钻孔桩技术交底 - 成高子.doc

技术交底书 交底编号：QL-0001表格编号CRECSH-PM-0903项目名称新建哈尔滨至佳木斯铁路HJZQ-1标段成高子上行货物联络线工程第15页共14页工程名称新建哈佳铁路HJZQ-1标段成高子上行货物联络线特大桥设计文件图号哈佳施桥-129补-0106、哈佳桥通-III-02桩基钢筋布置图施工部位成高子上行货物联络线特大桥交底日期2015年 月 日交底内容：一、 技术交底范围本交底仅适用于新建哈佳铁路成高子上行货物联络线特大桥钻孔桩0#66#墩钻孔桩施工。二、 设计情况成高子上行货物联络线特大桥钻孔桩共计381根。桩径：1m；桩长26.5m至47.5m。桩基混凝土标号为C30。本桥范围内钻孔桩全部为摩擦桩，入混岩。地质情况良好，钻孔土层主要为粉质粘土和细砂及混岩，利于钻进。桩型：0#台、14#墩-28#墩、31#墩-34#墩、66#台为3型桩，1#墩至8#墩、35#墩-65#墩为1型桩9#墩-13#墩为2型桩。三、 开始施工的条件及施工准备工作（1）施工前，首先应检查进场机械是否有产品合格证、机械操作证及人员培训情况。（2）检查施工现场“三通一平”（电通、水通、路通，场地平整）情况，施工员组织协作队伍对现场架空线缆和其他影响施工因素进一步调查。（3）选择泥浆池合适位置（造浆设备、泥浆泵、护筒、电焊机等须准备妥当）。（4）“泥浆三件套”须准备妥当。（5）机械、设备、材料已报检合格、劳动力准备能满足开工需要。（6）对有关施工人员的技术培训和技术交底已完成；特殊工种必须持证上岗。（7）准备好记录表格和记录工具。（8）选用的导管已做水密性试验。（9）现场桩位已完成放样工作。以上九条准备工作齐备，方可进行钻孔桩施工。四、 施工工艺4.1工艺流程图工艺流程：见钻孔桩施工工艺流程图4.2钻孔施工前准备场地平整：施工前先对桩位处的施工场地进行平整、压实，铺垫枕木作业平台；拉通水、电。护筒采用8mm厚钢板制作，护筒高2m。泥浆配制：本工程采用旋挖钻机钻孔，由于存在砂层，故使用旋挖钻泥浆护壁成孔。根据施工安排每台旋挖钻每天完成的钻孔桩不小于3根，故现场领工员需根据施工的实际情况调整泥浆池的大小，单个泥浆池的容量不小于106m（每天施工3根钻孔桩的泥浆用量，每根钻孔桩的钻孔长度按照45m计算）。本工程根据土层主要为粉质黏土和细砂，泥浆比重采用1.15g/cm。泥浆原料采用优质粘土，无优质粘土时采用膨润土制造泥浆。为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中加入适量的烧碱和碳酸钠等添加剂，其掺量根据现场试验确定。造浆后应试验全部性能和指标。表4.2-1 泥浆指标表地层粉质黏土细砂比重1.151.15黏度1622s1928s含砂率4%4%胶体率95%95%PH值6.56.5注：泥浆比重可根据现场实际调整，以不塌孔为度。4.3护筒埋设、钻机就位钻机就位，应保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机定位要准确、水平、垂直、稳固。钻机导杆中心线、孔位中心线应保持在同一直线，偏差不大于2cm。钻机顶端用缆风绳对称拉紧。图4.1-1 钻孔桩施工工艺流程图测量放样完毕后，立即打设护桩。根据护筒半径在钻头上安装扩孔器，然后开动钻头徐徐钻入土层。待钻入深度达到1.5m后，下压安装护筒，护筒高于原地面0.5m。如下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入地下。在埋入过程中应检查护筒是否垂直，若发现偏斜，应及时纠正。护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,并高于施工地面0.5m。安装完毕的护筒，预面位置允许偏差为50mm,倾斜度允许偏差为1%。多节护筒连接时，接缝应牢固、不漏水。测量人员放出桩位后，必须做十字护桩。护桩应与桩基保持适当距离（施工时防止受到干扰为宜），护绳应结实无弹性，记号点位置应准确，每次只能有一个记号点。4.3钻孔作业（1）首先做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向和履带板方向平行，切不可垂直，开钻前调整好机身前后左右的水平。（2）测量放线后，及时引出护桩以免桩位破坏，同时方便核对钻头的位置。护筒埋设后应根据护桩拉好十字线，调整钻头的中心位置，确认对准后即可开钻。开钻之前通知监理工程师，到现场实施监理工作。（3）埋设护筒后，正式钻进前，在护筒内注满泥浆，钻机钻应根据地层及其变化情况适时调整，开始钻进时应轻压慢进,当钻头下降到护筒底部1m以下位置时，正常钻进。到达预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，继续开挖,边挖边补充泥浆,保证在提钻后液面高于护筒底面、钻孔时高于护筒底面0.5m,并始终高于地下水位11.5m的水头高度，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。