钢构技术标.doc

第一章、编制目的与依据一、编制目的：本施工组织设计编制的目的是：为西安天元伟业模板有限公司临潼区生产基地钢结构厂房工程投标阶段，提供较为完整的纲领性技术文件，一旦我公司中标，将在此基础上进行深化，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。二、编制依据：1、甲方提供的西安天元伟业模板有限公司临潼区生产基地钢结构厂房工程施工招标文件及设计施工图纸。2、陕西省有关建筑工程安装文明施工规范、标准。3、根据中国现行的有关标准和规范要求：（1）建筑结构荷载规范（GBJ50009-2001）（2）建筑钢结构焊接规程（GBJ 50081-2002）（3）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ82-91）（4）钢结构制作工艺规程（DBJ08-216-95）（5）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GBJ50081-2002）（6）压型金属板设计施工规程（YBJ216-88）（7）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）（8）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）（9）钢结构设计规范（GBJ50017-2003）（10）建筑抗震设计规范（GBJ50011-2001）58第二章、工程概况一、工程概况：（1）建设单位：西安天元伟业模板有限公司（2）工程名称：西安天元伟业模板有限公司钢结构厂房工程（3）工程地点: 西安市临潼区代新工业园区（4）总建筑面积： 10939.40m2二、工程内容：（一）建筑面积10939.40，结构类型：钢结构，厂房总高度13米，厂房为三个24米联体跨，总长度150米，采用门式刚架结构，屋面、墙面为双层彩钢板，内填100厚玻璃丝棉，屋面为单脊双坡，坡度为5%，有组织排水，屋面采用采光带采光。三、钢结构系统材质主要要求（1）主钢架要求采用Q345材质，钢结构除锈等级达到Sa2.5级以上，出厂前喷两遍醇酸底漆，按2级防火等级标准涂刷防火漆。（2）所有次结构采用冷弯成型的C型构件，材料最低屈服强度为Q235。（3）高强度结构螺栓选用10.9级。（4）屋面外板采用0.63mm厚彩钢板，内板采用0.50mm厚彩钢板。屋面采光带采用双层采光板，保温棉采用100mm厚玻璃棉。（5）墙面外板采用0.60mm厚彩钢板，内板采用0.50mm厚彩钢板，保温棉采用100mm厚玻璃棉。第三章、施工组织及施工计划一、项目技术管理人员的组成(详见附表一)二、主要施工、加工机械设备(详见附表二) 三、施工进度计划见表(详见附表三)第四章、 施工部署一、实施目标：为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员。按项目法施工管理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:（1）质量等级：合格。（2）工期目标：60天（构件进场到竣工验收）（3）安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，做到文明施工。（4）科技进步目标：为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技的作用，在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。二、施工准备工作1、原材料供应阶段：（1）根据施工招标书的要求和建设单位审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合ISO9001质量标准要求。（2）原材料采购过程中，如某些材料市场未能采购到，应积极同业主和建设方联系。代用材料的可行性，材料代用的原则是设计的力学性能不能降低，经设计部门计算签字同意后方可使用。（3）所有采购材料必须索取材料分析单，检验报告等质量合格证明文件。2、制作运输阶段：（1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。（2）技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。（3）因本工程钢构件为加工厂内制作，现场安装，所以钢构件制作应详细区分各安装单元构件，制作完工后根据（GB50205-2001）验收签发构件合格证。（4）钢结构制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。（5）钢结构制作完工发运前3天，应联系好运输车辆，及时将各种材料检验包装后运输。3、安装阶段：（1）材料到达工地现场前5天公司将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。