液压传动课程设计.doc

一、设计题目专用双行程铣床二、前言 （一）、铣床的分类铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。 铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣床-主要分类：1.升降台铣床：有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小型零件，应用最广。 2.龙门铣床：包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件。 3.单柱铣床和单臂铣床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。两者均用于加工大型零件。 4.工作台不升降铣床：有矩形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣头在立柱上升降来完成。 5.仪表铣床：一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件。 6.工具铣床：用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。 7.其他铣床：如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，是为加工相应的工件而制造的专用铣床。按控制方式，铣床又分为仿形铣床（见仿形机床）、程序控制铣床和数字控制铣床（见数字控制机床） 按结构分：1.台式铣床：小型的用于铣削仪器、仪表等小型零件的铣床。 2.悬臂式铣床：铣头装在悬臂上的铣床，床身水平布置，悬臂通常可沿床身一侧立柱导轨作垂直移动，铣头沿悬臂导轨移动。 3.滑枕式铣床：主轴装在滑枕上的铣床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍导轨作横向移动，滑鞍可沿立柱导轨作垂直移动。 4.龙门式铣床：床身水平布置，其两侧的立柱和连接梁构成门架的铣床。铣头装在横梁和立柱上，可沿其导轨移动。通常横梁可沿立柱导轨垂向移动，工作台可沿床身导轨纵向移动，用于大件加工。 5.平面铣床：用于铣削平面和成型面的铣床，床身水平布置，通常工作台沿床身导轨纵向移动，主轴可轴向移动。它结构简单，生产效率高。 6.仿形铣床：对工件进行仿形加工的铣床。一般用于加工复杂形状工件。 7.升降台铣床：具有可沿床身导轨垂直移动的升降台的铣床，通常安装在升降台上的工作台和滑鞍可分别作纵向、横向移动。 8.摇臂铣床：摇臂装在床身顶部，铣头装在摇臂一端，摇臂可在水平面内回转和移动，铣头能在摇臂的端面上回转一定角度的铣床。 9.床身式铣床：工作台不能升降，可沿床身导轨作纵向移动，铣头或立柱可作垂直移动的铣床。 10.专用铣床：例如工具铣床：用于铣削工具模具的铣床，加工精度高，加工形状复杂。（二 ）、液压传动工作原理1、是以液体为介质（以静压能的形式进行）的传动；2、通过能量转换输出动力；3、工作特性（流量Q-V，压力P-F、M）；4、通过流量、压力的控制来满足执行元件的运动。液压系统的基本组成（控制流量、压力）控制元件动力元件 执行元件（向系统提供 辅助元件 （向外输出供压力能） （辅助） 机械能）一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、无件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵，它们的性能比较如执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。本次设计的专用双行程铣床以液压传动系统为基础，结合PLC控制原理以及相关的知识共同完成。(三)电气控制 可编程控制器是一种实现运算操作的电子系统,专为在工业环境下应用而设计的。它采用可编程的储器,用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令,并通过数字式和模拟的输入和输出,控制各种类型的机械或生产过程。整体式P L C硬件系统由中央处理单利用PLC可以改变老式继电器，接触器控制，接触触点较多，由于使用日久，因此出现的故障较多，操作人员的维修任务较重，机械效率较低。所以针对上述这种情况，我们决定利用PLC改造其控制线路，降低了设备的故障率，提高了设备使用率。1. 电气控制示例（1） SW62铣床电气控制铣床主要由床身，主轴，刀杆，悬梁，工作台，回转盘，横溜板，升降台，底座等几部分组成。