舱盖制作各工位工艺流程及要求-讲课.doc

舱盖制作各工位工艺流程及要求一、概要1、目的明确舱盖制作过程中各工序的施工要点和控制要求，确保舱盖产品在建造施工中得到有效控制，确保产品质量。2、适用范围生产准备、施工过程3、各工位工装控制要点以下未标明单位的，均以mm计算。二、各工位操作标准规范及要求1、钢板校平及预处理所有的钢板及型材原则上必须经过校平机进行校平，以消除其内应力及矫正的目的。预处理是指钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料，采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。预处理过程中监控人员要严密监视其车间底漆状况，若有质量问题应及时处理，确保预处理质量，预处理完毕应及时移植板规等相关信息到钢板上。（油漆涂写）2、下料准备：表面质量检查、钢板牌号、规格、炉批号和材质证明书（船级社认可）的核对并做好记录，下料芯片及切割程序复核切割标准：要求公差0.5（正公差、负公差）直线度：L4m，偏差1.0；4m L8m，偏差1.5；L8m，偏差2.0。长度、宽度偏差0.5对于内开孔，控制公差为0+2；要点：1）、投料前对变形的材料进行检查和矫正，切割板规与芯片板规等信息是否一致2）、下料后芯片纸上的所有信息要移植到零件上，炉批号要移植到芯片纸上并做好记录，余料要做好编号记录。3）、切割精度、形状尺寸的检查及抽查4）、切割设备的精度要定期进行检测5）、自由边的打磨（一般R2圆角）3、刨边：刨边前，应检查工件的尺寸标志，刨边余量及边缘平直度是否符合要求。零件在刨边前，必须进行矫平，绝不允许先刨边后矫平的施工方法，否则刨边直线度无法保证。刨边结束后，应检查零件尺度、坡口角度及边缘光洁度是否符合如下要求。L4m，偏差1.0；4m L8m，偏差1.5；L8m，偏差2.0。坡口：根据工艺指导进行焊接坡口的处理（角度、根部）坡口直线度，偏差1.5；坡口角度，偏差50应力过渡坡口：削斜长度根据各船级社要求进行削斜（详见各施工图技术要求），GL船级社：3倍的板厚差（厚度差指厚板与薄板的厚度差）BV船级社：4倍的板厚差在坡口开毕后，必须进行打磨，清除毛刺、附着物、自由边必须圆滑过渡等4、小组小组装配必须在胎架上进行施工，施工前对胎架水平度进行检测，面板与腹板原则上不点焊，利用专用夹具直接将面板与腹板进行夹持装配，利用夹具来保证面板与腹板的直角度，不得使用硬性支撑。T型梁与L型梁的拼接应在专用胎架进行，球扁钢及各种面板的拼接应在胎架上进行，利用胎架格子线安装定位板进行安装，保证其拼接的直线度。球扁钢及各面板对接要求全焊透，按技术要求进行焊接完。小合拢部件装配前，应检查零件基准线的直线度，板材、型材的平直度；并将焊接区域的毛刺、铁锈、氧化皮、油污、水分和其它污物清除干净。