场中路908#基坑围护.doc

场中路908#地块工程基坑围护 施工组织设计第一章 概 述一、工程概况场中路908#地块配套商品房工程位于上海市虹口区江湾镇场中路908号，北侧与场中路泗塘桥桥堍相邻，北侧东端5层胜峰大楼距地库基坑约为11.9m；西侧与泗塘河驳岸相邻；南侧相邻1栋6层民宅，基坑开挖面距民宅约19.5m27.8m；东侧地库基坑开挖面与相邻小区围墙相距约2.61m2.97m，围墙外2栋6层民宅距基坑仅6.7m9.4m，为重点保护对象。拟建工程为3栋住宅及地下一层车库组成。南北向宽约55m，东西向长约87m，面积4156。场地经平整后地面平均绝对标高+4.60米。地库基坑开挖深度4.25m,号房挖深3.45m。本工程基坑等级为三级。地下车库采用钢筋混凝土方桩基础、号房采用400预应力管桩基础。基坑围护主要采用700双轴搅拌桩、600、750钻孔灌注桩、700立柱桩、60916钢管支撑、钢支撑、混凝土圈梁、双轴搅拌桩内钢管等多种围护体制组成。西侧：地库挖深4.25m，采用搅拌桩重力坝围护体系。主楼区挖深3.45m，采用宽2.7m、深8m的坝体；地库区挖深4.25m，采用宽3.7m，深9.5m坝体。1.45m落深区坝体加强为宽4.7m5.2m，深12.5m，并设置坑底搅拌桩加固。东侧：施工场地宽度仅2.6m2.9m，根据设计采用宽1.7m搅拌桩坝体内插7501000钻孔桩一道顶支撑的复合围护挡土受力结构。南、北侧：主楼区挖深3.45m，采用宽2.7m、深8m的搅拌桩坝体围护结构。南侧地库区选用宽1.7m搅拌桩坝体内插6001000钻孔桩一道顶支撑的围护结构。本基坑双轴围护搅拌桩大约共有10200m，搅拌桩内插483钢管1300m，灌注桩方量325m，压密注浆610m，60916钢管90m，H700300型钢11m，H400400型钢51m，立柱桩所用钢材约为1.7T。设计单位：上海民港国际建筑设计有限公司监理单位：上海住院建设工程监理有限公司施工单位：上海荣振建设集团有限公司二、编制依据及内容 （一）编制依据1 同济大学建筑设计研究院设计图纸；2 工程地质勘察报告；3 上海市标准地基基础设计规范（DGJ08-11-1999）；4 上海市标准地基处理技术规范（DBJ08-40-94）；5 建筑桩基技术规范（JGJ94-94）；6 建筑工程质量验收统一标准评定标准（GB50300-2001）；7 建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；8 上海市标准钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92）；9 钢筋砼结构工程施工及验收规范（GB50204-92）；10 上海市工程建设规范地基基础设计规范（DBJ08-11-1999）；11 硅酸盐水普通硅酸盐水泥（GB175-99）；12 基坑工程设计规范（DBJ08-61-97）；13 工程测量规范（GB50026-93）；14 型钢水泥土搅拌墙技术规程（DBJ08-116-2005）；15 建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；16 施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-2005）；17 钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）；18 建设部施工现场安全用电管理标准及安全保护管理标准；19 国家和政府部门制定的劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度；（二）编制内容1、施工总体方案 2、施工劳动组织管理与保证体系 3、钻孔灌注桩施工工艺及方法 4、双轴搅拌桩施工工艺及方法 5、压密注浆施工工艺及方法 6、压顶梁、立柱、围檩及钢支撑施工技术 7、井点降水施工 8、土方开挖施工技术 9、基坑监测方案 10、应急救援预案 11、安全生产、文明施工及施工措施 12、质量检验计划及竣工资料编制、移交 第二章 施工总体方案一、总体目标1、工程质量保证工程质量符合设计和规范要求，工程一次验收，合格率100%。基坑围护工程，做到不渗漏，变形值满足设计控制值。2、工期目标本工程拟采用两台SJB-11-700搅拌桩机和一台GPS-10钻孔灌注桩机进行同时交叉施工，施工工期33天，具体施工工期见施工进度计划表。3、安全生产、文明施工：安全生产无重大伤亡事故，做到文明施工管理，现场材料堆放有序、场地保持整洁。二、施工平面布置1、施工准备地表杂填土在施工前认真清理，以确保围护桩连续施工和成桩质量。（1）工程施工测量依据设计院提供的“基坑围护结构设计方案”并参考“工程测量成果”等资料，先对提供的R1、R2两个平面控制点及水准点进行复测，其结果经业主与监理认可，再设置本工程的平面控制网，采用方格网，二级精度，首级控制采用轴线法，在现场设置控制若干个控制网点，控制网点选择在通视良好，利于长期保存的地方，主要控网点设混凝土固定标。