硬质聚氨酯泡沫连续生产中产生的缺陷及纠正方法.doc

缺陷 泡沫结构不规整，并伴有成层影响。 可能原因 泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或辊压时，压料处泡沫易变形。 纠正方法 增加催化剂用量以提高凝胶速率。 增加搁置时间，延长压料前的时间。 减少传递器速度，延长压料前的时间。 增加压模板温度，提高凝胶速度。 缺陷 靠近边缘处，板材的厚度普遍减少。 可能原因 发泡混合物的分布差，不能充满边缘。 纠正方法 降低横向往返运动速率。以增加发泡混合物在边缘近处沉积。 缺陷 靠近边缘大约10厘米处，进入压料辊处时的泡沫比较厚。 可能原因 泡沫分配差，边缘充填过多。 纠正方法 增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。 注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料辊时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类（PU还是PIR）。 缺陷 靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整。 可能原因 边缘充填过多。 纠正方法 增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。 缺陷 靠近下面表面层有断续的纵向空隙。 可能原因 边缘充填过多。 纠正方法 增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。 缺陷 顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板。 可能原因 充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。 纠正方法 增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积。 缺陷 顶部表面有横向波纹。 可能原因 顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结 果（皮带拉力不均匀）。 纠正方法 减少顶部皮带压料辊的压力，或用调节辊拉紧底部皮带的松弛部分。 缺陷 板材整板不规则，不平整。 可能原因 由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干 燥时变形引起的。 纠正方法 检查底部面料的通过和拉力，如纸变形，应报废并更换。 缺陷 顶部表面层与泡沫之间有疏松区域，疏松处泡沫发毛，颜色发深。 可能原因 由于来自压料辊排列不正确的剪切力，因此在与泡沫接触之后，顶部纸面层脱开了。 纠正方法 检查压料辊是否在第一项板位置下方0.4mm处。生产中，压料辊是否不断旋转，并且是否 与压板正好平行。 缺陷 邻近顶部面层的泡沫密度较高，颜色深。 可能原因 软泡在压料处的辊压导致液体泡沫混合物于泡沫层过载。 纠正方法 增加搁置时间；增加催化剂用量；增加压板温度，以提高辊隙处的泡沫熟化；降低传送 机速度和/或压料处压力。 缺陷 下部面层中出现持久的纵向凹陷。 可能原因 泡沫或其他材料粘在底部台板表面或加热压板严重变形。 纠正方法 清洁搁置台和加热压板。 更换已变形的板。 缺陷 边缘成波浪状（纸面板） 可能原因 纸的边缘松弛。 由于变动的横向往返运动，发泡混合物在边缘处的沉积不均匀。 纠正方法 使用之前，纸在指定的湿度下储存，以避免边缘膨胀，引起松弛，必要时，清洁或修改 不合格的横向往返运动机械。 缺陷 边缘泡沫发软，欠熟化。 可能原因 层压板边缘温度太低，抑制了熟化速度。 纠正方法 按机器类别，增加隔热，以减少压板边缘的热量损失，或提高边缘加热器的输热量。 缺陷 由于伴随有上部表面松弛，上表面不均匀。 可能原因 压料处泡沫表面粘性小。 前浮动压板浮动不正常。 由于泡沫搁置不均匀，顶部表面层和泡沫表面层之间截留了气体。 纠正方法 缩短搁置时间，或提高传送机速度。 减少催化剂用量，降低压板温度。 检查并大修压板连接装置和操作机械。 用以下几点改进泡沫搁置：清洁喷嘴，并调整混合/成核空气体的流量； 检查并调整往返操作的均匀性； 检查喷嘴直径是否适合泡沫输出。 缺陷 层压板中出现纵向皱纹。 可能原因 下部纸面层中有拉伸皱纹。 纠正方法 减小下部面层和/或进料辊的拉力，以使下部压板保持持续平坦。 缺陷 靠近下部面层的泡沫强度低，呈羊毛状 可能原因 加热时下部面层排出的过多水汽与发泡混合物反应，生成一种多孔的发软泡沫层。 纠正方法 预热下部面层以除去水汽，最好采用透汽性差的面层，如以聚乙烯的涂层的纸。 缺陷 采用涂聚乙烯纸时，起发泡沫表面有砂眼或小气泡。 可能原因 纸内的湿气通过聚乙烯涂层的针孔排出。 纠正方法 使用质量高的、质地厚的涂聚乙烯纸，或操作时压板温度尽可能要低。 缺陷 纸面板因传送压力机变弯 可能原因 由于纸经过过分预干燥，造成一面收缩较大，顶部和底部皮带速度存在差异。 纠正方法 过度预热面层，使它变得中间凹陷，或较少加热面层的反面。 调整或修理压轧辊的控压器，将上、下传动带的张力调至一样。 缺陷 板材因机器或堆积时变弯。 可能原