（2）因本工程安装原则为技术人员指导，并组织安装力量，故开工前公司将派人作好人力配备计划，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。（3）工程开工前，应协同建设单位人员办理好当地工程开工必办的各种手续，并作好施工安装过程策划。（4）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修.4、竣工验收：（1）由现场管理部门作好建设单位及有关部门的协调，确定竣工验收的时间、地点、方式。（2）竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及整理工作并出具竣工报告、工程综合评定表及其它资料。（3）竣工验收后，应及时将竣工资料移交建设单位。三、施工协调管理（1）与设计单位的工作协调在施工过程中积极与设计单位配合，解决施工中的疑难问题。积极参与施工图会审，充分考虑到施工过程中可能出现的各种结构问题，完善图纸设计。主持施工图审查，协助业主会同建筑师、供应商（制造商）提出建议，完善设计内容的设计。对施工中出现的情况，除按设计师、监理的要求及处理外，还应积极修正可能出现的问题，并会同发包方、设计师、监理方按照进度与整体效果要求进行隐蔽部位验收、中间质量验收、竣工验收等。根据发包方的指令，组织设计单位、业主参加设备选材和订货。（2）与建设单位的协调按照与建设单位签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。会同建设单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。主动接受建设单位、监理单位在施工过程中的监督，定期向建设单位、监理单位汇报工程进度状况；对于施工中需要建设单位协调的工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。（3）与土建、水、电施工单位的协调根据建设单位的总体安排，积极与土建单位配合并指导土建单位作好预埋件的埋设、校正、复核工作。根据施工图纸及合同要求，向有关单位通报施工计划，并按规定对土建基础进行复测并作好记录。施工过程中，积极配合水、电等安装单位作好在钢构件上吊点位置标注的指导工作，监督各吊点焊接情况。在施工过程中，还应积极与土建、水、电安装单位配合作好各种安全防护工作，并且服从建设单位对各施工单位的统一协调指导及监督工作。（4）与监理公司的配合监理公司在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工。在具备交工验收条件时，应提前10天提交“交工验收报告”通知建设单位及监理公司及有关单位对工程进行全面验收评定。（5）协调方式按制定的进度计划控制施工工序，组织协调工作会议，检查工序的实施情况，制订、修正、调整下一个工序的实施要求。由项目经理部负责施工协调会，以周为单位进行协调。本项目管理部门以周为单位编制工程简报，向业主和有关单位反映、通报工程进展及需要解决的问题，使有关各方了解工作进行情况，及时解决施工中出现的困难和问题。根据工程进展，我们还将不定期地召开各种协调会，协助业主与社会各业务部门的关系以确保工程进度。四、施工现场平面布置（一）临时设施及材料堆放的布置工期紧，施工内容多，故合理安排工序、布置现场临设（起重机行走路线）是关键。为了保证不影响施工，必须合理布置办公区、职工宿舍、食堂、材料仓库等临时设施。施工临时设施主要有：临时办公和生活用房、临时材料堆场等：序号用途所需面积（m2）需用时间备注1值班、办公室80自开工到竣工施工区内2宿舍200自开工到竣工施工区内3食堂、餐厅30自开工到竣工施工区外4工具、材料仓库30自开工到竣工施工区内5材料堆放场开工后3天施工区内（二）临时用水、用电主要施工工具用电设配电箱，电源由业主提供，现场主要有施工照明用电、电焊机、切割机、压板机等设备作业用电，负荷要求不是很大。因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水。五、劳动力计划根据本工程特点共安排以下6个工种级别共64人： 1、起重工（3人）；2、安装工（20人）；3、电焊工（10人）； 4、油漆工（10人）；5、电工（1人）；6、普工（20人）；以上人员不包括项目部管理技术人员在内。第五章、施工方案一、钢结构制作（一）材料的采购1、所用的材料必须符合招标文件及图纸设计要求，并需有质量证明文件。2、钢材在正式入库前必须严格执行检验验制度,经检验合格的钢材方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是：（1）钢材的数量和品种应与订货合同相符。（2）钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。（3）核对钢材的规格尺寸。钢材尺寸的容许误差按照有关国标或冶标中的规定进行核对。（4）钢材表面、边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀；麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。