电气控制部分共用3台异步电动机拖动，分别是主轴电动机M1，进给电动起M2和冷却泵电动机M3。（2） 铣床各电机的工作状态主轴电动机M1拖动主轴带动铣刀进行铣削加工，铣削加工有顺铣和逆铣两种加工方式，但采用转向选择开关来改变电源相序实现转向的改变。由KM3实现起，停运行控制，由转向选择开关SA5选择转向，KM2的主触点串联两相电阻与速度继电器SR配合实现M1的停车反接制动。工作台进给电机M2由KM4,KM5的主触点实现加工中的正，反向进给控制，并由接触器KM6的主触点控制快速电磁铁，决定工作台移动速度，KM6接通为快速移动，断开为慢速自动进给。 冷却泵电机M3由KM1控制，单方向运转。（3） 工作台进给，联锁，快速移动控制工作台左右，上下前后运动均有限位保护，由机械方法来实现。当工作台运动到极限位置时，利用固定在床身上的挡铁撞击操作手柄，使其同时到中间位置，工作台便停止运动。铣床在同一时间内，工作台只允许向一个方向运动，这种联锁使利用机械和电气方法来实现的 。工作台左右进给运动是由一个手柄控制的，各自手柄本身起到器械联锁作用，即当一个操作手柄被置定在某一进给方向后，另外一个操作手柄必须置于中间位置，否则将无法实现任何进给运动。而工作台左右移动与上下前后移动之间的联锁则是利用电气联锁来实现的 。工作台快速移动为点动控制，在进给电机起动后，按压工作台快速进给电动按钮SB5快速移动电磁铁YA通电，工作台快速移动；松开按钮后，工作台按原来速度进给2.数 控 铣 床 的 工 作 原 理数控铣床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部分组成。数控装置的作用是把控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体四部分组成。也就是通过计算机控制铣削。 数控技术是现代制造技术的基础。它综合了计算机技术、自动控制技术、自动检测技术和精密机械等高新技术，因此广泛应用于机械制造业。数控机床替代普通机床，从而使得制造业发生了根本性的变化，并带来了巨大的经济效益。 目前，数控技术已被世界各国列为优先发展的关键工业技术，成为国际间科技竞争的重点。数控技术的应用将机械制造与微电子、计算机、信息处理、现代控制理论、检测技术以及光电磁等多种学科技术融为一体，使制造业成为知识、技术密集的大学科范畴内的现代制造业，成为国民经济的基础工业。数控技术是当今柔性自动化和智能自动化的技术基础之一，它使传统制造工艺发生了显著的、本质的变化。随着数控技术的不断发展和应用，工艺方法和制造系统的不断更新，形成了CAD、CAM、CAPP、CAT、FMS等一系列具有划时代意义的新技术、 新工艺的制造系统。 开环系统不需要位置和速度检测功能的控制系统，一般采用步进电机作为驱动元件。因此控制简单、价格低廉、精度低，可靠性和稳定性难以保障。 半闭环系统位置和速度检测元件一般是安装在伺服电机的非输出轴端上，稳定性相对较好，调试、维修简单，精度比较高。 全闭环系统位置和速度检测元件一般是安装在机床工作台或某些部件上，精度和稳定性高，但调试、维修较麻烦。 双行程数控铣床实图数控铣床的结构数控铣床的结构其主要结构组成如下： （1）主传动部分 主传动部分由主传动变速箱及主轴部件组成。通过轴、轴的两个三联滑移齿轮及轴上的一个双联滑移齿轮，使主轴得到18种转速。机床进给变速部分由进给变速箱与变速操纵机构组成，由独立的电动机驱动。运动由电动机轴输出，工作进给时，经过变速箱逐级变速可得18种进给速度，通过钢球保险离合器实现过载保护，快速进给时，通过电磁离合器直接传动实现快进。变速操纵机构采用孔盘集中操作，孔盘的移动由一套螺纹差动机构实现。（2）升降台部分 升降台与床身以矩形导轨、压板的结构相互联接，提高了导轨的刚性，便于维修。在升降台内部，装有完成升降台上下移动、滑鞍横向进给及工作台纵向进给的传动机构，各方向的进给运动由一套鼓轮机构及台面操纵机构集中操纵。（3）工作台及滑鞍X6132A在工作台与滑鞍之间增加了一个回转盘。工作台进给丝杠的轴向定位依靠右边轴架上的一对推力轴承，另一端是可以自由伸缩的。工作台的横向进给螺母座固定在滑鞍的中部，与中央锥齿轮装于同一托架上便于维修、调整。工作台进给丝杆的螺母分左右两半，中间留有空行程，左右两螺母的间隙可分别调整。除了数控控制机代替了操纵手柄、手轮外，数控铣床在外观上与通用铣床确有不少相似之处，但实际上数控铣床在结构上的内含要复杂得多，而与其他数控机床(如数控车床、数控钻镗床等)相比，数控铣床的结构上主要有下列几个特点： 控制机床运动的坐标特征 为了要把工件上各种复杂的形状轮廓连续加工出来，必须控制木工刀具沿设定的直线、圆弧或空间的直线、圆弧轨迹运动，这就要求数控铣床的伺服拖动系动能在多坐标方向同时协调动作，并保持预定的相互关系，也就是要求机床应能实现多坐标联动。