QCC成果报告案例.ppt

恒毅 发表者 张梦娇 部门 装配一 一 小组简介 恒毅 C小组自成立以来 小组成员始终坚持 团队合作 持续改善 的QCC活动精神 不断创新 不断改善 在提高产品能率 节俭工时 降低客户PPM 降低投诉等活动中取得了优异的成绩 二 课题选定 1 全员参与 评分最高 2 可以为公司节俭成本 3 响应公司号召 要有挑战精神 要变革 要创新 36 1 提出课题 2 选定课题 改变生产模式提高生产能率 课题3李娅玲 课题2韦秀玲 课题4莫奎 课题1陈志平 部品配膳 改变生产模式提高能率提出理由 部分机种的生产模式老化 减少配膳工时提出理由 降低成本 平衡加班工时提出理由 加班工时不平衡 两极分化 降低自责损失率提出理由 降低成本 提高品质 3 选定理由 计划 实绩 三 活动计划 产品名称 FRAMEEXITLOWERASSY机种 302KK00540作业人数 1人能率 53台 人 H 产品名称 BASECONVEYINGASSY机种 302KK00550作业人数 3人能率 20台 人 H 产品名称 眼镜架机种 ZA76系列作业人数 4人能率 30台 人 H 产品名称 储物盒机种 ZA90系列作业人数 4人能率 18 7 人 H 产品名称 TOPCOVERASSY机种 LF6245系列作业人数 3人能率 18台 人 H 产品名称 PFROLLERHOLDER机种 LS1030001作业人数 5人能率 27 6 人 H 四 现状分析 一 KYOCERA 根据订单的情况 预计改善后的效果 我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动 四 现状分析 二 我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程 分析了各工程的评估系数 标准工时 必须动作工时和非必须动作工时 例如 KYOCERA 302KK00550 必须动作工时 进行作业时必要的动作产生的工时 非必须动作工时 不是在进行作业的动作产生的工时 标准工时 观测时间 评估系数 1 宽余率2 必须动作工时 非必须动作损失工时 工程平衡率 标准工时的合计 节拍时间 总人数 167 60 3 93 公式说明 四 现状分析 三 1 我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划 动作分析分析 结果如下 2 通过损失工时合计 绘制出柏拉图 如下 平衡率损失工时 治具影响损失工时 物料摆放损失工时 作业动作损失工时 五 目标设定 改善项目 改善方案 改善示意图 预计节减时间 平衡率 治工具 作业方法 物料摆放 工位削减 治具改善 动作分析 重新规划 13S 10S 6S 5S UP20 1 我们根据对工程策划及动作分析的结果 制定了如下改善方案 例如 302KK00550 2 我们用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析 最终设定出了具有挑战性的目标 六 要因分析 生产线工位编排不合理 各工程之间时间不平衡 多余动作 有重新拿取的动作 工程编排改善 有思考 判断的动作 摆放的高度不合理 为什么生产能率低 人 治具 方法 物料 双手未同时作业 一次只拿取一个零件 根据现状分折的问题点 从人 治具 物料 方法4个方面进行要因分析 绘成鱼骨图如下 工位多 有寻找 挑选的动作 零件摆放乱 未按左右手的作业顺利摆放物料 左右手摆放物料的位置不对称 零件放置的方向未管理 双手交叉作业 伸手取产品时间长 做好的组合件不能很好的传递到下工程 作业顺序不合理 七 对策立案与实施 根据鱼骨图所表示的重点要因 我们制定了详细的对策 并进行实施 Kyocera 302KK00550 七 对策实施案例 1 单元化 产品名称 BASECONVEYINGASSY 改善后1人 line 2line能率 25台 人 H 改善前3人 line 1line能率 20台 人 H 减1人 Kyocera 302KK00550 治具改善 物料改善 七 对策实施案例 1 铁轴成堆放置 拿取不便 摆放整齐 方便拿取物料改善累计12点 节省6S 产品名称 BASECONVEYINGASSY 压5个点 逐个压付 压5次 新的加压治具 压1次压完治具改善累计5点 节省11S 方法改善 双手完成此动作 单手完成 减少工时方法改善累计6点 节省6S 案例一 案例二 案例三 八 成果确认 Kyocera 302KK00550 产品名称 BASECONVEYINGASSY 时间 UP率 1 改善前后 能率状况 2 改善前后能率提高与工时削减状况 3 各问题点改善后效果 4 实绩节省金额 节俭36S UP25 七 对策实施案例 2 Kyocera 302KK00540 改善后能率 65台 