3、材料代用时必须在设计部门审批同意后，方可代用。（二）工艺流程及工艺要求1、工艺流程本工程所有钢构件在加工厂制作，主钢结构制作程序如下：原材料的采购 钢板抛丸除锈 开料 翼腹板拼接 翼腹板冲孔 H型钢装配 油漆。2、工艺要求（1）按进度计划要求，备好原材料。（2）所有钢构件进行抛丸除锈处理，然后下料，再制造成所需的构件。（3）为了与安装协调一致，构件必须按跨度成套制造出厂。（4）具体制作顺序：同一跨中柱、梁、钢屋架、各种支撑、系杆等。（5）钢架制造必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB502052001）标准。（6）在制作过程中，应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。（7）为了保证制作质量，制造和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。（8）下料前及组装前应对材料矫正，保证制造质量及精度。（9）采用平板机平板时，在设备运转过程中不得随意调整压下量，以防损坏设备。（10）采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。 注：此项也适用以后各工序中的火焰调校。（11）调平后的不平度允许1.5/m2。型钢不直度允许1mm/m。（12）为了保证构件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留3050mm为宜。（13）采用多头及数控和半自动切割机下料， 10mm以下的板材采用剪切下料。（14）对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯，采用多头及数控切割。（15）梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B，采用2嘴头精密切割。牛腿的腹板下料后，必须确保焊边互成90,否则修整。（16）切割后应及时清除熔渣和飞溅物，剪切的去毛刺。（17）对接接头板按标记的坡口型式在刨边机加工直边及坡口，加工出K型坡口，钝边2mm，坡口角652。（18）组对接板时，对口错边量应不超过较薄件的1/10，且不大于3m，对口间隙0.5。（19）组对“BH”型钢前，焊缝3040范围内认真除锈，去油污，采用磨光机打磨，露出金属光泽。（20）将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板作为一组且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。（21）先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量1；腹板与翼板垂直，分段用小直角样板检查，不垂直度1.5；翼、腹板应顶紧，允许闪缝0.5mm。（22）组对好后通过自检，将先要焊接的焊道标在杆件上并及时通知车间负责人和电焊班长，以便及时跟踪。（23）定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。（24）对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板。（25）按焊接工艺规程及焊接细则卡施焊，并按工艺对焊缝进行无损检查。（26）焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝内在质量和外观质量，不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，发现后及时修补。（27）用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整，不准用锤击落。（28）由于焊接H型钢居多，因此，特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量，按合同或技术文件进行无损检测。（29）H型钢焊完应先矫正符合技术要求后，才能转装配工序,尺寸公差：、 双向弯曲：柱、梁5；梁只允许上拱、不许下挠。、 扭曲4。、翼、腹板垂直及不平度要求：有孔的连接部位1，其它2。(30)将调校好的构件在平台上划线，分别划出高度中心及宽度中心，打样冲。(31)孔群划线后采用钻模钻孔。(32)各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线，后钻模钻孔。(33)按线组对各零件，检查无误后，按图纸及焊接工艺规程施焊，并修补缺陷。(34)焊后进行调校，外观重点进行清理，修补一切缺陷。(35)为确保安全，在大件、超长件翻个时，应使用两台吊车，在地面指挥人员统一指挥下同时翻个。(36)所有构件制作、检查、喷吵、刷底漆后，都要将标记用白铅油移植到醒目位置，柱子在下端，梁在左端。(37)包装出厂规定：按跨成套包装出厂,发运件应与清单相符合。