MRP计算方法.doc

1为处理因素，物料主文件中需要设置物料“低位码”（LLC：Low Level Code）。目录=-=-= 影响MRP计算的八个因素-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP 的四步计算 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP 的第一步计算 计算毛需求量 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP 的第二步计算 计算净需求量 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP 的第三步计算 计算订单的（自制或采购）数量和时间 -=-=-=-=-=-= MRP 的第四步计算 计划订单下达的两个后果 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP 的提前期、批量、展望期 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP日历、周期、冻结计划表、出库码等 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= MRP 的使用方法 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=（重新生成净改变、确认机制、需求反查、预防性维修）=-=-= MRP 的使用方法（重新生成净改变、确认机制、需求反查、预防性维修）-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 影响MRP计算的八个因素-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= BOM 批量（在物料主文件中） 提前期（在物料主文件中） 最终物料（产品）需求，贯穿在很长的展望期各时段（周期）内，即反复出现需求 通用物料在BOM多处出现，因此重复出现需求 有的物料出现在某种物料BOM的不同层，或出现在不同物料的不同层。 相关需求与独立需求同时存在 工厂日历不同于自然日历 其它计算因素：冻结计划表、出库码的设置等（如铁丝论卷、捆，金额小的物料）。l 冻结计划表：下达的主生产计划，称为冻结计划表，MRP系统在调整计划时，对冻结者，应当跳过计划下达时间部分，使其不变动。一般当净需求变动时，MRP系统可自动修改有关的计划时间，调整计划。l 出库码的设置：有的物料不是按MRP计算结果发出库单（一般物料出库时按照工作令号发出库单），例如，铁丝按卷、捆、公斤，螺钉螺帽按包盒，这种物料的出库码为“R”，系统遇到“R”，则按按照工作令号发出库单。金额小的物料，以及连续消耗的物料，出库码为“S”，其需要量直接放在其父项的工作令单上。这样可以减少出库次数和出库信息处理次数，但生产部门需要代为保存物料。=-=-= MRP 的四步计算 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-= 计算毛需求量： 计算净需求量： 计算（自制或采购）计划订单下达的数量和时间 计划订单下达的两个后果（产生下层物料毛需求，“订单下达”向“计划收到”转移） =-=-= MRP 的第一步计算 计算毛需求量-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=根据MPS（主生产计划）、BOM、提前期，计算物料毛需求。l 产品结构树的奇特情形（因素和） 同一个物料（如D）出现在不同的结构树上（如X和Y）（因素）X A*1 C*2 D*5 B*3Y R*2 T*1 D*2 S*4对物料D的毛需求，要累加X和Y结构树上的D毛需求。 同一个物料（如C）出现在某个结构树（如X）的不同层上（因素）012X A*1 B*2 C*52层，低位 C*31层或者，同一个物料（如C）出现在多个结构树（如X和Y）的不同层上（因素）。位于最低层的 C 为地位码（LLC：Low Level Code）。计算物料毛需求时，先从高层（0层）开始，如果该物料还有地位码，则暂存其高位的毛需求，等到计算其地位码的毛需求时再累加进去。l 相关需求与独立需求同时存在（因素）例如，先不考虑提前期。产品 X A*5产品 Y A*10 物料A B*1 C*1对A相关需求对A相关需求A独立需求周期123456周期123456周期123X需求 4 3 5Y需求 3 2 1A需求量152510A需求量201525A需求量302010则按周期累加A需求量，得下表：周期1234567A需求量152545452035l 提前期（因素）提前期（LT：Lead Time）产品的总提前期（Total Lead Time）= 设计LT + 生产准备LT+ 采购LT + 加工装配LT + 试车LT + 检测LT + 发运LT产品的累计提前期（Cunulative Lead Time）= 采购LT + 加工装配LT加工装配LT = 排队时间 + 准备时间 + 加工时间 + 等待时间 + 传送时间同一物料在不同结构树上，有不同的提前期，例如，产品 X A*5产品 Y A*10 物料A B*1 C*1A提前期=2；A提前期=3；对A相关需求对A相关需求A独立需求周期123456周期123456周期123X需求 4 3 5Y需求 3 2 1A需求量152510A需求量201525A需求量302010则按周期累加A需求量，得下表：周期1234567A需求量65602025l 烟草行业，24小时内必须将烟丝卷成烟，而且包装好，故暂不考虑自制件的提前期；但有采购、调运提前期。