桩深达到设计要求后，检验桩径、桩位偏差、倾斜度、沉渣厚度等并做好记录，桩径、倾斜度采用检孔器法检测，以其顺利通过为准；孔深宜采用测绳沿孔周进行量测，合格后进行清孔换浆，以降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。4.4清孔钻孔至设计孔底标高后，应立即进行清孔，保持孔内水位并及时通知技术员、质检员和监理工程师进行验孔；钻孔桩终孔后确保沉渣厚度小于30cm，同时泥浆比重小于等于1.1。清孔完毕验孔合格后再下钢筋笼。清孔应符合下列标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23 mm颗粒。泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为1720s。沉渣厚度小于30cm。孔底沉渣厚度可采用刻度精度为2cm的无收缩测绳悬挂46 kg的圆柱型测锤进行量测。严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。4.5钢筋笼的制作、吊装和安装4.5.1钢筋笼制作1、钢筋笼的制作钢筋笼主筋直径为16mm或20mm(钻孔桩附图)，采用HRB400钢筋。箍筋采用HPB30010mm，按照螺旋形布置，间距采用200mm，桩头箍筋需要加强（承台底面以下不小于3倍桩径范围内箍筋间距为10cm），箍筋净保护层为70mm。钢筋笼两端及顺长度方向每个2m加一道直径为20mm的骨架箍筋，以增大钢筋笼的刚度。桩顶伸入承台内的长度为15cm，桩顶主筋伸入承台内的长度不小于35倍主筋直径，在每根桩中有一根通长接地钢筋，接地钢筋深入桩底300mm，小于40m的桩基应延长一根桩基主筋至桩底，大于40m的桩基可利用声测管固定钢筋，施工桩基之前应做好标注，以免混淆，桩中的钢筋在承台中应环接并通过桥墩的两根连接到顶帽处的接地端子，以上钢筋可利用桥墩、承台的结构钢筋或桩基声测管固定钢筋。本工程所有钻孔桩配筋长度均为15m或20m(见钻孔桩钢筋布置图)。钻孔桩钢筋笼分两节制作，接头均采用双面电弧焊焊接。表4.5-1 钢筋笼长度下料参照表（本表仅为下料参照使用，不作为收方依据）钢筋笼主筋长度（m）第一节钢筋笼（m）第二节钢筋笼（m）第一个钢筋笼16.3897.5（12）997.5（12）第二至第N个钢筋笼7.5（12）4.5+4.597.5（12）第二节钢筋笼中的“4.5+4.5”表示两节4.5m长的钢筋采用双面电弧焊焊接。钻孔桩钢筋笼加强筋制作采用专业的圆形钢筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强钢筋，保证钢筋笼笼径一致。钢筋笼制作时，先制作圆形的加强筋，然后将主筋布置到胎具上，布置时保证钢筋端头顶住胎具端头一侧的钢板。同时要求相邻主筋之间必须错开56cm以上（根据表4.5-1中的配料长度，本桥钢筋笼接头错开1.5m），主筋焊接时采用双面电弧焊。摆放完主筋，将加强筋抵于主筋上进行加强筋与主筋的焊接，加强筋与头两根主筋焊接时保持垂直。以后每完成两根主筋与加强筋焊接，滚动到下两根主筋上进行焊接。整体钢筋骨架加工完毕后，先将圆钢盘圆调直，再缠绕螺旋箍筋，主筋与箍筋之间采用梅花形点焊，保证50%的焊接点。盘圆之间的连接采用绑扎连接，绑扎连接搭接长度不小于30d（30cm）。图4.5-1 HPB300钢筋搭接示意图除钢筋笼对接处以外的接头，采用双面电弧焊，焊接质量满足图4.5-2所示要求。图4.5-2钢筋双面电弧搭接焊搭接长度和焊缝宽度厚度要求（图中d为钢筋直径，HRB400钢筋采用括号内数据）当桩长大于40m时，需埋设声测管，声测管采用A3钢板金属管内径不小于40mm，壁厚不小于3.0mm。声测管连接采用套管连接。每隔一个定位架钢筋筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大10mm,安装钢筋笼内的声测管应一一对应配置，相邻节段应对应接头做好标识。声测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过度，不漏水。管口应高出桩顶300mm以上，且各声测管管口高度一致。见（桥梁桩基无破损检测设计图声测管构造及布置图）。4.5.2钢筋笼吊装和安装1、钢筋笼的吊装钢筋笼吊点设置在每节钢筋笼底部和1/2节点附近处的加强箍筋上，每个吊点需使用短钢筋加强焊接。主钩吊装最顶部加强箍筋吊点，每节钢筋笼底部和1/2节点附件处的加强箍筋。吊点的位置沿长度方向必须在固定的两根钢筋上。以下为钢筋笼吊装的步骤：第一步：指挥吊机大臂转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。第二步：检查三吊点钢丝绳的安装情况后，开始同时平吊。