数控铣床要控制的坐标数起码是3坐标中任意两坐标联动，要实现连续加工直线变斜角工件，起码要实现四坐标联动，而若要加工曲线变斜角工件，则要求实现5坐标联动。因此，数控铣床所配置的数控系统在档次上一般都比其他数控机床相应更高一些。 数控铣床的主轴特征 现代数控铣床的主轴开启与停止，主轴正反转与主轴变速等都可以按程序介质上编入的程序自动执行。不同的机床其变速功能与范围也不同。有的采用变频机组(目前已很少采用)，固定几种转速，可任选一种编入程序，但不能在运转时改变；有的采用变频器调速，将转速分为几档，程编时可任选一档，在运转中可通过控制面板上的旋钮在本档范围内自由调节；有的则不分档，程编可在整个调速范围内任选一值，在主轴运转中可以在全速范围内进行无级调整，但从安全角度考虑，每次只能调高或调低在允许的范围内，不能有大起大落的突变。在数控铣床的主轴套筒内一般都设有自动拉、退刀装置，能在数秒种内完成装刀与卸刀，使换刀显得较方便。此外，多坐标数控铣床的主轴可以绕X、Y或Z轴作数控摆动，也有的数控铣床带有万能主轴头，扩大了主轴自身的运动范围，但主轴结构更加复杂。三、设计要求 设计一专用双行程铣床。工件安装在工作台上，工作台往复运动由液压系统实现。双向铣削。工件的定位和夹紧由液压实现、铣刀的进给由机械步进装置完成，每一个行程进刀一次。机床的工作循环如下： 手工上料按电钮工件自动定位、夹紧工作台往复运动铣削工件若干次拧紧铣削夹具松开手工卸料（泵卸载） 已知定位缸的负载200N。行程100mm动作时间1S；夹紧的缸的负载2000N、行程15mm，动作时间1S；工作台往复运动的行程100270mm/min。此次设计采用限压式变量泵+调速阀调速，回油有背压，工作台双向运动速度相等，但要求前四次的速度为V01，然后自动切换为速度V02。再往复运动四次。设计参数：切削负载（F01/F02）=11000/5500N,工作台往复运动速度(V01/V02)=(113)/(0.56.5)m/min。四、液压系统设计计算 （一） 负载的分析与计算负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压腔的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，忽略惯性力，则主要考虑摩擦阻力和切削负载即可。如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦阻力的影响，并取液压缸的机械效率m=0.9，则液压缸在各个工作阶段的总机械负载可以算出，列表如下： 表4-1 液压缸在各个工作阶段的负载值 工况液压缸负载F（N）液压缸驱动力F0=F/m(N) 定位 200 222.2 夹紧 2000 2222.2 逆铣 11000 12222.2 顺铣 5500 6111.1 放松 0 0按上表数值绘制负载如图所示。 图4-1 各工作阶段负载图（二）液压缸参数计算 1.定位缸参数的计算 从表4-1中可知定位缸的最大工作负载F=200N表4-2 按负载选择工作压力负载/ KN50工作压力/MPa0.811.522.5334455表4-3 各种机械常用的系统工作压力机械类型机 床农业机械小型工程机械建筑机械液压凿岩机液压机大中型挖掘机重型机械起重运输机械磨床组合机床龙门刨床拉床工作压力/MPa0.82352881010182032 由表4-2中选择定位缸的工作压力P1=0.8MPa 。液压缸选用单杆式，并在快进时选用非差动连接。不考虑液压缸的背压，由定位时的负载初步计算A1，即F=A1p,推出， =2.78。在定位时，采用背压阀稳定运动平稳性，根据表4-4初取背压为=0.3MPa，调整工作压力=0.9MPa.。表4-4 执行元件背压力系统类型背压力/MPa简单系统或轻载节流调速系统0.20.5回油路带调速阀的系统0.40.6回油路设置有背压阀的系统0.51.5用补油泵的闭式回路0.81.5回油路较复杂的工程机械1.23回油路较短且直接回油可忽略不计定位时由于油管中有压降P存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔的压力，估算时可取P=0.3MPa。后退时回油腔有背压的，此时=0.9MPa估算。因为定位的负载F=200N，故液压缸的最大驱动力=F/ =200/0.9=222.2N。由此可知有杆腔的面积： F/=-,选择=0.9PMa,已知=2.78,=0.3MPa,得=0.93，D=1.88cm,d=1.09cm 。根据GB2822-1981（以及JB106867，液压传动设计手册，社会科学技术出版社，1983）将这些直径圆整成标准值。 