3、重点构件制作主要工艺:（1）钢柱制作方案:制造工序与技术要求:配料：配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。下料、拼接、焊接按配料图下料，标注坡口型式。切割后须在刨边机上加工出来，然后组对，其错边量1。b.按要求采用埋弧自动焊焊接，余高03mm。c.按工艺要求焊缝探伤。翼腹板的下料、抽条。a.按图号料，并将图号、杆件号标识在板条的左端。b.抽条时数控切割，防止变形。组焊H型钢。a.组对前应对各板校平，不平度每米范围1.5mm。b.清除焊接部位的锈蚀油污。c.划线后在胎具上组对见图2。d.检查后在胎具上进行焊接，采用埋弧自动焊，使用H08MnA、4焊丝，焊剂HJ431，角焊允许偏差 K，焊接顺序见下图。e.牛腿的小合装也在胎具上进行,见下图。f.牛腿焊接采用手工焊，使用E5015、4焊条，角缝公差K。 矫正a.采用火焰和机械两种方法矫正。b.在平台上检查几何形状尺寸符合有关要求。划线、齐头、钻孔、组对附件：a.首先划线确定杆件高度、宽度中心线，然后再定长度，半自动切割机齐头。 b.组对附件：从柱端头向另一端划线，钻模钻孔、组对零件；在平台上用弯板组装牛腿。c.检查无误后按焊接工艺施焊。最后矫正，修磨，达到公差要求。喷砂、刷漆、标记见通用工艺要求。（2）梁制造工艺主要工序过程及技术要求:配料：按图纸要求或技术文件规定，决定接料数量。翼腹板的下料、抽条：a.将一次下料拼接好的料进行二次下料，长度方向加长，作为焊接收缩量，热校及齐头余量。b.对于长板抽条时必须采用的边同时切割，防止切割后板条弯曲变形。c.腹板机加工光洁度12.5，公差。拼焊H型钢：a.组对前应对各板进行矫平，不平度1mm。b.清除焊接位置的锈蚀、油污。c.划线后再进行拼装。腹板、翼板应顶紧，局部间隙0.5。d.经检查后，在专用胎上进行焊接（见下图），两端须加引熄弧板。按焊接工艺卡施焊。） ） 矫正、） 划线、端铣、切肢、修磨a.焊完，外观检查后，进行矫正、调校。b.矫正后划线确定杆件长度，然后进行齐头。c.按图样进行切肢部位划线，而后进行切肢。d.一切进行完后，对杆件全面检查，修补缺陷地方。喷砂、油漆、编号a.对杆件进行喷吵除锈。b.按规定涂醇酸防锈底漆二道。c.油漆后用白铅油将杆件号移植在梁左端腹板上距端头200处。4、焊接通用技术规程:（1）本规程规定了钢结构焊接的基本要求，适用于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。（2）金属结构的焊接除遵守本工艺规程外，还应遵守以下标准及相关文件：GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范、GB50221-95钢结构工程质量检验评定标准、GB/T6963-93钢制件熔化焊工艺评定。（3）焊前准备：焊接坡口:应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制备坡口，刨。坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣、和其他有害杂质清理干净（手弧焊10mm，埋弧自动焊、气体保护焊20mm）。焊条焊剂按规定烘干、保温，焊丝除去油锈；保护气体应保持干燥，CO2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。凡需预热的焊件在整个焊接过程中都不应低于预热温度。焊接设备：手工自动焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持证的焊工施焊。定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经检查合格后方可施焊。（4）焊接:焊工必须按图样、焊接工艺细则卡、技术条件施焊，在未征得焊接技术负责人同意的情况下，不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。当焊件温度为0-20度时，应在始焊处100mm范围内预热到30以上。焊缝的接头应保证焊透和熔合良好。施焊要求中如有层间温度要求，则控制不超出其范围。对需要预热的焊件，应控制层间温度不低于预热温度的下限值。每条焊缝应连续焊完，如因故中断，有预热要求的，则在重新施焊时，按规定进行预热。引弧极、熄弧极不应锤击打落，采用气割方法去掉。用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧，如果局部间隙超过1.6mm，应增加角焊缝的焊脚值，其增加部分等于根部间隙值，严禁使用填充物填此间隙。 CO2气体保护焊只限于角焊缝的焊接，且只能是单层单道焊，其焊角值不得超过8mm。（5）焊接顺序及变形控制:实腹柱、梁焊接H型钢焊接顺序下图所示。依次焊接1、2、3、4焊缝。若由二层焊成则如图，为防止产生旁弯变形，焊件应摆平放稳。支点间距不应大于3m。对于较长件宜采取由中间向两端施焊，或相背两条焊缝同向。柱梁上的加筋板及节点板焊接顺序及变形控制：a.