3施工人员在装配时，应核对该零件的正确性及准确性，对超差严重的零件要联系下料工段进行必要的返修，若负偏差严重时，应反馈给工艺主管，以确定能否继续使用，装配后的偏差应满足小组的要求及公差：要求及要点：1）、胎架要求；水平度0-22）、划线：尺寸偏差2，对角线偏差3，划线必须标出各构件的安装方向（理论线）3）、装配注意零件的正确性安装4）、装配间隙，形状尺寸、平直度、装配角度、引弧板、自由边的打磨a:修磨焊接接头（过高或过大）b:修磨处理焊接各类飞溅c:修磨自由边，达到R2mmd:修磨切割后产生的切割齿痕对超过0.8mm的要补焊打磨e:修磨氧化铁f:处理修补施焊后的焊道5）、零件在胎架上的正确固定，用夹具进行固定6）、焊接：按焊接规范要求进行施焊（详见焊接规范及相关工艺要求），小组完工后进行检查是否符合要求（平直度、平整度、垂直度），对缺陷进行修复和自由边的打磨R2圆角，7）、所有画线应采用样棒和钢带画线做到一把尺子施工，确保几何尺寸的准解性和一致性。4、中组总流程：腹板拼焊划线装面板焊接检查修正装相关构件焊接打磨检查修正涂车间底漆作上标记中组装配必须在胎架上进行施工，施工前对胎架水平度进行检测胎架要求；水平度0-2拼板之前应测量各单块板块的长宽对角线，划线：1）、长宽尺寸偏差2，对角线偏差3，划线必须标出各构件的安装方向（理论线），用一条直边来作为画线的基线，画出其它各线段。2）、使用样棒或钢带来进行画线，保证各线段与基线的垂直度与平行度。特别注意要打上中线标记（样冲）。3）、如有线段是在大组装配，则应打上样冲标记，以免线段在本次安装和转运中丢失装配建造以顶板为基面进行，顶板的对接口进行检查，对接口的偏差要求0.1t且3 (t为较薄板的厚度)，若超过此标准，则重新装配装配注意：零件的正确性安装装配间隙，形状尺寸、对于端铰链端横梁有中垂要求的，在拼接板时，中部预先按公差要求在胎架上设置反变形。例如：针对19100DWT、57000DWT主甲舱盖要求端铰链端中垂，在进行横梁板的拼接时，预先对中部施放反变形（即上拱10mm）进行对接。注意要点：1）、装配顺序、焊接顺序、焊接要求，技术部门和质检部门负责与主管技术交底和指导，由主管负责现场指导施工。2）、中组（横梁、纵梁）两端约200300mm不焊接，待上总装工位再施焊。3）、完毕后按图纸要求检查每个中组的尺寸是否符合要求。4）、严格控制焊脚的大小及焊缝质量，参数按图纸技术要求规定5）、肘板与面板、腹板与面板之间的垂直度。6）、有板厚差的必须按规定开好应力过渡削斜坡口。7）、施焊完毕对所有焊缝修复完后涂车间底漆并标记编码。5、底板工位1）、底板拼板（非构件面即底板下表面朝上）、施焊注意事项：a、方向、材质、板规、板厚差的削斜处理（若有，GL按3倍厚差，BV按4倍板厚差）。b、板缝对接焊时两端应加引弧板与止弧板，规格为150100，且与工件等厚，并开好引弧槽、通焊孔c、施焊方式：采用埋弧自动焊施焊，埋弧焊的余高为03mm。d、自检，对焊接缺陷进行修复、打磨（如咬边、焊瘤、气孔等）；2)、底板翻身、构件面施焊注意事项：a、对板厚15mm的焊缝用碳弧气刨进行清根处理，除去焊道周围的铁锈、氧化皮、水分及油污等杂物。b、施焊方式：采用埋弧自动焊施焊。c、自检，对焊接缺陷进行修复、打磨（如咬边、焊瘤、气孔等）。3）、底板划线（构件面即底板上表面）注意事项：a、按图纸要求进行划线，标清楚板厚的处理方向，球扁钢或扁钢的朝向，完毕重新自检一遍，拉对角线检查。b、自检合格后，进行构件装配。4)、球扁钢（扁钢、角钢）的装配注意事项：a、球扁钢（角钢、扁钢）端部需削斜处理，按图纸要求削斜，削斜处应打磨光顺，此工作应该在装配之前完成b、球扁钢（角钢、扁钢）需对接时，对接缝需开坡口焊接，所有对接缝焊接在装配之前完成 c、球扁钢(角钢、扁钢)角接焊要求一律采用角焊机进行施焊，严禁手工焊进行施焊。