表45 按工作压力选取d/D工作压力/MPa5.05.07.07.0d/D0.50.550.620.700.7表46 按速比要求确定d/D2/11.151.251.331.461.612d/D0.30.40.50.550.620.71同时根据表4-5，和表4-6取D=2.0cm,d=1.2cm。由此得到定位缸的两腔的实际有效面积为： =/4=3.14,=(-)/4=1.13。2.夹紧缸的参数计算从表4-1中可知夹紧缸的最大工作负载F=2000N由表4-2中选择夹紧缸的工作压力P1=0.8MPa 。液压缸选用单杆式，并在快进时选用非差动连接。不考虑液压缸的背压，由定位时的负载初步计算A1，即F=A1p,推出，因为夹紧缸的最大驱动力=F/=2000/0.9=2222.2N，故此 =27.8。在夹紧时，采用背压阀稳定运动平稳性，根据表4-4初取背压为=0.4MPa，调整工作压力=0.9MPa.。夹紧时由于油管中有压降P存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔的压力，估算时可取P=0.3MPa。松开时回油腔有背压的，此时=0.9MPa估算。因为定位的负载F=200N，故液压缸的最大驱动力=F/ =2000/0.9=2222.2N。由此可知有杆腔的面积： F/=-,选择=0.9PMa,已知=27.8,=0.4MPa,得=6.95，D=5.95cm,d=2.97cm 。根据GB2822-1981（以及JB106867，液压传动设计手册，社会科学技术出版社，1983）将这些直径圆整成标准值。同时根据表4-5，和表4-6取D=6.3cm,d=3.2cm。由此得到定位缸的两腔的实际有效面积为： =/4=31.16,= (-)/4=8.04。3.工作缸的参数计算从表4-1中可知夹紧缸的最大工作负载F=11000N由表4-2中选择夹紧缸的工作压力P1=2.5MPa 。液压缸选用双杆式，并在快进时选用非差动连接。不考虑液压缸的背压，因为夹紧缸的最大驱动力=F/=11000/0.9=12222.2N，在夹紧时，采用背压阀稳定运动平稳性，根据表4-4初取背压为=0.8MPa，调整工作压力=2.8MPa.。夹紧时由于油管中有压降P存在，估算时可取P=0.8 MPa。松开时回油腔有背压的，此时=0.8MPa估算。因为是双杆所以两腔的面积相等， F/=-，得=61.11，D=8.82cm,。根据GB2822-1981（以及JB106867，液压传动设计手册，社会科学技术出版社，1983）将这些直径圆整成标准值。取D=10cm,由此得到定位缸的两腔的实际有效面积为： =/4=78.5,活塞杆的面积=78.5-61.11=17.39cm。d=4.7,根据GB2822-1981（以及JB106867，液压传动设计手册，社会科学技术出版社，1983）将直径圆整成标准值。同时根据表4-5，和表4-6取d=5.6cm。活塞杆面积=24.62，所以活塞的有效面积A=78.5-24.62=53.88。（三）、液压缸各工作阶段的压力，流量和功率根据上面计算的D与d的值，可估算液压缸在各个工作阶段中的压力，流量和功率，如下表所示： 表4-7 液压缸在各个工作阶段的压力，流量和功率工况计算公式回油腔压力（MPa）进油腔压力（MPa）输入流量Q（/s）功率（W）定位=(F+)/Q=,P=0.3 0.9 0.314 28.26夹紧=(F+)/Q=,P= 0.3 0.9 0.4674 42.07逆铣=(F+)/Q=,P= 0.8 3.07 11.85 3637.95顺铣按照最低工进速度验算液压缸尺寸： =53.88=53.88，即液压缸尺寸满足要求。液压缸进油腔压力，输入流量和功率用图表示如下：（其中各工作阶段的运动时间：=1s,=1s,图41 输入流量图 图4-2 功率图（四）液压系统图的拟定1.确定液压泵类型及调速方式 （五）液压泵及电动机的选择1.液压泵的选择由表4-1可知，液压系统在逆铣的阶段液压系统的工作压力最大，整个工作循环中最大的工作压力为3.07MPa，系统进油节流调速，选取液压泵的最高工作压力可按式+，算出，（3.07+0.5）MPa=3.57MPa,其中因此泵的额定工作压力可取（1+30%）3.53MPa=4.61MPa.由表4-7可知逆铣时所需最大流量是：=11.85/min=71.1L/min,即最大流量=78.21L/min。则液压泵所需的最大流量其中K取1.1。 根据上面计算的压力和流量，查产品样本，选用YBX-63型的限压式变量叶片泵，该泵的额定压力为6.3Mpa,额定转速1400r/min，额定功率9.8KW。2.