由焊件长度上的中心向两端施焊，由多层完成的角缝焊接应从焊缝两侧交替施焊，即正面先焊一层，后将背面焊完，最后焊正面余下焊层。b.采取对称交替施焊时应采用相同的规范参数，严格控制线能量。c.施焊前应将焊件摆放平稳，避免因自重导致变形。焊缝缺陷修理：a、返修前应将缺陷清理干净，必要时可采用探伤进行确认；b、挖除缺陷后的待补焊部位应宽度均匀，表面平整、便于施焊的凹槽，且两端都留有一定的坡度。C、如需预热，则预热的温度应较原焊缝适当提高。d、返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。5、涂装工程（1）适用范围:针对本工程制定的技术条件适用于油漆涂装。明确规定了钢结构表面预处理、油漆涂装、涂装现场管理的技术要求。（2）引用标准:GB/T13312-91 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 6514-1995 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全处及其通风净化GB 7692-1987 涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全GB 7693-1987 涂装作业安全规程 涂装前处理通风净化GSBG51001-94 颜色卡（3）表面预处理:构件在涂装之前应进行表面预处理，在检查合格后方可涂装。喷砂处理前，钢材表面的油污油迹应按GB/T13312-91钢铁件涂装前除油程序检验方法（验油试纸法）的要求，用有机溶剂去除。（4）喷砂处理:喷砂处理用磨料：应采用带棱角钢砂或铁丸，磨料包装有时带有防锈油使用前用溶剂或碱液去油后方可使用。喷砂处理用压缩空气：压缩空气必须经过油水分离器去除油、水，保证压缩空气干燥清洁。压缩空气压力在0.5MPa以上。喷砂处理后，钢材表面的除锈等级应达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度为Ra12.5。（5）涂装现场管理:涂装现场管理应参照如下标准：GB 6514-1995涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化GB 7692-1987涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全GB 7693-1987涂装作业安全规程 涂装前处理通风净化（6）油漆涂装工艺:构件表面油漆涂装应在表面处理预处理后2-6小时内进行。构件温度须高于露点以上3。油漆涂装前，应按本技术条件的要求检查构件表面预处理质量，用干燥空气吹净或用刷子刷去表面灰尘及其它杂物，并保持钢材表面干燥。（7）油漆涂装方法和要求:油漆:钢结构构件加工质量验收合格后，钢构件涂醇酸防锈漆二道。调漆:调漆前，油漆工应检查油漆包装是否损坏，贮存期是否超过，不符者立即反馈。油漆调配按油漆使用说明书的要求进行。油漆涂层系统:底漆二道，干膜厚度每层25m。（8）油漆涂装方法:可采用无气喷涂、气喷、刷涂，且环境温度大于80%时不可涂底漆，环境温度大于85%时不可涂中间漆，油漆各涂层之间的最小涂漆间隔时间为24小时（25）。每层油漆涂装后，应进行漆膜厚度检查和外观检查。漆膜厚度应满足本技术条件的要求，漆膜应表面平整，颜色基本一致，不得有漏喷（刷），流挂、起皮、起泡缺陷。二、钢结构安装现场平面布置构件堆放位置机具准备基础验收轴线复测锚栓检查与核对划基础和底板安装位置线构件编号构件中心点标高线长度、宽度、弯曲、扭曲孔距、柱底不平度连接摩檫面等出厂合格证标高调整纵横十字轴线位移垂直偏差构件制作质量检验构件按安装顺序配套运输钢柱安装钢柱校正斜梁地面组装斜梁安装、安装螺栓固定钢柱重校高强度螺栓紧固复 校安装檩条、拉条和屋面夹心板钢结构验收（一） 钢结构安装工艺流程钢结构安装工艺流程（二）安装前准备：1、钢结构验收钢构件制作完后，应按施工图的要求和钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）的规定，对成品进行检查验收。外形几何尺寸的允许偏差应符合GBJ205-83的规定。钢构件成品出厂时，应提交产品质量证明书和下列文件：(1)设计更改文件、钢结构施工图、并在图纸中注明修改部位(2)制作中对问题处理的协议文件。(3)所有钢材和其它材料的质量证明书和试验报告。(4)高强螺栓摩檫系数的实测资料。(5)发运构件的清单。钢构件进入施工现场后,除了检查构件规格、型号、数量外,还需对运输过程中易产生变形的构件和易损部位进行专门检查,发现问题应及时通知有关单位作好签证手续以便备案,对变形构件应予矫正,并重新检查。2、测量仪器及丈量器具使用测量仪器及丈量器具是保证钢结构安装精度的检验工具。经纬仪使用精度为2S级的光学经纬仪。水准仪按工程水准测量用途要求，其精度为3/km。3、基础复测(1)基础施工单位至少在吊装前7天提供基础验收的合格资料。(2)基础施工单位应提供轴线、标高的轴线基准点和标高水准点。(3)基础施工单位在基础上应划出有关轴线和标记。(4) 支座和地脚螺栓的允许偏差,应按GBJ205-83规范要求执行。