平面控制设置完成后，经监理复核，设计单位，业主现场工程师签字认可，方可进行施工的定位放线工序。（2）设置交通主干道与泥浆循环系统a、主干道设置桩基施工时现场主干道，暂设在场地中间位置，主干道铺设厚20cm硬地坪，路宽约7m。b、泥浆循环系统设置钻孔灌注桩泥浆循环系统的设置依据开动钻机台数，单桩的方量以及每日成孔效率来确定，预计开动1台次，最高日成孔效率3根的需要，设置15m3泥浆池1个，15m3废浆池1个。（3）搭设工地临时设施在施工现场南部空旷地方搭设一栋办公及生活用彩钢板房，一栋工人宿舍活动房，均为2层，计28间。另建食堂、浴室、厕所等。生活区、办公区与施工区之间用彩钢板搭设围档隔开，形成封闭。（见现场平面布置图）工地出口处，设进出车辆冲洗装置，污水沉淀系统，保持出口道路附近清洁。工地生活用临时排水系统设一个隔油池，从场内下水管排出至市政污水系统。工地的钢筋笼制作棚、水泥库等，均在场地北侧安排。便于钢筋、水泥车辆进出方便。所有工地的临时设施的建造，维护，拆运，场地垃圾，废浆等均按有关标准要求办理与实施。三、施工方案的布局及计划安排施工总体方案的步骤安排：1、施工段的划分：施工总体步骤安排为二个施工段：第一阶段：基坑围护结构施工段（包括围护钻孔灌注桩、双轴搅拌桩、立柱、井点降水施工）。第二阶段：挖土和支撑施工段（包括压顶梁、围檀、支撑、土方开挖施工）。（1）基坑围护结构施工段：施工原则：a、先施工基坑四周水泥掺量为13%的双轴搅拌桩，然后一台钻机跟进施工钻孔围护灌注桩。搅拌桩与套打围护钻孔灌注桩间隔时间不小于7天。在钻孔灌注桩、双轴搅拌桩施工即将结束时，平行施工井点降水工程。b、施工布局分片、相等工作量；钻孔灌注桩施工遵守隔2孔跳打或时间间隔大于36小时的原则；双轴搅拌桩施工尽量减少冷缝接头。具体安排如下：a、施工准备工作阶段先进行测量、放线、定位，将双轴搅拌桩的沟槽挖出，待止水帷幕的搅拌桩施工完一条边长后，再将钻孔围护灌注桩的沟槽挖出，埋好灌注桩护筒，进行围护灌注桩施工。b、双轴搅拌桩施工完套打部分后转入施工止水惟幕，从东向西开始顺时针方向施工。c、设备一进场，就测量放线，开挖、埋设护筒、施工坑内工程桩。d、在工程桩结束，围护钻孔灌注桩和双轴搅拌桩施工完成三分之二工作面时，施工轻型井点。同时开挖围护桩沟槽，凿桩头，做围檀。e、围护部分施工结束后，进行轻型井点降水作业。（2）挖土和支撑施工段基坑开挖坚持先撑后挖的原则，在有支撑的部位先开设沟槽进行支撑作业，支撑完毕，待井点降水14天后，可以试挖。先在基坑四周开挖一道宽6m，深2m的沟槽以释放围护桩应力。若降水已到位，可以全面开挖（见土方开挖平面示意图）。开挖的同时跟进砼垫层施工，以减少基坑暴露时间，每次垫层施工面积以250300m2为宜。或按设计要求施工。第三章施工劳动组织管理与保证体系一、施工劳动组织管理对本工程项目，我公司予以高度重视，由多次承担过大型项目施工、技术力量雄厚的项目班子承担施工任务，在公司总经理的直接领导下，施工组织按“项目管理法”实施，并按ISO9001-2000标准建立质量保证体系，项目部设项目经理、项目副经理、技术负责人，具体管理工程的质量及生产组织与施工调度和安全工作。设四个管理岗位，配备主要管理人员3人。参与施工管理的有高级职称1人，中级职称3人，大专学历以上的干部4人，参与先后施工的总人数约67人。五大员及特殊工种全部持证上岗，由施工员、专职安全员认真填写施工日记、安全台帐。具体人员安排如下表：3.1.1主要岗位人员职责见表6。工作岗位人数职 责项目经理1负责项目工程管理，全部负责工程的经营、质量、进度、安全等工作。项目副经理1协助项目经理工作，并负责周边关系协调技术负责1负责项目工程的生产技术和安全技术，解决施工中的和各项技术问题。施工员2负责施工生产调度，组强生产。技术员1实施技术方案、技术资料管理。质量员1负责工序施工质量控制，隐蔽工程的阶段验收。安全员1负责全项目的安全、卫生工作。测量员2负责全工程的测量、放线、桩位定位及临时监测工作材料员1负责全工程材料采购、进库、发放。资料员1负责全工程的资料整理、上报工作。3.1.2施工人员配备表7：序号工 种人数备 注1项目管理52质管、技术33安全员14材料员15施工员26测量员2包括现场临时监测7吊车工28钻孔灌注桩钻机操作人员61台机9双轴搅拌桩机操作人员142台机10轻型井点施工人员611支撑施工人员312土方开挖人员15包括土方外运13电焊工2包括钢筋笼制作14现场卫生315修理工、电工2各2人合 计673.2保证体系网络图3.2.1施工组织管理体系（如下图）项目经理项目副经理技术总负责施工总调度后勤服务组材料组安全生产组技术质量组成本会计周边关系电焊班组双轴搅拌桩机钻孔灌注桩钻机井点施工班围檩施工班支撑施工班土方开挖班机修、电工班吊车作业班清洁门卫3.2.2文明施工保证体系项目文明施工负责专职安全员食堂司务长保 洁 员各机台机长辅助工工长其他施工班长项目经理3.2.3安全保证体系项目经理项目副经理专职安全员机修、电工班长钻孔桩机机长电焊班长土方开挖班班长后勤服务班班长吊车班长围囹施工班长搅拌桩机机长井点施工班班长支撑施工班班长第四章 钻孔灌注桩施工工艺及方法一、测量放线1、桩位测量 根据建设单位提供的平面控制点，首先用全站仪放出控制点，然后由测量高级工程师采用鉴定合格的J2型经纬仪，钢尺量距、用经纬仪导线法放出二级控制网（点）作补充，以控制整个建筑区域。