PowerMILL工艺分析2010.doc

PowerMILL工艺分析2010-08-22 09:14PowerMILL工艺分析1,产品调入软件后,先分析有无收缩变形,之后分模,加工之前先分析如何设置坐标,之后就测量好整个要加工的部位的大小,分析好各加工部位在模具中的地位. 2,找出来碰穿位补正出0.05到0.15,并且留在容易抛光的位置,就是说留在凸起的部位.凹下去的部位加工到位,做为参考. 3,找出来铜公位置,铜公就是无法切削的部位,这地方加工要留余量,该避空的地方就在铜公上避空,铜公避空的地方模具要加工到位. 4,开粗采用Z向一层层加工,主要目的是快速去残料,越快越好.最后是光刀,首尾中间的就是为光刀做准备的叫二次开粗和中刀.二次开粗就是开掉粗刀剩余的残料,中刀的目的是给光刀一个均匀的切削量,或者把死角清到光刀的时候不能碰到刀具的目的. 5,二次开粗记住,假如粗刀加工在Z-10,换小号的刀具的时候从Z-10下继续开粗,记得要先把Z-10上面的死角先用小号的刀清完,才可以继续从Z-10加工,以此类推,换更小的刀,知道二次开粗完成. 6. 二次开粗的时候记得如果后面的刀具的直径超过上把刀具的半径的时候,才是绝对安全的.因为比如加工区间有个28的V行槽,上大下小.用30R5的刀具加工不到,用10的刀走过去走回来才20,就在中间留下8MM的未切削位,因为是V行的,越向下就吃刀量越大,实际上就出了问题了.还有就是外形离工件的距离效果15大于10的时候,用10的刀加工30R5的残料部位也就出了问题了,所以,新手来说,用30R5的刀之后用16R0.8的刀之后用直径8的刀之后用4的刀一直开,是最简单的也是最安全的办法,虽然空刀多点,但问题就少很多了. 7,之后就是光刀,记住用如果用R4的刀光,就先用比它直径小一号的刀先清了角落,比如用直径6的最合理,这样R4的刀在角落就没有切到残料,很安全. 8,光刀的时候如果允许就分浅的地方和陡峭的地方,浅的地方走水平加工,陡峭的地方走等Z轴加工.如果做不到就全部走平行加工或等高加工.之后局部刀具间隙大的地方补一快刀路.就OK了 9,光底的时候注意如何避开侧壁撞刀杆,光侧的时候如何清了底部. 10.这些分析好之后就是如何控制进退刀的问题了,如何控制范围和深度等控制问题,通过保护体,裁减体,外形和加工范围去控制的技巧分析透彻.如何把几个刀路合并一个程序：先产生一个独立的加工程序，把产生的加工程序激活，再把下一个刀具路径增加到加工程序上去就可以了把你做的刀具路徑, 直接用滑鼠拖到要產生 NC程式的裡面, 然後寫出就行了!但是注意你所使用的刀具編號, 最好符合, 還有其他相關刀具數據, 例如軸向下刀速度, 圓弧速度, 切削速度, 轉速, 都很重要!在PowerMILL中如何将只读项目转换为可读写项目运行PowerMILL的过程中，如果我们打开一个以前输出时没能正常关闭的项目，屏幕上会出现下面的警告信息：Project open for Read Only此时如果需要将项目以可读写方式打开，则可在命令视窗中键入下面的命令：PROJECT CLAIM这样打开的项目即为可读写项目编 程 注 意 事 项1. 白钢刀转速不可太快。2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。7. 校表平面四边角要锣平。8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量， 以避免空刀或加工过多而弹刀。10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。14. 做多一点工序，减少空刀时间。做多一点思考，减少出错机会。做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。16. 勤于学习，善于思考，不断进步。PowerMill 是一个纯加工的软件，不具备造型的能力。 所以它默认保存的只是 运行状态 文件。同样在打开旧文件的时候，也要分两步来做： 1，打开项目 ；2，输入模型。加工的第一步当然是要定义毛胚。快进高度 起始点 默认连接这几项是贯穿整个加工过程的基本设置粗加工 在 powermill 中被称为区域清除 。区域清除 的方式有三种： 平行：效率最高的一种，适合大刀具大范围形状不太复杂的模型。 偏置：安全系数最高的方式；抬刀次数较少，自动进行圆滑过渡；适合小刀快走的高速加工。 