的进、排油量为了计算压力损失，首先应算出液压缸各运动阶段的进油量和排油量。若不计流量损失，各运动阶段的进、排油量如下表：运动速度进油量排油量快进阶段工进阶段工进阶段快退阶段第二节 验算进给油路在快进、工进和快退时的压力损失一、 验算快进时的压力损失管路长度，进出油管均为2m（泵至阀2的距离很短可不计）。管内径：15mm（已选）油液最低黏度3.21沿程损失进油路沿程损失流量：进油路上有较长一段为0.67现按比值计算流态：可用雷诺所判断2320流态为层流2. 差动油路沿程损失流量:液压缸至阀17的长为0.37阀17至液压缸无杠腔的流量为,流态仍为层流.液压缸至阀17的沿程损失( 长L取1m )折算到进油路的压力损失为阀17至液压缸大腔段沿程损失值同，但要进行折算快进时的沿程损失为：3、阀件局部损失快进时，油流经过的元件是：进油：阀4（阀11（0.67）液压缸左腔;回油:液压缸右腔阀4 (0.37阀17(0.33)阀11(0.67)液压缸左腔(差动)阀件局部损失可按下式计算快进时油流经过的阀件局部损失计算如下: 快进的总损失二、验算工进时的压力损失工进时,进油路中的流量很小,(0.050.128)回油路中的流量就更小,所以沿程损失都很小,只计算调速阀和背压阀的损失即可一般取 工进时总损失为快退时压力损失的验算方法与以上算法基本相同，故不再列式验算，各运动阶段压力损失数值经计算后见下表： 运动阶段损失类别快进（M）工进I（M）工进II（M）快退（M）沿程损失0106忽略不计忽略不计0092阀件局部损失三位五通阀4014忽略不计忽略不计045行程阀11078调速阀160505调速阀1405单向阀1204电磁阀15忽略不计单向阀17007背压阀19042042总损失10960921420942第三节 计算液压泵各运动阶段的输出压力一、 计算公式计算数值如下表：-计算公式液压泵输出压力（）快进时工进工进快退时注：因为 所以取液压泵在各阶段的输出压力，是限压式变量泵和顺序阀调压时的参考数据，调压时应做到：（对顺序阀）（对变量泵）（对变量泵）限压式变量泵调整示意图如下： 第四节 验算驱动电动机功率 由液压泵在各运动阶段的输出压力值可看出，快进大于快退。所以驱动：电机功率按快进时数据计算，如液压泵效率取%时电机功率为：根据验算的功率值来看，虽然比原估算值（1KW）大，但原来选择的转速为1400的电机仍可使用。第五节 计算回路效率 在工程循环中，工进占的时间长，所以回路效率按工进时计算 工进时回路效率较高，主要原因是采用了，限压式变量泵租调速阀组成的容积节流调速，工作中没溢流损失，如选用双联定量泵，工作中就有溢流损失，回路效率要比此值低。第六节 验算系统温升液压系统发热原因，由系统中的功率损失所引起，发出的热量从系统中各散热面散发到空气中去，其中油箱是主要散热面，一般在计算温升时只考虑油箱的散热。计算如下：（变量泵随压力增加泄漏增加，功率损失也增加） .44 =0.6=(1-)=(1-)=0.6(1-0.260.690.9)=0.5本系统油箱池尺寸比例在1：1：11：2：3之间，使用场地通风良好取散热系数C=1610（KWm.）油液温升可用下式计算（A=0.065 ） =17.2 一般液压机床取 而系统温升合格。从计算来看，油液温升值比规定值小很多。这说明选用限压式变量泵（没有溢流损失）。和容积较大的油箱，温升是没有问题的，这种情况一般可不进行温升验算。第七节 确定减压阀的调整压力减压阀调整压力应满足夹紧液压缸的夹紧压力，这样既能夹紧工件又不能使工件损坏。减压阀的调整压力为： =a通过上述验算表明，工进时的压力损失与原估算拉近，快进、快退时压力损失较大，这是差动连接难免的。快进、快退时泵的输出压力小于工进时泵的输出压力，调整变量泵时不至于压力过高，给回路效率带来不利。减压阀的调整压力小于快退时泵的输出压力，这样使夹紧更为可靠。由此看来此系统是可行的。以拟定的液压系统图为基础，按要求控制出正式液压系统图。绘制时要做到：职能符号按国家标准。各元件按常态位置绘制。执行元件并画出工件循环图。绘出压力继电器及行程开关的位置。绘