控制点采用混凝土浇注，并分别在场地四周外围做4个永久控制点，以便随时检查场内控制点是否松动。二级控制点采用经纬仪观测2个测回，测回误差不大于15。测量控制点必须有一人计算、另一人复核，将测试结果交监理核验、签字后方可采用。根据测放的控制网（点），利用J2经纬仪，钢尺量距，采用极坐标法，根据设计图纸上的尺寸，测放具体的桩位。在施工过程中，经常对控制网（点）进行检查，以防车辆的损坏。1.1 标高控制根据提供的水准点，用S3型水准仪进行观测，以闭合导线的方式进行引测，闭合误差不大于20mm以内。根据设计图纸计算出工程桩的桩顶标高并做好记录以及基坑围护有关标高。桩位高程（标高）在现场设置统一的水准原点。在确定原点时就会同监理共同确定，以便施工过程中随时进行测定与检查。在施工基坑时，与已知高程点联测，再由水准点向基坑用吊钢尺法向下传递高程，并用红漆作出醒目标志。定期对水准点和高程控制点进行复核。二、施工工艺本工程采用正循环钻进，人工造浆的泥浆护壁成孔工艺。采用正循环方法清孔。使用商品砼，采用钻机下钢筋笼和提下导管，导管回顶法水下砼灌注的成桩工艺。针对工程设计的桩径、桩深及地层特点和工期要求。为此：本工程我公司将全部投入功率大、扭矩大、性能稳定的GPS-10型大口径钻机施工。22采用单腰带三翼刮刀钻头，钻头直径确保施工成孔孔径不小于设计直径。23钻进采用人工造浆护壁成孔工艺，每部钻机配备一个泥浆循环池，便于各机台在钻进中根据地层特点及时调整泥浆性能，起到良好的护壁作用。三、施工技术方法本工程严格按照钻孔灌注桩施工规程的施工要求和设计进行操作，各道工序的具体施工方法及要求如下：31埋设护筒护筒采用4mm钢板卷制而成，桩护筒内径应比桩径大100mm，为防止钻进施工中因护筒外圈返浆所造成的护筒脱落或坍孔，护筒应埋入自然地面以下11.2米，原状土缺失的地方用钢筋吊在机台木上。护筒埋设位置必须准确，其中心与桩位中心误差小于20mm，并应确保护筒的垂直度和水平度。32钻进成孔根据地层特点及我公司以往施工经验，本工程钻进技术参数为：钻压：1535KN（自重加压）；转速：30100rpm；泵量：50108m3/min。桩孔上部孔段钻进时应轻压慢转，尽量减少桩孔超径；在易扩径的粉砂层应采用中等压力，慢转速钻进。施工中及时调整钻进参数，保证成孔质量。33围护套打钻孔灌注桩与搅拌桩间隔时间 为确保搅拌桩的止水性能及钻孔灌注桩成孔的稳定性，套打钻孔灌注桩需待相交搅拌桩成桩7天后方能施工，但二者间隔时间也不宜大于21天。钻孔灌注桩施工工艺流程图：塌落度试验挖砌泥浆池排污场地储污浆池排污浆车测定桩位定 位 桩埋设护筒护筒拔除钻机定位成 孔二次清孔一次清孔下钢筋笼下 导 管 灌 注 砼导管起卸制备泥浆商品砼委托商品砼运至现场商品砼验收试块取样水中养护试 验各项施工准备工作钢筋笼制作钢筋笼存放3.3桩孔质量检测3.3.1孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差控制在10cm以内。确保深度的准确。332沉渣厚度以第二次清孔后测定小于10cm的数据为准，但必须保证第一次清孔后沉渣小于10cm，方可提钻。34泥浆护壁341钻进泥浆性能指标正循环钻进注入口泥浆粘度1922，比重1.2。当出口泥浆达到表5指标时必须进行泥浆性能调整 表5 层 位钻进泥浆性能指标说明粘 度比 重填土层19211.251.35砂质粉土层21231.31.35淤泥质粘土20221.251.3二清泥浆比重1.20左右,粘度20粘 土19211.201.22粉质粘土19211.191.21清孔时,正循环泥浆性能指标如表6测定项目粘度比重含砂量胶体率PH值进口泥浆18221.23%95%8.0-9.0出口泥浆20261.355%93%8.0-9.0342钻进砂土层时，因自然造浆差，泥浆注入时，在孔口部位适当加入膨润土粉，增强泥浆稠度。保持泥浆粘度必须大于22，泥浆比重应控制在1.201.30之间，以便携带砂子或泥块，保证孔壁稳定。343钻进中应随时测定泥浆池泥浆性能，如性能较差，随时加入人工泥浆，确保注入浆性能指标。操作时要掌握好钻机起重钢丝绳与高压管的松紧度，减少晃动，加接钻杆前，应先将钻具提离孔底，待泥浆循环12分钟后再停泵加接钻杆。35清孔351第一次清孔桩孔成孔后，进行第一次清孔。