电动机的选择取泵的机械效率为=0.9，电动机的机械效率为=0.75。定位时：电机所需的功率为=，其中是进油压力损失，推出=65.12W；夹紧时： 电机所需的功率=，其中是进油压力损失，得；逆铣时：逆铣时的负载是整个系统中最大的负载，故满足逆铣时的负载所需的驱动力即满足系统要求。电机所需的功率为，其中是调速阀所需最小压力，。由上可知，最大的功率出现在逆铣的时候，则电动机的功率为。据此查样本（查机械设计指导表14-1）选用Y132S2-2三相异步电动机，电动机额定功率为7.5KW，额定转速为2920r/min。（六） 液压阀，过滤器，油管及邮箱的选择 1.液压阀及过滤器的选择 根据液压系统的最高工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的最大流量，可选出这些元件的型号及规格，列表如下： 表4-8液压元件明细表编号元件名称估计通过流量（L/min）元件型号 规格 1XU线隙式过滤器71.1XU-B802.5MPa 2限压式变量叶片泵88.2YBX-636.3MPa 3三相异步电动机Y132S2-27.5KW 4溢流阀100BT-03-320.525.0MPa 5单向阀80RVP-831.5MPa 6弹簧管压力表Y-15010MPa 7两位两通换向阀6322D-63B6.3MPa 8两位两通换向阀6322D-63B6.3MPa 9 三位四通换向阀803WE6-5035/16MPa 10 三位四通换向阀1034E-10B6.3 MPa 11三位四通换向阀1034E-10B6.3 MPa 12调速阀1.882FRM1021/1031.5MPa 13调速阀2FRM1021/1031.5MPa 14调速阀2FRM1621/8031.5MPa 15调速阀2FRM1621/8031.5MPa 16单向阀50RVP-631.5MPa 17单向阀50RVP-631.5MPa 18单向阀50RVP-631.5MPa 19弹簧管压力表Y-1001.6MPa 20弹簧管压力表Y-1001.6MPa 21 弹簧管压力表Y-1001.6MPa22液压缸1.88 23液压缸2.80 24液压缸71.11 25背压阀1.88DB20-10 26背压阀2.80DB20-10 27背压阀71.11DB20-10 28减压阀 1.88PRV(PRCV)-G(T)O60.721MPa 29减压阀 2.80PRV(PRCV)-G(T)O60.721MPa 30DR型先导式减压阀 DR10-30/Y0.331.5MPa 31片式滤油器 2.油管的选择根据选定的液压阀的连接管口尺寸确定管道尺寸。由于系统在逆铣时的流量最大，实际最大流量约为：，则该泵的流量为额定流量88.2L/min，连接液压缸的就出油路油管的直径选择公称通径为20mm.所以按产品样本标准JB827-66,JB/Z95-67,选用公称直径为20mm的管件。 3.油箱容积的选择中压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的5-7倍，这里取6倍，即V=6，其中为每分钟排出压力油的体积。得V=529.2L。（七）系统压力损失，发热及温升的验算1.系统压力损失验算 由于系统的具体具体管路布置尚未清楚,整个回路的压力损失无法估算，仅只有阀类元件对压力损失造成的影响力可以算的出来，供条顶压力值时参考。由于逆铣时的油液流量比顺铣时的流量大，所以其压力损失也就比顺铣时的流量大。因此必须计算逆铣时进油路与回油路的压力损失。假定液压系统选用N32号液压油，考虑最低工作温度为15，由手册查出此时进油的运动粘度，油的密度，液压元件采用集成块式的配置形式，Q取78.1L/min,即取Q=0.001185。 判定雷诺系数，此处d取20mm，即d=0.020m，带入数据得，即进油回路中的流动为层流。沿程压力损失：选取进油管长度为则进油路上的流体速度为：压力损失为，0.155Mpa。局部压力损失：由于采用集成块式配置的液压装置，所以只考虑油路上的阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各阀的局部压力损失按式（教材二，式1-39）计算，表4-9 各阀局部压力损失编号原件名称额定流量（L/min）实际流量（L/min）额定压力损失实际压力损失单向阀8071.10.20.158二位二通换向阀8071.10.20.158三位四通换向阀8071.10.40.316三位四通换向阀101.880.40.014三位四通换向阀2.802.800.40.031若取集成块式进油路的压力损失，则进油路的总压力为：也就是说，初选的进油管压力略大于实际压力损失。这说明液压系统的油路结构以及原件的参数选择基