焊喉要求3.54mm，要求各个施工单位严格控制。d、施焊完后，施工单位自行检验，对缺陷进行修复，打磨，注意型材的垂直度、直线度。e、自检合格后，翻身对构件背面进行干烘，温度500600。6、总组工位(含顶板工位)总流程：顶板拼装焊接划线检查装型材、箱脚焊接检查、测量、修正装纵横梁及其它构件焊接打磨检查、测量（主尺寸、四角水平）、修正上底板焊接打磨矫正装配原则：先内后外，先小后大顶板工位、1）、顶板拼板（非构件面即顶板上表面朝上）、施焊针对19100DWT、57000DWT主甲舱盖要求端铰链端中垂，在进行顶板拼接时，预先对中部施放反变形即上拱10mm（垫块）进行处理。注意事项：a、方向、材质、板规、板厚差的削斜处理（若有，GL按3倍板厚差，BV按4倍板厚差）。b、施焊方式：采用埋弧自动焊施焊，埋弧焊的余高为03mm。c、板缝对接焊时两端应加引弧板与止弧板，规格为150100，且与工件等厚，并开好引弧槽、通焊孔。d、自检，对焊接缺陷进行修复、打磨（如咬边、焊瘤、气孔等）；e、自检合格后，装翻身吊耳。f、端铰链端顶板中部要求预放反变形，即顶板下面垫10mm。2）：在画线过程中，线的宽度在0.5mm内，不应过宽，保证装配的精确度。弹线的长度不应过长，对于过长的线段应分段弹线，以保证其线段的直度，以免出现偏差。3）：画线完毕后进行检查，其外围对角线要求在2mm以内，如偏差过大，应找出原因进行修改（检查角尺度），检查中应抽查舱盖中任意一个矩形的长宽对角线，误差不超过1mm。注意标明板厚方向2)、顶板翻身、构件面施焊注意事项：a、对焊缝用碳弧气刨进行清根处理，除去焊道周围的铁锈、氧化皮、水分及油污等杂物。b、施焊方式：采用埋弧自动焊施焊。c、自检，对焊接缺陷进行修复、打磨（如咬边、焊瘤、气孔等）。3)、顶板划线（构件面即顶板下表面）注意事项：a、按图纸要求进行划线，先画出舱盖中心线，以中心线为基线画出其它各线段，舱盖中心线和箱脚中心线应打上样冲标记,纵，横线要确保直角度准确无误。标清板厚的处理方向，球扁钢的朝向。b、在画线过程中，线不宜过粗（宽度在0.5mm内），保证画线准确度。弹线的长度不应过长，对于过长的线段应分段弹线，以保证其线段的直度，以免出现偏差。C、：画线完毕后重新自检一遍，拉对角线进行检查，其外围对角线要求在2mm以内，如偏差过大，应找出原因进行修改（检查角尺度），检查中应抽查舱盖中任意一个矩形的长宽对角线，误差不超过1mm。d、自检合格后，向质检部报检。4)、普通横梁（球扁钢、角钢）、箱脚的装配、施焊注意事项：a、球扁钢角接焊要求一律采用角焊机进行施焊，严禁手工焊进行施焊。焊喉一般要求3.54mm，要求各个施工单位严格控制。b、施焊完后，施工单位自行检验，对缺陷进行修复，打磨，注意型材的垂直度、直线度。c、自检合格后，必须向质检部报检，方可翻身。5）、二次检查主尺寸注意事项：a、对原划的主尺寸再次拉尺检查，并记录相关数据。b、若发现尺寸与理论尺寸相比偏小，可适当进行调整外框大粱主结构安装线。6）、纵桁、横梁装配、焊接：（先纵后横）a、纵桁装配、横梁装配，根据顶板划线尺寸，按图纸要求安装构件，注意板厚的处理b、纵、横构件施焊：要求双双焊工对称施焊，从中向前、后,左、右退行施焊。