清孔时应将钻具提离孔底0.30.5米，缓慢回转，使钻头空转2030分钟左右，确保第一次清孔后孔内无泥块，无粒径较大的沉渣。352第二次清孔钢筋笼、导管下好后，采用正循环清孔。清孔结束后，孔内保持水头高度。二清后孔底沉渣10cm，清孔后泥浆性能指标如表7。 表7：测定项目粘度比重含砂量胶体率PH值泥浆性能20-261.303%97%8.0-9.0测定孔底沉渣，应使用标准测锤测试，测绳读数一定要准确，用35孔后校正一次。清孔结束后，应尽快灌注砼，其间隔时间不得大于30分钟；若超过30分钟，将重新进行清孔。36钢筋笼的制作与吊放361钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋采用单面焊接。搭接长度大于10d，焊接缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d。362发现弯曲、变形钢筋要作调直处理，钢筋头部弯曲要校直，制作钢筋笼时应使用控制工具标定主筋间距，以便在孔中搭焊时保持钢筋笼垂直度。为防止提升导管时带动钢筋笼，严禁将弯曲或变形的钢筋笼下入孔内。363钢筋笼在运输吊放过程中严禁高起高落，以防弯曲变形。364每节钢筋笼应焊23组导正块，每组四只，以保证砼保护层均匀，导正块厚度50mm。365钢筋笼吊块采用吊索平衡器，用钻机进行吊起，应对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼过程中如遇阻，不得强行下入、晃动，应查明原因并经处理后方可继续下笼。366钢筋笼在孔口对接时，配备焊工施焊。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的缠筋，方可继续下笼。367钢筋笼采用吊筋固定以使钢筋笼定位，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定在孔口，避免灌砼时钢筋笼上浮。368由于使用的钢筋不同，焊条应根据母材的材质合理选用。I级钢采用E43，II级钢采用E50。369钢材每60吨为一批，每一批次钢筋进场应抽检样品进行复试，合格后方可。现场钢筋焊接以300个接头为一批，做一组焊材试件的试验报告，并严格执行见证取样的要求。38砼的灌注381灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管下至距孔底0.5m处,导管使用前须经过过球和压水试验,确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处加密封圈并上紧丝扣。382导管隔水塞采用充气球胆。不要将导管下放到孔底，保持距孔底0.5米为宜。383初灌量必须保证导管初埋深不小于1.50m，经计算750桩初灌量不小于1.60m3；600桩初灌量不小于1.2 m3。384注砼过程中，起拔套管时，应由质检员没量孔内砼面高度，并进行记，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在310米，不宜小于2.0m。385按规范要求现场作砼试块，试块为100100100mm，按设计要求和有关规程制作试块，每组三块，试块脱模后先放在现场专用试块养护室中养护，至规定龄期时送交测试单位进行测试。386灌注接近桩顶部控制砼灌注量，确保桩头砼的强度达到设计要求。387砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，提升导管时要平稳缓慢，避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。388砼灌注必须连续进行，由于桩径较大，灌注提管时应保持导管上下串动35次，串动幅度为0.5米左右，并从四个方向测定导管埋深。389商品砼所选择商品砼供应商必须是取得上海市建筑业管理办公室颁发的准用证单位。商品砼从拌和开始到运至灌注现场注放时间不宜大于2小时。每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作，每车混凝土注放前均应做坍落度测试，坍落度要求为182cm，并应有良好流动度及和易性。商品砼一经拌和后不得随意添加水分。对于现场测试不合格或发生离析的商品砼严禁灌入桩孔内。四、施工设备本工程拟投入钻孔灌注桩施工机械设备、器具的配备见表8。 表8序号名称型号单位数量备注1钻机GPS-10台1主机30KW2吊车QY-16部1下立柱3泥浆泵3PNL台14排污泵7.5NL台15单腰三翼刮刀钻头600只2备用1只6单腰三翼刮刀钻头750只2备用1只7导管10、8米608电焊机BX18-300F-3台2备用1台9泥浆测定仪NY-II套110排污车辆111全站仪（2+399m）GTS-301架112测距仪（5+599m）DCH3架113经纬仪J2台114水准仪S3台1五、主要材料供应计划51钻孔灌注桩按施工进度，确定商品砼理论方理及充盈系数和超灌高度实际用量按需进料，砼车随要随到。