（因素）l 损耗率：计算毛需求量时不考虑损耗率，通常将损耗部分加到批量上，加大批量。=-=-= MRP 的第二步计算 计算净需求量-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=根据毛需求量、库存信息（预计库存、已分配量、计划接收、安全库存），计算净需求。简单地说：净需求量 = 毛需求量 + 已分配量 -（计划收到 + 现有库存）Net = Gr + Al -（Sc + On）实际计算时，要考虑时间（周期）。 例如，产品 X A*5；A提前期LT=2；安全库存量=15；批量=8 B*1下表中，当期的预期库存 = 现有库存，（灰色数据为已知信息，其它数据为计算所得）周期当期12345678910注释X毛需求量 2 3 2 8 2 4 8来自MPSA毛需求量10151040102040注1A已分配量库存信息A计划收到90库存信息A预计库存362626111767573721注2，注5A试算PAB262611 1675737-3注2A净需求量1418注3A补充量 0 0 0 01624注4A计划订单下达1624LT=2，注5注1， 此为计划毛需求，是第一步计算所得。注2， 预计库存量（PAB，Projected Available Balance） 本期试算PAB = ( (上期PAB - 本期已分配 + 本期计划接收) - 本期毛需 )if 本期试算PAB 安全库存then 本期PAB = 本期试算PAB注3， if 本期试算PAB 安全库存 then产生本期净需求，本期补充量与本期PAB：本期净需求 = |安全库存 -Q|注4，本期补充量 = n*批量。初始 n=1；loop（n*批量 净需求）n=n+1注5，根据提前期和本期补充量，产生“计划订单下达”，（此为第三步计算的工作）。本期PAB = 本期试算PAB + 本期补充量=-=-= MRP 的第三步计算 计算订单的（自制或采购）数量和时间 -=-=-=-=-=-=-=从第二步计算净需求时，涉及到物料的补充量，至于如何得到这些物料，要看物料是自制件还是外购件，及其提前期、批量等。有了提前期（因素）、批量（因素），就可进行计划的予排，即计算上表最后一行“计划订单下达”。=-=-= MRP 的第四步计算 计划订单下达的两个后果 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=l 后果之一：“计划订单下达”就是其下层物料的“毛需求”根据BOM结构，某层物料的“计划订单下达”便是其（直接）下层物料的毛需求。l 后果之二：“计划订单下达”向“计划收到”转移从计划的观点，“计划订单下达”意味着，过一段时间（提前期）就会到货或产出，即“计划收到”。仍以上表为例，A提前期LT=2；安全库存量=15；批量=8周期当期12345678注释A毛需求量10151040102040A已分配量A计划收到90A试算PAB36262611 1675737-3注意1，-3A净需求量1418A计划订单下达1624LT=2，批量=8“计划订单下达”数据，转移到“计划收到”行：周期当期12345678注释A毛需求量10151040102040A已分配量A计划收到169024LT=2A预计库存362626111767573721A净需求量00A计划订单下达00LT=2=-=-= MRP 提前期、批量、展望期、其它计算因素的讨论 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=l 提前期LT（Lead Time）提前期：从下达计划到交货的时间，是各个工序的提前期之和例如，某产品需先将原材料作成零、部件，再装配，提前期=8，需提前8周下达计划。工序周期 1 2 3 4 5 6 7 8LT注释原材料3用于采购零件2采购或自制部件1采购或自制产品2最终装配提前期有固定提前期和变动提前期之分。固定提前期：适用于外购物料变动提前期：适用于自制件，而且可以尽量节省换模交叉时间，以小时为计算单位LT = 换模时间 + 运输时间 + 单位物料加工时间 * 加工批量有的工序必须在前一工序结束后换模；有的工序则可在前一工序结束前开始换模，固而出现“交叉时间”（= 本工序换模起始时间至前一工序结束时间）。运输时间中含等待时间，一般等待时间占最大份额，约LT*90%。等待时间依赖加工安排，先加工的等待时间短。人们按紧急程度安排加工，急件优先加工，等待时间短。经验公式：LT = 2*N + 6N 是工序数l 批量（Lot Size）：介绍若干种批量法。 直接批量AR（As Required）= 净需求量。适用于价高物料，且订货时量保证。周 期1234567899月合计净需求量3510 040 020 51030批 量3510 040 020 51030150剩 余 0 0 0 0 0 0 0 0 0 固定批量FQ（Fixed Quantity）= Q 是固定数，每次外购订货量 = Q的整数倍。适用于订货费较大的物料。（本例 Q=40）周 期1234567899月合计净需求量3510 040 020 51030批 量 Q4040 040 0 0 0 040160剩 余 5353535351510 010余10 固定周期法FT（Fixed Time）：适用于内部加工的物料。