支座和地脚螺栓的检查应分二次进行，即首次在基础砼浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终验收。(5)提供基础复测报告,对复测中出现的问题应通知有关单位,提出修改措施。(6)为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤,宜采用相关措施对螺纹进行保护。4、构件预检(1)检查构件型号、数量。(2)检查构件有无变形,发现变形应予矫正和修复。(3)检查构件外形和安装孔间的相关尺寸,划出构件轴线的基准线。(4)检查连接板、夹板、安装螺栓、高强螺栓是否齐备,检查摩檫面是否生锈。 (5)清除构件上污垢、积灰、泥土等,油漆损坏处应及时补漆。5、构件运输、构件场外运输（1）装卸、运输过程中均不得损坏构件和防止构件变形。（2）运输的构件应按吊装的要求程序进行,并考虑配套供应。（3）构件应对称放置在运输车辆上,装卸车应注意对称操作,确保车身和车上构件的稳定。（4）构件运输过程中,堆放应用垫木,用紧绳器固定。防止构件在运输过程中松动和滑移,对于重心不稳的构件,还应采用支架稳定。、构件场内运输运输便道的路面要平整,路基坚实,并有排水要求,道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要,并应设置回车道。6、构件堆放(1)构件应分规格和型号分类堆放。场地条件允许的情况下主钢构件（柱、梁）尽量堆放在相应轴线位置处。(2)构件堆放应使用垫木,垫木必须上下对齐。每堆构件堆放高度要求一般和次要构件（支撑等），不宜超过2m，重型和大型构件（柱、行车梁）一般为单层堆放。(3)每堆构件与构件之间,应留有一定距离,供构件预检及装卸操作用;每隔一定堆数,还应留出装卸机械翻堆用的空地。(4)构件编号宜放置在构件两端醒目处。7、构件堆场、堆场要求（1）场地平整，设置有通道网，便于运输。（2）场地选址应靠近施工现场，供电较为方便，避免设在化学腐蚀较强的地区。（3）堆场内应设置装卸机械开行道路、运输道路等。（4）合理选择场地面积。既要保证施工现场吊装进度，又能留有一定的储备量；既须考虑构件堆放，又须保证必要的构件配套、预检和拼装的空间。、堆场管理（1）对运进和运出的构件应作好台帐。（2）对堆场的构件应绘制实际的平面布置图，按不同规格分别堆放。（3）根据吊装流水需要，至少提前2天做好构件配套供应计划和有关工作。（4）对运输过程中以发生变形、失落的构件和其他零星小件，应及时矫正和联系。对于编号不清的构件，应重新描清，构件的编号宜设在构件的两端，以便于查找。（5）做好堆场内的防汛工作，合理安排堆场的供水、排水、供电和夜间照明。（三）钢柱安装1、起重机械的选择本工程根据钢柱的高度和重量选用16T或20T轮式起重机承担钢柱的吊装。2、起吊方法钢柱运到现场，起重机边起钩边回转使柱子绕柱脚旋转将钢柱吊起（见下图）3、钢柱校正钢柱校正要作好三件工作：柱基标高调整，对准纵横十字线，柱身垂偏。（1）柱基标高调整：根据钢柱实际长度，柱底平整度，钢牛腿顶部距柱底部距离，重点要保证钢牛腿顶部标高值，来决定基础标高的调整数值。（2）纵横十字线：钢柱底部制作时，在柱底板侧面，用钢冲打出互相垂直的四个面，每个面一个点，利用三个点与基础面十字线对准即可，争取达到点线重合，如有偏差可借线。（3）柱身垂偏校正：用两台呈90的经纬仪找垂直，在校正过程中柱脚底板下要用斜铁校正，校正完毕后,将柱底板上的螺母拧紧。 （四）钢梁安装及次钢构安装1、起吊方法门式钢架斜梁其特点是跨度大（即构件长），侧向刚度很小，为确保质量和安全，提高生产效率，减少劳动强度，根据现场和起重设备功能，最大限度的扩大拼装工作，将在地面组装好的斜梁吊起就位，并与柱连接。选用单机两点起吊。2、安装顺序安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系,并不导致结构永久变形。(1)斜梁在地面超平的垫木上用高强螺栓连接,组装好。(2)安装顺序:先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀钢架开始安装本间檩条、钢系杆柱间支撑等全部安装好。以两榀钢架为起点,向厂房另一端顺序安装。(3)构件节点要经计算,绑扎点要采取加强措施,以防止构件大变形或局部变形。(4)钢梁先在地面拼装好,整体起吊安装。(5)各种支撑的拧紧程度,以不将构件拉弯为原则。(6)不得利用已安装就位的构件起吊其它重物,不得在主要受力部位焊其他物件。(7)檩条和墙梁安装时,应设拉条并拉紧,但不应将檩条和墙梁拉弯。(8)在施工过程中,根据结构空间体系情况,为防止巨大风力使钢架倾覆,必要时可拉缆风措施。（五）钢吊车梁安装1、起吊方法屋盖吊装之后，使用QY16-16T轮式起重机将吊车梁吊装就位。2、校正包括标高调整，纵横轴线和垂直度。（1）标高调整：当一跨即两排吊车梁吊装完毕后，用一台水准仪（精度为3/km）架在梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端的高程测量，将所有数据进行加权平均，算出一个标准值。