52正常施工情况下，应注意合理安排各种钢筋采购的数量及批次，每批次各种规格钢筋进场后应验对钢筋质保书和钢筋标牌相一致，并采样进行复检。开工前3天各种所需钢筋一次性到位，以便复试。六、质量保证项目施工及验收按照上海市钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92），地基基础设计规范（DGJ08-11-1999）和建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）及有关设计要求执行。、桩孔直径不小于设计桩径，桩孔垂直度偏差1/100。、孔底沉渣厚度10cm。、所使用的原材料必须具有质保书及检验合格报告。、混凝土灌注充盈系数不得小于1.0，且不大于1.3。、钢筋笼制作允许误差：长度为50mm，直径为10mm，主筋间距为10mm，箍筋间距为20mm。、桩顶标高及浮浆的处理符合设计要求和施工规范的规定，桩头无松散现象。、混凝土试块强度合格率100%。七、质量保证措施为保证本分项桩基工程质量达到合格等级，着重抓住各施工环节的施工质量、技术管理不放松，对本项目各工序质量控制按全优目标的要求，把好每道质量关，并采取如下措施：鉴于本工程项目的特殊性，确保工程测量定位的高精度要求，在进场施工前根据甲方提供的红线点或定位点坐标，使用DCH3测距仪（5+599M）、GDC-301全站仪（2+599M）测量仪器进行轴线测放，并做好控制点，用J2型经纬仪观测水平角，建立精度较高的控制网（点），以控制整个建筑区域。控制网（点）观测2个测回，测回较差不大于15。控制网（点）建立后，利用控制点，经纬仪极坐标法，根据设计图上的尺寸，定出轴线或桩位，并以不同控制点作为检核。点位误差控制在5mm以内。标高引测利用提供的水准确无误点，采用S3水准仪观测，以闭合或符合的路线方式进行引测，闭合差在2cm以内。每道工序严格执行自检、互检、交接检，专职质量终检的制度，强化施工具体操作员工的质量意识，及时办理书面检查的手续，包括隐蔽工程检查验收的签证。钻机定位安装必须水平、对中。钻进就位时转盘中心和护筒中心利用吊锤十字对中，并利用水平尺校核转盘水平度。现场泥浆循环系统：钻机有专用泥浆池，泥浆池体积满足施工要求。现场设废浆池1个，废浆池体积15m3，以保证施工泥浆排放满足施工进度的需要。经常检测钻头尺寸，调整钻进参数和钻杆的密封性，保证桩身砼充盈系数不得小于1.0，不大于1.3。尽量减少一清和二清及灌砼三者相距的时间，防止孔底沉渣增多。从二清结束到灌注第一车砼时间控制在30分钟以内，超过规范规定时间应重新清孔。首批灌入砼必须保证初灌量导管埋深的要求。灌注砼应连续进行，提升拆卸导管所耗时间严格控制在10分钟左右，各岗位人员须密封配合，严禁中途中断灌注作业。必须遵循隔两孔跳打原则，防止施工过程中穿孔。为确保成孔质量，应对钻头的结构以及自然造浆性能差予以重点关注，力争克服桩身超径的通病，保持孔壁有较长时间稳定的性能。严格执行设计文件规定的技术规范、标准、法规和自觉接受工程监理监督。桩基施工的各道工序与质量控制，按审定的施工工艺方法操作。做好雨季和冬季施工，当温度过低时，混凝土要经过防冻处理。八、针对性的桩基施工难点处理、施工通病预防（一）针对性的桩基施工难点处理1、钻孔桩成孔穿越的松散层成孔穿越的松散层主要为吹填土层，该层施工时采用加长钢护筒预埋，防止成孔时坍孔掉块。2、钻孔桩成孔穿越软弱淤泥质土层本次施工穿越的淤泥质粘土层，施工时易出现坍孔、缩径现象，施工时加大泥浆粘度、比重，辅以适当的扫孔措施。3、钻孔桩成孔穿越的砂质粉土夹粉砂层根据地质勘察报告表明：该施工区域内，地表为2.8m厚的吹填土，下面为属3层灰色砂质粉土夹粉砂，砂层厚度较大，约为11.8m，渗透系数较高，易产生流沙、管涌，给施工带来很大难度。为此，我方在施工时准备采取以下几点措施：该地层由于自然造浆能力差，现场必须购置膨润土（或高塑性粘土）、纯碱。采取人工造浆，提高泥浆的相对密度和粘度，增强泥浆的携砂能力，达到稳定孔壁，清除沉渣的效果。增加泥浆池面积，设大沉淀池、循环池，增加施工人员并派专人勤捞砂，减少泥沙重新回到孔中。抬高护筒内泥浆液面高度，平衡地层压力，防止孔口坍塌，护筒周围用粘土封填密实，保持泥浆面高于孔外水位0.3m以上。保证钻机就位平稳，不能摇摆，控制钻机转速，杜绝转速忽大忽小，同时调节好机上余尺，避免留得太高。在钻进时，不能钻进太快，或者静止空转时间过长，产生超径。施工时，泵量不能太大，做好回水节流、限流等措施。严重塌孔时先用粘土回填，不要急于下笼、灌砼。待土层密实稳定后用低速钻进。成孔验收时请适当放宽泥浆性能指标、沉渣厚度、桩间隔施工时间等。优先施工预加固搅拌桩，固结一方土体，尽量减少砂层对施工的影响。