先焊结构与结构间焊缝，再焊结构与顶板间焊缝。封底板前注意：检查内部结构是否漏装、漏焊，测量四角水平、对角、边宽尺寸。7、总装总装在胎架上进行施工，施工前对胎架水平度进行检测胎架要求；水平度0-2mm总装以底板为基面进行，合拢时对舱盖主尺寸、对角线进行测量检查，并完善所有相关舱盖附件，并测量整个合拢舱口盖的水平度、垂直度，橡皮槽水平度、直线度、压缩量等，其公差要求见MCG公差标准。相关数据1）支撑块的水平数据 2）橡皮槽水平测量数据及接缝橡皮槽压缩量3）顶板水平数据 4）主尺度测量数据5）附件安装数据 特别是端铰链、油缸铰链、中间铰链、滚轮的四条中心线必须平行，并垂直于舱盖的中心线，若出现任何一夹角，应分析并找出原因并整改到位，切忌留到上船调试阶段再出现问题。7、焊接焊接必须在装配检验合格后按规定的焊接程序进行。各道焊缝在焊接前必须进行焊缝清理，除去焊道周围的铁锈、氧化皮、水分及油污等杂物，焊接后处理焊瘤、飞溅、咬边等缺陷，严重影响质量的缺陷如焊缝裂纹、未焊透、密集气孔、夹渣等必须上报质管工艺主管部门决定修复及预防方案，不得擅自处理。特别说明，舱盖一般均采用双面连续焊，焊喉详见各舱盖类型焊接规格技术要求。板缝对接焊时两端应加引弧板与止弧板，规格为150100，且与工件等厚，并开好引弧槽、通焊孔。将盖板固定在平直的胎架上进行焊接，以控制焊接变形舱盖结构的所有焊缝应进行外观质量检查，顶板、横梁、纵桁、端板、侧板等强构件的重要部位对接缝按全焊透处理，并进行无损探伤检验，具体探伤方法、位置及数量由厂质检部门会同所入船级社(BV、GL)的验船师根据现场情况商定。高强度钢构件之间的连接焊缝采用低氢焊条或CO2气保焊；顶板拼板焊接采用埋弧焊(焊丝为H10Mn2，焊剂为SJ101.低氢焊条和焊剂焊前必须烘干,烘干温度350450。小合拢部件焊接采用CO2气体保护焊，焊丝牌号SF-71，焊丝直径1.2mm，尽可能采用CO2角焊机焊接，焊接参数参照舱盖焊接工艺。所有的小合拢部件焊接均采用从中间向两端逐步分段对称退焊的焊接方法，每次焊接长度不超过1m,以控制焊接变形。小合拢部件可上角焊机的焊缝尽可能采用角焊机施焊。所有构件的对接焊缝要求全熔透。具体做法是：未开坡口构件按上述要求开正面坡口，所有对接焊缝正面焊接后，反面用碳弧气刨进行刨槽清根，打磨干净后再焊接。质量检验人员对反扣清根及打磨质量要加强检查，以控制好焊接质量。焊接坡口尺寸的控制检查焊前焊接区域的清洁卫生，对铁锈、氧化皮、油污、水分及其他污染物的清除焊接材料的正确使用性检查焊接电流、电压的正确控制对有预热要求的进行焊前预热并做好记录（另作要求）。焊接程序：焊接时应有双数焊工同时进行，焊工为双数（一般4名），进行对称焊接。先焊与面板长度方向垂直的焊，在焊平行焊。严格按焊接工艺、顺序施工，采用CO2气体保护焊，对于平角焊尽量采用角焊机进行施焊，宜须双数焊工对称施焊，每块舱盖在施焊时应采取24名电焊工同时对称施焊，采取从中间向四周方法施焊，采取分段退焊法（平焊），立焊采取跳焊法，以控制焊接变形。焊接时应遵循如下顺序：最先焊对接焊缝，然后焊竖角缝（立焊），最后焊平角焊缝，以减少焊接应力及焊接变形焊后外观质量检查（焊缝成形、咬边、焊瘤、包角、焊渣、飞