人 H 改善前能率 53台 人 H 七 对策实施案例 2 Kyocera 302KK00540 治具改善 方法改善 物料改善 部品放置在普通物料盒内 拿取不方便 原包装上线 既节省配膳时间 又可以方便拿取 物料改善累计4点 节省4S 治具放置比物料位置高 拿取零件不方便 增高作业台高度 将治具平放在物料前 方便拿取 累计改善2点 节省4S 单手作业 效率低 双手作业 效率高累计改善2点 节省4 6S 案例一 案例二 案例三 Kyocera 302KK00540 八 成果确认 时间 UP率 1 改善前后 能率状况 2 改善前后能率提高与工时削减状况 3 各问题点改善后效果 4 实绩节省金额 节俭12 6S UP23 产品名称 眼镜架 七 对策实施案例 3 改善后2人 line能率 35 6台 人 H 改善前4人 line能率 30台 人 H 减少2人 产品名称 眼镜架 七 对策实施案例 3 治具改善 物料 作业方法改善 零件放置在普通物料盒内 拿取不方便 按照作业顺序 重新设置零件放置区域 制作适合的零件盒 累计改善11点 节省8S 压PIN治具 组立治具 组立治具 将3个治具合并为1个治具减少产品放置到治具上的时间 累计改善4点 节省4S 案例一 案例二 八 成果确认 产品名称 眼镜架 时间 UP率 1 改善前后 能率状况 2 改善前后能率提高与工时削减状况 3 各问题点改善后效果 4 实绩节省金额 节俭19S UP19 改善后 改善后 3人 产品名称 储物盒 七 对策实施案例 4 改善后3人 line能率 23台 人 H 改善前4人 line能率 18 7台 人 H 减少1人 根据作业顺序及操作方便性摆放 减少零件拿取的时间 累计改善18点 节省7S 合并为1个固定治具 减少1次放置时间 累计改善5点 节省9S 产品组立完后 直接在治具上贴付 减少拿取时间 累计改善7点 节省10S 治具改善 物料改善 2个固定治具 放置2次 零件平面放置 产品名称 储物盒 七 对策实施案例 4 方法改善 手拿产品贴付 案例一 案例二 案例三 ZA90系列 产品名称 储物盒 八 成果确认 时间 UP率 1 改善前后 能率状况 2 改善前后能率提高与工时削减状况 3 各问题点改善后效果 4 实绩节省金额 节俭36 5S UP23 030系列 产品名称 PFROLLERHOLDERASSYPR 七 对策实施案例 5 改善后2人 line 2line能率 35台 人 H 改善前5人 line 1line能率 27 6台 人 H 减少1人 配膳时不影响作业 累计改善22点节省4S 将2个治具合并为1个治具 减少放置产品的时间 累计改善4点 节省8S 设置独立的前加工作业台 由配膳人员完成 减少影响产品移动的时间 累计改善5点 节省4S 治具改善 1030系列 产品名称 PFROLLERHOLDERASSYPR 七 对策实施案例 5 物料改善 方法改善 治具1 安装滚轮 治具2 安装E型环 零件放置在桌面 配膳时影响作业 治具大 放置在作业台上 影响产品的移动 案例一 案例二 案例三 系列 产品名称 PFROLLERHOLDERASSYPR 八 成果确认 时间 UP率 1 改善前后 能率状况 2 改善前后能率提高与工时削减状况 3 各问题点改善后效果 4 实绩节省金额 节俭16S UP27 5系列 单元化 单元化 七 对策实施案例 6 改善后1人 line能率 21 1台 人 H 改善前3人 line能率 18 7台 人 H 系列 产品感测 螺丝数量设定 七 对策实施案例 6 治具改善 物料改善 方法改善 治具太大 组立前端时不便 治具可旋转 方便作业 累计改善4点 节省3S 零件用旧的配膳盒放置桌面 拿取不方便 影响产品移动 在治具周围 按作业顺序及方便性 布置零件盒 减少时间 累计改善24点 节省3S 普通的电批 螺丝员数管理 防欠品电批 保证品质 累计改善7点 节省5S 案例一 案例二 案例三 八 成果确认 F6245 1 改善前后 能率状况 2 能率提高与工时削减状况 3 各问题点改善后效果 4 实绩节省金额 节俭23S UP13 九 成果稳定1 ZA90 ZA76 KYOCERA 302KK00540 KYOCERA 302KK00550 1030 6245 减少1人 UP率 25 UP率 23 减少2人 UP率 17 减少1人 UP率 23 减少1人 UP率 27 UP率 13 目标达成 减少5人 九 成果稳定2 1 改善前后 能率状况 合计 2 能率提高与工时削减状况 合计 3 各问题点改善后效果 合计 4 实绩节省金额 合计 减少143S 平均UP21 3 十 标准化 1 作业标准书修正共6个机种 3 作成生产能率日日管理表 每日对能率管理 2 作成时间点 生产高管理图 每小时能率管理 4 改善后的生产线作零件放置标示 成功之处 不足之处 下