在沙层钻进由于钻头磨损严重，要经常检查钻头直径，保证孔径符合设计要求。4、小桩径钻孔桩的施工难点控制工程桩桩径小，施工该桩有一定的难度，可能出现缩径、灌砼浮笼现象。因此施工时采用我们施工过多次类似工程的经验，如成孔时适度的扫孔，灌砼时控制好埋深及灌注速度，安装钢筋笼压架等。（二）施工通病预防1、坍孔现象：成孔或成孔过程中，孔壁坍塌，出现钢筋笼下不到底，桩底有很厚的泥块。预防措施：松散及流砂层钻进时，应控制进尺，选用伏质泥浆（较大比重，粘度较高）。治理方法：若孔口坍塌，应探时位置，并用粘土（黄土）回填至坍塌位置以下12m，若坍孔严重，应全部回填后再进行钻孔。2、成孔漏浆现象：成孔过程中或成孔后，孔口返浆量变小或孔口浆面下降。预防措施：钻机底盘安装要水平，滑轮、水笼头与转盘中心应在同一铅垂线上，并经常校正，主动钻杆较长，钻进时上部摆动过大，应在钻架上增添导向架或导向钢丝绳；经常检查主动钻杆或钻杆，发现其严重弯曲时应更换；在软硬交界地层钻进时，应采用减压，慢速回转钻进。治理方法：在偏斜处反复减压扫孔，校正孔垂直度；或在偏斜处回填粘土密实后再钻。4、钢筋笼上浮现象：灌砼过程中，出现钢筋笼上浮。预防措施：保持砼的和易性和流动性，坍落度控制在1620cm；砼面上升至钢筋笼底部时，应放慢灌注速度，控制埋深在3m左右；避免导管勾带钢筋笼，出现时，应缓慢回转，上、下串动脱勾。5、孔避缩径现象：孔径小于设计孔径。治理措施：根据试成孔工艺情况，选择合适的钻头达到孔径要求；对易缩径地层，加大泥浆比重，控制钻速并采承扫孔措施；确保成孔后的钻孔尽可能快地灌砼。6、砼堵导管现象：堵管砼无法继续灌注。预防措施：严格控制商品砼质量，保持较好的流动性和和易性，且砼坍落度控制在1620cm；控制导管埋深在310m左右，防止埋深过大堵管；导管连接密封性要好，防止漏水堵管。第五章 双轴搅拌桩施工工艺及方法本工程双轴搅拌桩施工在工程桩全部完工后进行。一、施工工艺 深层搅拌桩定位开挖沟槽搅拌桩机就位预搅下沉配制水泥浆喷浆搅拌、提升重复搅拌下沉重复喷浆搅拌提升直至孔口重复搅拌下沉、提升关闭搅拌机、清洗移至下一根、重复以上工序。 本工程深层搅拌桩采用两喷三搅施工工艺，浆液水灰比为0.450.55，水泥掺量13%。本工程我公司将采用SJB-11-700搅拌桩机2台。二、施工技术措施1、施工准备清除深层搅拌桩施工区域的地下障碍物，以确保工程施工的正常进行。平整压实地基，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。2、施工方法 测量放样、样槽开挖： 根据现场基准点、轴线放出桩位线，打好钢筋定位桩，并请监理复核，妥善保护。 就位对中 搅拌桩采用双钻头施工，设计桩径为700，桩与桩的搭接不小于20cm；相邻桩施工时间间隔不得超过24小时。深层搅拌桩移到指定桩位对中，中心偏差不得大于2cm。 预备下沉 搅拌预备下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不得大于额定值。 固化剂浆液 按照设计，搅拌桩采用42.5级普通硅酸盐水泥作固化剂，水泥掺量、水灰比均应按设计要求严格控制，固化剂浆液要严格按预定的配合比拌制，制备好的浆液不得离析，不得停留时间过长。 第一次喷浆搅拌提升 搅拌桩注浆采用二次提升搅拌头二次完成，第一次为水泥用量的70%，第二次为30%。施工时借设备自重，以不大于1m/min的速度沉至设计标高后，再以0.5m/min的均匀速度提起搅拌头。与此同时开启压浆泵，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体搅拌均匀。 重复搅拌下沉 深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉。 第二次喷浆搅拌提升 搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆提升、搅拌。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵，这时集料斗中的浆液应正好排空。 第三次搅拌下沉、提升，钻机清洗移位 为使软土和浆液充分搅拌均匀，搅拌头再次搅拌下沉再提升至标高后由注浆泵注入清水进行清洗浆管并移至下一根桩，重复以上施工步骤。 3、施工技术要求 、搅拌桩施工时，每台班均须检查搅拌头几何尺寸，搅拌头直径为701.5cm。 、施工场地基本要求平整，桩位按设计布置放线定位，成桩后的桩位偏差不大于50mm。 、每根桩施工前，必须校正搅拌轴两个方向的垂直度，垂直度误差不超过1%。 、设备运转正常后，搅拌轴沿导向切土下沉，下沉速度不应大于1m/min。 、同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响，第一次预搅下沉时不允许用冲水下沉。 