第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳。第四步：钢筋笼吊起后，主钩匀速起钩，使钢筋笼垂直于地面。第六步：指挥吊机吊笼入孔、定位、套筒挤压连接。下放时不得强行入孔。注意：在大风天气不宜吊装，6级及以上大风禁止吊装。2、冷挤压套筒接头的施工工艺钢筋套筒冷挤压连接技术适用于钢筋混凝土结构中钢筋直径为16-40的带肋钢筋的径向挤压连接。冷挤压接头的压接，分两次进行，第一次先在加工厂将套筒一半套入一根被连接钢筋，压接半个接头，然后在施工现场钢筋笼对接时再压接另外半个接头。挤压连接设备由压接器，超高压油泵、超高压油管组成。超高压油泵（YJH-32）是挤压的动力源，额定工作压力为80Mpa；配套压接器最大工作压力100Mpa。压模、套筒、钢筋配套使用。工艺流程：钢筋套筒验收钢筋断料、刻划钢筋套入长度定长标记套筒套入钢筋、安装连接机开动液压泵，逐步加压套筒至接头成型卸下连接机接头外形检查。操作要点：钢筋上画上标记线，插入钢套筒内，确保插入深度以防压空，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm。连接钢筋的轴心与钢套筒的轴心应保持同一轴线，以防偏心和弯折。应从钢套筒中央逐扣向端部压接，压模应对准套筒上压痕位置标志。连接时宜加压至规定工作压力（由套筒制作厂家明确），持荷2秒钟后卸荷。测量套筒压接后的延伸长度，并做好连接操作记录。根据综合接地的要求，每根钻孔桩需设置一根通常钢筋用于接地，故钢筋笼下放时，在钢筋笼的底部焊接一根长度刚好合适的钢筋，并在被连接主筋的伸入承台的部分进行标记，方便辨认，防止弄错。焊缝的焊接要求同图4.5-2。4.6混凝土灌注灌注水下砼采用钢导管灌注，钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径及砼浇筑速度相适应。导管管节长度，漏斗下可用1m长，中间节宜为3m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，导管应位于钻孔中央，在浇筑砼前，进行升降试验。导管距离孔底0.3m0.5m。混凝土采用拌和站集中拌和，砼灌车运至现场进行灌注。采用砍球法灌注混凝土，预先制作好容积为2.0m3的漏斗，将混凝土充满漏斗后，提起漏斗底部导管口的小盖板，灌入首斗混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测绳探测混凝土面的上升高度，导管埋入混凝土内6m时，适当提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深不得小于1m，并不宜大于6m，当浇筑速度较快或者导管较坚固并有足够的起重能力时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大，但最多不超过8m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净，堆放整齐。接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量（此时要考虑在导管内的混凝土的数量，由现场值班技术员参照TZ322-2010铁路桥梁钻孔桩技术指南P31页相关内容进行适当考虑）。严格控制最后一车混凝土灌入量。混凝土浇筑顶面必须比设计标高高出0.5-1m之内，浇注到最后一车混凝土时进行测定。混凝土面以实测为准，采用测绳或竹竿（禁止采用钢筋）直接确定混凝土的顶面位置，探测到实体混凝土面满足标高要求之后方可灌注结束。4.6桩基检测本桥所有钻孔桩在施工承台前，均需进行桩基无破损检测。本桥桩基的检测方法桩长小于等于40m时采用低应变检测法，低应变法需砼强度达到设计强度的75%，且不小于15MPa，即其强度必须高于22.5MPa方可进行低应变检测，当桩长大于40m时采用声波透射法检测，采用声波透射法检测时，受检桩桩身混凝土不得低于设计强度的70%，桩身强度不得低于15MPa。五、质量验收标准表5.1-1 钻孔桩施工允许偏差序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查2倾斜度1%3孔位中心100mm4桩倾斜度1%测量5承台底以下钢筋长100mm尺量检查6钢筋骨架直径20mm7主筋间距8mm尺量检查不少于5处8加强筋间距20mm9箍筋间距或螺旋筋间距20mm10钢筋骨架垂直度1%吊线测量检查11箍筋保护层厚度不小于70mm检查垫块表5.1-1 钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1受力钢筋全长10mm尺量检查2箍筋内净尺寸3mm六、安全、环保、文明施工等技术措施；1、安全措施进入施工现场必须戴好安全帽，并系好帽带，严禁非施工人员进入施工场地。施工现场设立安全标志，夜间设红灯警示。机具、材料等应堆放整齐。施工现场用电