计算各点所需垫板厚度，在吊车梁端部设置千斤顶顶空，在两端垫好楔铁块。吊车梁高度调整在屋盖吊装之前之后均可。（2）纵横轴线校正：柱子安完，及时将柱间支撑安好形成排架。首先要用经纬仪，在柱子纵列端部，从柱基正确轴线，引到牛腿顶部水平位置，定出正确轴线距吊车梁中心线距离，在吊车梁顶面中心线拉一通长钢丝，逐根梁端部调整到位，为方便调整位移，吊车梁下翼缘一端为正圆孔，另一端为椭圆孔，用千斤顶和手拉葫芦进行轴线位移，将铁楔再次调整、垫实。（3）吊车梁垂直度校正：从吊车梁的上翼缘挂垂球下去，测量线绳至梁腹板上下两处的水平距离。（六）高强螺栓的安装该工程采用10.9级承压型高强螺栓。（1） 施工扭矩的计算公式：Tc=KPd（2） 高强螺栓安装程序：高强螺栓的安装采用活扳子与扭矩扳手结合安装，拼梁时先用活扳子上紧高强螺栓，然后按Tc/2 的扭矩值用扭矩扳手完成初拧，梁吊装完成后在2小时到48小时内完成终拧，终拧值为Tc。高强螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程JGJ82-917的规定。检查数量：全数检查资料。检查方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露应为12扣。检查数量：按接点数抽查5%，且不应少于10个。检查方法：观察检查。高强螺栓连摩擦面应保持干燥、整洁，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。检查数量：全数检查。检查方法：观察检查。高强螺栓应自由穿入螺栓孔。高强螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。检查方法：观察检查及用卡尺检查。（3）高强度螺栓的连接和固定钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约3050，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。三、彩钢板围护结构安装一、安装准备彩钢板维护结构安装前的准备分为材料准备、机具准备、技术准备、场地准备。（一）材料准备材料准备需按施工组织计划分步进行，并想供应商提出分部供应清单，清单中需注明每批板材的规格、型号、数量、连接件、配件的规格数量等，并规定好到货时间和堆放位置，材料到货后应立即清点数量、规格，并核对送货清单与实际数量是否相符合。当发现质量问题时，需及时处理，采取更换、代用或其它方法，并应将问题及时反映到供货厂家。（二）机具准备彩板维护结构因其体轻，一般不需大型机具。机具准备应按施工组织计划准备齐全，基本有以下几种：（1）手提工具：电钻、自攻枪、拉铆枪、手提圆盘锯、钳子、螺丝刀、铁剪、手提工具袋等按安装队分组数量配套。（2）电源连接器具：总用电的配电柜及按班组数量配线、分线插座、电线等，各种配电器具必须考虑防雨条件。（3）脚手架准备：按施工组织计划要求准备脚手架、跳板、安全防护网。（4）要准备临时机具库房，放置小型施工机具和零配件。（三）技术准备（1）认真审读施工详图设计，掌握排板图、节点构造及施工组织设计要求。（2）组织施工人员学习上述内容，并由技术人员向工人讲解施工要求和规定。（3）编制施工操作条例，下达开竣工日期和安全操作规定。（4）准备下达的施工详图资料。（5）检查安装前的结构安装是否满足维护结构安装条件。（四）场地准备（1）按施工组织设计要求，对堆放场地装卸条件、设备行走路线、提升位置、马道设置，以及施工道路、临时设施的位置等进行全面检查，以保证运输畅通，材料不受损坏和施工安全。（2）堆放场地要求平整、不积水、不防碍交通，以及材料不易受到损坏的地方。（3）施工道路要雨季可使用，允许大型车辆通过和回转。二、安装（一）安装工序1、彩钢板维护结构应在其支撑构件的全部工序完成后进行开工。2、屋面工程施工基本工序见下图屋面板加工准备提升屋面搬运就位现场测量、划线安装放线紧固屋面板完成安装测量屋面安装结束泛水件准备放 线泛水件二次加工安装紧固密封清理完成屋面工程施工基本工序墙面板安装工序与屋面板安装工序基本相类似。（二）安装1、屋面板比较长，考虑到运输方面的困难和屋面尽量避免不必要的搭接等因素，本工程板材采用现场加工的方案，现场加工的注意事项如下；(1)现场加工的场地应选在屋面板的起吊点处.设备的纵轴方向与屋面板的板长方向相一致。加工后的板材放置位置靠近起吊点。(2)加工的原材料(彩色钢板卷)应放置在设备附近,以利更换彩色钢板卷.彩色钢板卷上应设防雨措施,堆放地不得放在低洼地上.彩色钢板卷下应设垫木。(3)设备宜放在平整的砖基地面上,并应有防雨设施。(4)设备就位后需做调试,并做试生产,产品经检验合格后方可成批生产。2、安装放线由于彩色钢板屋面和墙面板是预制装配结构，故安装前的放线工作对后期安装质量起到保证作用，不可忽视。（1）安装放线前应对安装面的已有建筑成品进行测量，对达不到安装要求的部位提出修改。对施工偏差作出记录，并针对相应的偏差提出相应的安装措施。（2）根据排板设计确定排板起示线的位置。