、喷浆搅拌提升应符合下列要求： a、搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵，将已拌制好的水泥浆压入地基土中，并边喷浆边搅拌，约12分钟后上提搅拌头，搅拌头的提升速度不应超过0.5m/min。 b、在压浆时，前台操作机与后台供浆应紧密配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。 c、搅拌所用固化剂浆液倒入集料斗，应经筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。 d、重复上下搅拌时，要求沿桩长的喷浆量均匀。 e、如遇电压过低，输浆管堵塞或其它原因造成停机的，当搅拌机重新启动后，应将搅拌头至少下沉0.5m，再继续喷浆搅拌。 、桩长不应小于设计值。 、相互搭接的桩体须连续施工，相邻桩之间的施工间隔时间不宜超过24小时，如有特殊情况超过24小时，须在桩外侧增加一组桩，以免渗漏。 、深层搅拌桩施工过程中，每班每天须做一组（70.770.770.7）mm水泥土试块，并进行标准养护，试块28天抗压强度应不小于0.8Mpa。 、若因工期原因，搅拌桩养护期不能满足要求，在施工时应掺入T.M.S水泥土专用早强剂。三、质量保证措施1、确保桩位准确措施按照设计图纸放好边线，并反复校正。经监理验收合格后方可进行下步施工。 2、确保搅拌土体强度及均匀性措施 、压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不发生堵塞。 、严格按照设计数据控制喷浆量和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。 、控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以确保桩体得到均匀搅拌。 、水泥浆要严格按照设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块，为防止水泥浆发生离析，可在灰浆制机中不断搅动，待压浆前倒入集料斗中。 、水泥浆配置时，水泥及外加剂要严格称量。 、水泥必须按设计要求进行订购进场必须有质保单，并对水泥品种、标号、批号、包括出厂日期等检查验收，认真做好抽样复验工作，检测合格后方可使用。 3、水泥浆质量控制措施 根据搅拌桩水泥惨入比计算出每根桩的水泥用量，严格按计算结果及水灰比进行浆液配置。四、检验批划分方案 围护搅拌桩每天作为一个检验批进行划分报验。第六章 压密注浆施工工艺及方法基坑围护双轴水泥土搅拌桩与围护钻孔灌注桩之间采用压密注浆，形成补强防渗帷幕。一、 施工工艺流程定 位成 孔压 管注 浆起 拔灰浆搅拌二、施工工艺方法1、定位：根据设计图纸进行桩位放测，测量定位误差不大于2cm。2、成孔、压管：利用振动器浆注浆管依次振入至指定深度。3、灰浆搅拌：根据设计提供的水灰比及水泥用量，将水：水泥：粉煤灰=1：1：0.5按比量投入到搅拌桶内充分搅拌。4、注浆、起拔：用液压注浆泵将搅好的水泥浆压入注浆管内，压入0.1m3浆液后关闭球阀。待管内压力释入后，再继续往下振动0.5m，注下一点，依次重复进行，直至达到预定深度后，利用起管器将注浆管拔出。三、注浆顺序控制围护防渗压密注浆采用跳孔间隔，由上而下分层注浆。四、注浆设备序号设备名称型号台数功率备注1液压注浆泵SYB-50/501台7KW2灰浆拌和机1台3.5KW3平板震动器SM-2001台1.5KW五、注浆材料配比及注浆参数1、注浆材料采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥注入量平均75kg/延米。2、采用45波美度水玻璃作为促凝剂，水玻璃掺量为1.5kg/延米。3、浆液水灰比为0.50.55。4、必要时可加入少量粘土粉，防止水泥浆液离析，提高浆液可泵性。5、注浆压力为0.20.5Mpa，注浆流量：1015L/min。第七章 压顶梁、立柱、围檩及钢支撑施工技术一、压顶梁、圈梁施工本工程拟在围护桩顶设置一道1100*700的钢筋砼压顶梁，压顶梁中心标高位于4.15m。1、测量放线采用经纬仪测放出压顶梁的中心线（或边线），用墨线弹出边线，并请监理验收。2、开挖沟槽拟采用一台小型挖机先开挖出压顶梁、圈梁沟槽，暴露出围护桩桩头。3、桩顶开挖、凿除在双轴搅拌桩和套打围护钻孔灌注桩施工完成三分之一，有一定作业面时，采用人工将顶以上的浮土、浮浆和多余的水泥土挖除至设计标高。4、立侧模板砼压顶侧模板采用定型组合钢模板，48钢管作斜支撑，间距为1500mm，12拉杆螺栓，间距750MM。采用248钢管作围檩，上下二道。5、浇筑砼砼采用商品砼并掺加早强剂。商品砼采用搅拌运输车运至现场，直接入模，并用50插入式振动器振捣密实。砼试块按每台班制作三组，并进行养护。二、立柱桩施工本工程拟采用400*400格构钢柱700钻孔桩基础。钻孔桩坑底入土深度12m。