每隔n个周期外购订货依次，订货量= n个周期净需求量之和。（本例 n=4）9个月合计订购180，余30周 期123456789101112净需求量3510 040 020 51030 01020批 量85 0 0 035 0 0 060 0 0 0剩 余504040 0351510 0303020 0 经济批量法EOQ（Econmmic Order Quantity）：要求订购费用与保管费用之和为最低。适用于需求为常量和已知，成本和提前期也是常量和已知，库存能立即补充。适用于连续需求且库存消耗稳定的物料。而对于需求离散且库存消耗变动的物料，EOQ方法效率不高。总成本 = 订购成本 + 保管成本（即订购费用与保管费用之和） = 件订购成本*订购数量（需求/批量）+ 平均库存*单位成本*保管费率即：TC = PC + CC = S * R/Q +（Q/2）* C * K（dTC/dQ）= - S * R/（Q*Q）+ C * K / 2 =0最低，微分为0？（Q*Q）/ S * R = 2 /（C * K）EOQ =（2* S * R/（C * K）即： 经济批量=（2* 件订购成本 * 需求量/（单位成本 * 保管费率）其中，TC总成本；S件订购成本；R全年需求量；Q批量；C单位成本；K保管费率假设：100元； 200个*；50元；0.24*表中9个月净需求量合计150，因此全年12个月净需求量R =150*12/9 = 200EOQ = （2* 100 * 200 /（50 * 0.24）=（800 /0.24） 58周 期1234567899月合计全年净需求量3510 040 020 51030150预测200批 量58 0 058 0 0 058174剩 余231313313111 65424余24 实际控制法PC（Physical Control）：适用于费用低且用量固定的物料。人工目测决定采购。 在制品控制法BT（Built Through）：针对需要抽出部分在制品作为维修使用。无需制定MRP，也无须考虑批量问题。无论采用哪种批量法，都有报废率和订货量上下限等问题，需要适当调整批量。l 展望期：例如，累计提前期=12，但展望期=10，不够长。12345678910 采购提前期LT = 5制造提前期LT = 4 组装提前期LT = 3通常，展望期 累计提前期。但是太长展望期（例如半年），使MRP和计划员很难对（订单或预测等）变化作出响应；因此有时利用安全库存的形式，应付增加的需求（要增加库存费用）=-=-= MRP日历、周期、冻结计划表、出库码等 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=1 计划日历：通常采用工厂日历（考虑了厂休日、节假日）工厂日历的表示：有多种表示（如：按周编号，千天计划日历，混合）l 按周编号的计划日历：一个计划年 = 100周3位数表示“日”，头两位为“周”；“854”= 第85周的第5日。l 千天计划日历：一个计划年 = 1000天应当有灵活的日历转换机制和对照表。（周玉清P70） 周期（时段）：计算MRP时，通常约定事件发生的日子：周期的末日； 或头日； 或周期中任一日。 冻结计划表：已下达的主生产计划，称为冻结计划表，MRP系统在调整计划时，对冻结者，应当跳过计划下达时间部分，使其不变动。一般当净需求变动时，MRP系统可自动修改有关的计划时间，调整计划。 出库码的设置：有的物料不是按MRP计算结果发出库单（一般物料出库时按照工作令号发出库单），例如，铁丝按卷、捆、公斤，螺钉螺帽按包盒，这种物料的出库码为“R”，系统遇到“R”，则按按照工作令号发出库单。金额小的物料，以及连续消耗的物料，出库码为“S”，其需要量直接放在其父项的工作令单上。这样可以减少出库次数和出库信息处理次数，但生产部门需要代为保存物料。=-=-= MRP 的使用方法 -=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=-=（重新生成净改变、确认机制、需求反查、预防性维修）系统的时间范围 处理已分配量 系统是否使用净改变或重新生成或二者结合由于MRP生成过程和生成后，实际情况可能变化，（例如：工程设计变动；客户订单（数量或日期）变动；供应商发货拖期；自制订单的完工日提前或拖期；废品率比预期高或低了；关键设备损坏了；MRP计算用的数据有误），必须更新MRP。如何更新？ 重新生成：通常是定期（每周或每月）重新生成一次，对于下次重新生成时间之前的重要变更，采用人工调整办法处理。 净改变：可以每天计算一次，系统只重新计算那些受影响的部分物料， 二者结合：通常每天产生例外报告，标识出改变，而且每周重新生成MRP。二者优缺点对比表：重 新 生 成净 改 变1通常每周重新计算一次通常每天进行一次净改变计算2按整个MPS重新编制MPS中只有部分变动3MPS是一个连续的计划MPS是一个连续存在计划？4一次计算要做大量数据处理数据处理任务分散在多次进行5较稳定，但对实际变更不太敏感对实际变更较敏感，但不太稳定6对MRP当前有效性缺少控制对实际变更可立即处理之7在重新计算时清理数据的一致性和集成问题订单数据的错误可能留在系统中l 重新生成方法适用于下列场合：对MPS需求进行初始拆零；生产计划大纲重大变更；库存状态重大变更；发现错误信息潜入了系统。l 重编MRP的频度，依赖于： 总的制造周期长度； MPS改变频度； 预计废品数量是否困难； 工程改变的数量和类型。 系统是否使用确认计划订单l 确认计划订