屋面施工中，先在檩条上标定出起点，即沿跨度方向在每个檩条标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线相垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。（3）屋面板及墙面板安装完毕后应对配件的安装做出二次放线，以保证檐口线、屋脊线、窗口、门口和转角线等的水平直度和垂直度，3、板材吊装本工程彩色钢板压型板采用人工提升的办法,提升长板采用钢丝绳提升法,这种方法是在建筑的女儿墙外侧设若干道钢丝绳,钢丝绳上设套管,彩色钢板置于钢管上,屋面上工人用绳拉动钢管,则长板被提升到屋面上,而后由人工搬运到安装地点。钢丝滑升法示意4、板材安装(1)实测安装板材的实际长度,按实际长度进行现场加工。(2)屋面外板采用468型压型钢板, 该屋面板具有防水可靠,连接牢固,并有可随温度的波动而伸缩的连接构配件系统,是一种新型屋面板材。安装该屋面板固定支架,支架间距为468。(3)将提升到屋面的板材按排版起步放线位置,使板材的宽度覆盖标志线对准起起始线,并在板长方向两端排出设计的构造长度。安装两块板后,用锁边机将两边板锁为一体,后依次全面展开安装。(4)墙面板外板采用820型,内板采用900型彩色钢板（或按建设方所选板型）。安装第一块板时,对准标准的起始位置,用紧固件紧固两端后,再安装第二块板,其安装顺序为先自左(右)向右(左),后自下而上,每安装5块板时,应及时用垂线和经纬仪进行一次测量,以防墙板出现倾斜。(5)安装现场复合的板材时,保温棉铺设应保持其连续性。(6)安装完后的墙面应及时检查有无遗漏紧固点。5、采光板安装采光板的厚度为12,故在板的四块板搭接处将产生较大的板缝间隙,而造成漏雨隐患,因此采用切角方法处理。采光板的选择机制板,这样可以减少安装中的搭接不合口现象。采光板采用屋面板安装中留出洞口,而后安装的方法。固定彩光板紧固件下应增设面积较大的彩板钢垫,以避免在长时间的风荷载作用下将玻璃钢的连孔洞扩大,以至于失去连接和密封作用。保温屋面采用双层采光板,双层采光板的两个侧面一定要进行密封,否则保温效果减弱以至于出现露和滴水现象。6、门窗安装（1）在彩色钢板维护结构中，门窗的外廓尺寸与洞口尺寸为紧密配合，一般应控制门窗尺寸比洞口尺寸小5左右。过大的差值会导致安装中的困难。（2）门窗安装在墙梁上时，应先安装门窗四周的包边件，并使泛水边压在门窗的外边沿处。（3）门窗就位并作好临时固定后应对门窗的垂直和水平度进行测量，无误后做固定。（4）安装完的门窗应对门窗周边做密封。7、泛水件安装（1）在彩色钢板泛水件安装前在泛水件的安装处放出基准线，如屋脊线、檐口线、窗上下口线等。（2）安装前检查泛水件的端头尺寸，挑选搭接口处的合适搭接头。（3）安装泛水件的搭接口时应在搭接口处涂上密封胶或设置双面胶条，搭接后立即紧固。（4）安装泛水件至拐角处时，应按交接处的泛水件断面形状加工拐折处的接头，以保证拐点处有良好的防水效果和外观效果。（5）应特别注意门窗洞的泛水件转角处搭接防水口的相互构造方法，以保证建筑的立面外观效果。8、安装注意事项（1）彩色钢板维护结构安装完毕后即为最终成品，保证安装全过程中不损坏彩色钢板表面是十分重要的环节，因此应注意以下几点：现场搬运彩色钢板制品应轻抬轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。现场切割过程中，切割机械的底面不宜与彩色钢板面直接接触，最好垫以薄三合板材。拉板过程中不要将彩色钢板柱子等碰撞和摩擦。在屋面上施工的工人应穿胶底不带钉子的鞋。操作工人携带的工具等应放在工具袋中，如放在屋面上应放在专用的布或其他片材上。不得将其他材料散落在屋面上，或污染板材。（2）彩色钢板围护结构是用很薄钢板制成的。屋面的施工荷载不能过大，因此保证结构安全和施工安全是十分重要的。施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，造成板面损坏。施工的工人不得在屋面上奔跑、打闹、抽烟和乱扔垃圾。当天吊至屋面上的板材应安装完毕，如果有未安装完的板材应做临时固定，以免被风刮下造成事故。早上屋面易有露水，坡屋面上彩色钢板面滑，应特别注意防护措施。（3）彩色钢板围护结构施工中其他应注意的问题：板面铁屑清理.板面在切割和钻孔中会产生铁屑,这些铁屑必须清理干净,不可过夜。同样其他切除的彩色钢板头，铝合金拉铆钉拉断的铁杆等均应及时清理。在用密封胶封堵缝时,应将附着面檫干净,以使密封胶和彩色钢板有良好的结合面。用过的密封胶筒等杂物应及时装在各自的随身垃圾袋中带出现场。电动工具的连接插座应加防雨措施,避免造成事故。第六章、工程质量保证措施本工程严格按照ISO9001的管理标准执行，开工前先明确工程创优目标，完善工程质量管理体系及措施：1、施工及验收依据。（1）钢结构安装严格按施工图纸执行。（2）变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。（3）图纸会审纪要。（4）钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001及其它相关规范，质量