格构钢柱钢材均采用Q 235 B ，焊条采用E43型，角钢与灌注桩主筋焊接，焊缝hf 8。立柱焊接必须挺直，与支撑和立柱桩的连接应牢固，立柱中心偏位不得超过10mm ，垂直度偏差不大于1/250，翼缘应与支撑轴线平行，底板浇筑前，立柱必须焊接止水钢板。立柱桩的桩底沉渣厚度不大于100mm。三、钢筋砼围檩、支撑施工1、施工工艺流程放线定位挖槽及处进弃土、打垫层钢筋骨架制作安置模板砼浇筑砼养护拆模。2、施工技术方案21放线定位、开沟槽、打垫层：在土方开挖至围檩及支撑顶标高时，放灰线，确定围檩及支撑施工的位置，开挖、修整围檩和混凝土支撑沟槽，槽底找水平并低于设计围檩及支撑底标高100mm；在槽底铺一层碎石垫层，垫层上再铺一层油毡作底模。22钢筋骨架制作：按设计施工大样图要求加工的钢筋送现场制作骨架。钢筋主筋搭接和钢筋与钢板的T型连接可采用电弧焊，箍筋可采用绑扎，钢筋搭接焊接头的搭接长度，II级钢筋单面焊10d、双面焊5d，各受力钢筋之间的接头位置应相互错开，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不宜超过50%，受压区和装配式构件连接处不限制。受力钢筋砼保护层厚度应符合设计要求，设计无具体要求时，保护层厚度不小于30mm。23安置模板：复测轴线位置放灰线后，安置侧模，内模立模板，外模可以土代模，模板规格、尺寸和位置应正确，安装牢固，并有足够的承载力、刚度和稳定性、能可靠的承受浇筑砼的侧压力，模板的接缝不应漏浆，模板与砼接触面及素砼底模均应涂隔离剂或用薄柔性材料隔开。24砼浇筑：砼运至浇筑地点应符合浇筑规定坍落度，当有离析时，必须进行二次搅拌。在浇筑砼时，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水温润，但不得有积水。砼采用商品砼，通过砼运输车运至现场，用泵车输送入模。浇筑砼应连续进行，一气合成，当必须间隙时，时间宜缩短，当超过时间时应留置施工缝。分层浇筑时应采用插入式振捣器捣实，每一振点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，捣实普通砼的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。为缩短施工工期，拟在砼中添加早强剂提高砼早期强度。砼试块按每台班制作三组，并进行养护，同时备作几组试块进行同条件养护，为进行下一层土方开挖提供砼强度依据。2.5砼养护对已浇筑完毕的砼，应用草袋加以覆盖和浇水，普硅水泥砼不得少于7天，必须当上一道支撑砼强度达到80%以上时，方可进行下一层土方开挖。四、钢支撑施工1、施工准备：a、召开施工人员的安全技术交底会议，强调施工质量的重要性，增强施工人员的质量意识和技术要求。b、支撑安装前3天通知安装支撑队伍进场，材料到现场，必须边开沟槽边安装支撑。c、钢支撑材料和设备准备，对进场的各种支撑材料规格进行事先检查，对所需要的设备、机械、工具进行调试、保养，确保施工的正常运转。2、施工作业顺序：开挖土方至支撑底标高 定标高，砼围檩制作 安装预埋件 待砼围檩达到强度安放609*16钢管检查各节点情况 组织验收 基坑开挖时监护 待地下室底板达到70%设计强度拆除支撑3、工程质量保证措施：a、 钢支撑安装设计图纸，抄好水平标高后，以支撑的轴线拉麻线检验支撑位置，现场丈量复核实际长度尺寸，并按支撑的实际尺寸编号登记，钢支撑吊装到位后，进行水平度的调整，检查各连接焊接点是否焊接紧固可靠，形成完整的钢支撑系统。b、 钢支撑安装完毕后，由甲方、监理、设计验收合格后，再支撑复土开挖，在支撑立柱处作明显标记以提醒挖土注意保护支撑系统。c、 为确保施工进度，确保施工安全，起吊安装和电焊工作再在白天施工夜间施工焊接为主。d、 施加预应力后重新检查各节点的连接情况，必要时各节点重新加固补焊，法兰之间的高强螺栓必须再次拧紧。e、 缝满焊，焊缝表面要求焊波均匀，不准有气孔、夹杂、裂纹、肉瘤等现象，严格执行焊接质量记录验收制度，加强电焊质量的检查，注明焊缝厚度的严格按设计要求执行，每道工序完成后，必须清渣自检，经过巡检后，由施工负责人通知有关人员检查验收。4、支撑拆除：a、 支撑拆除应在地板混凝土及传力带达到设计强度后，由设计单位出具书面通知书，否则一律不准拆除。b、 支撑拆除前，先搭脚手架，塔吊配合拆除钢支撑，在塔吊不能作业范围内的钢支撑则采用汽车吊或两脚把杆起重方式落放在地板上，并且在支撑上方堆放二层汽车轮胎，以防损坏基坑结构，然后用电动卷扬机将支撑拖到吊车作业位置，再装车运离现场。5、技术质量要求：a、 钢支撑规格必须符合设计要求；不得擅自修改尺寸，如有修改，必须及时与设计单位联系，并征得设计方的同意方能施工。b、 各节点及固定端的焊接质量应满足规范和设计要求，焊接高度不少于8mm，未注明焊缝厚度的按钢结构规范施工作业。c、 支撑结构件应安装在同一水平上，标高偏差按