轮廓：感觉和精加工方式的等高没什么区别，操作起来不如等高灵活。Z 轴下切的方式有三种：下切：适合无封闭型腔的模型斜向 ；预钻孔：无法从毛胚外下刀时，用此选项 ：斜向方式又有斜向与螺旋之分在加工参数设好以后，再进行分层。 模型中如果有平面，分层时要献应用平面选项，然后再分层。通常的分层方式是 ，下切步距。 根据材料 刀具 机床 策略 选择合适的下切步距。 注意：下切步距不能大于 快进高度 栏 里的 开始 z 高度计算，生成路径。不满意可以改变参数重算。只要不改分层高度，算起来很快。 powermill 的计算是在内存中进行的，这样也算是优化系统内存吧。如我用一把30R5大的刀开完粗后。跟住用什么样的方法清掉上一把刀的余量呢？根据30R5的刀和你本工步的刀，算出残料边界，下边怎么做不要我说了吧 一、开粗加工 PowerMILL提供了开粗加工的三种方法，其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是 “浅切深、快进给”。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具。开粗加工中特别要注意设定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，据工件的加工要求以“切削路径的刀具中心线不离开毛坯界限”作为原则来决定毛坯的设置。 “最小限/最大限”来确定的无扩展的毛坯所产生的刀具路径。毛坯扩展后的刀具路径。可见，扩展后工件下部侧面也能加工到了。 二、半精加工 半精加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的刀具路径，应注意以下几点： (1)计算残留边界时所用的余量，应跟开粗加工所留的余量一致。 (2)用残留边界等高加工中的凹面时，应把“型腔加工”取消掉，。否则，路径中刀具单侧切削时，随着深度的增加，接触刀具的材料越多，切削力增大，使刀具易折断。 (3)铣削过程中尽量减少提刀次数，提高工作效力。上平面为磨削过的表面无需加工，采用45平行精加工时把最上面的平面路径剪裁掉之后会产生跳刀现象，经过分块裁剪再合并之后得到刀具路径。(4)当孔的上表面为斜面时，精加工孔壁必需把斜面提高，否则刀具会刮伤精加工过的斜面。等高加工孔壁时，由于切入切出的影响会把已精加工过的表面刮伤，当把斜面抬高之后把上面的路径去掉，得到的路径。(5) 注意切入的方法。等高加工下部封闭区域的型腔时，一般选用斜向切入，上部开放部分，则采用水平圆弧切入。此种路径是比较合理的。 三、精加工 精加工时通常先算出浅滩边界，然后用等高精加工边界外部，再平行精加工边界内部。但对于平面的精加工，常采用偏置区域清除加工。为保证加工质量应注意以下几点： (1)精加工余量必须均匀，一般径向留余量0.150.3mm，轴向留余量0.050.15mm。 (2)当采用偏置区域清除精加工平面时，毛坯的Z向最小值应该等于该平面的Z值，否则平面加工后高度方向尺寸误差较大。 (3)当等高精加工时当刀具起刀点位置比较乱时，可以使用编辑中的移动开始点的方法来改正。 (4)为保证在浅滩边界处平行和等高两种走刀路径接刀良好，在许可的情况下一般在平行走刀时把浅滩边界向外三维偏移2mm左右。 (5)等高精加工侧面时常选用圆鼻刀加工，这必然导致工件底部不清角。当选用软件中的几种清角加工所产生的刀路不是很合理的情况下，也常用等高加工通过裁剪功能去掉多余的路径的方法来代替。此时，应该检查等高加加工工后Z向深度是否到位，若不然应该再加工一刀，把这一刀的路径拉到先前的等高加工路径里，这里应把切入切出连接一下。 用等高加工侧面时，从上一层往下层下刀时，切入切出用“水平圆弧”是对的，他们的连接却没有改，还是“相对、掠过”之类的，每次下刀都要提到安全高度再下切一个Z深度步距。不但提刀多，而且影响加工效率。其实用一个“直线、圆弧、在曲面上”之类的连接就可以不提刀了，刀路又漂亮。“切入是水平圆弧，切出也是水平圆弧，半径最好定3毫米，角度90，延伸选加框或者直线，长度为5毫米，连接定义下切步距，其余的全部选择掠过。”这样刀具就可以外部下刀，不但安全，而且圆滑光顺，最主要的是没有空刀。 保存一次后，下次打开编辑后不让保存只需在命令栏里键入PROJECT CLAIM就可以解除 在二次开粗各光平面的过程中，有的刀路切入路径都很长，切入切出各连接里面，增量距离改为刀具路径点就好了。外挂铣平面,模型编辑等菜单怎么样能挂在右键，USERMEN