亚之星数控-DC6135说明书08-7-10.doc

图形式编程数控系统使用说明书目录第一章 前言 1第二章 简易数控加工的基本概念 22.1 基本概念. 22.2 工艺分析. 32.3 编程示例. 42.4 对刀. 5第三章 功能分析 73.1 对刀. 73.2 补刀. 83.3 坐标偏移. 83.4 起点设定. 8第四章 程序编制 104.1 程序编制简介. 104.2 基本概念名词解释. 104.3 程序图形说明. 114.4 图形编程方法说明. 124.5 图形参数输入说明. 134.6 逆圆加工图形. 164.7 顺圆加工图形. 164.8 螺纹加工图形. 174.9 开关量辅助功能编程. 19第五章 面板操作说明 215.1 主页操作页. 215.2 手动操作页. 225.3 自动加工页. 245.4 动作编程页. 255.5 参数设置页. 275.6 坐标偏移页. 295.7 计数设置页. 295.8 对刀页. 305.9 补刀页. 325.10 换刀页. 32 注意事项 33 伺服与步进电机操作和性能的不同. 34 程序升级. 35 配电接线图与IO盒接线图. 36 机床电气与机械传动的关系 47回基点原理 47机床拖板行程硬限位和软限位 48 在手动状态下拖板行程到限位 48 自手动状态下拖板行程到限位 48 切削螺纹原理 51 快速移动 52 直线插补 53 圆弧插补 54 故障与排除 55 拆卸与安装 56 保养与维护 57前 言目前，我国缺少几十万数控加工技术人员，有很多机加工厂因为找不到数控车工而推迟了购买数控车床的计划，影响了企业的发展。市场急需一种平民化的，无需专门学习就可以使用的新一代数控系统应用在数控车床上，为还在使用仪表车床、液压车床、凸轮车床的机加工厂扫除学习应用数控车床的障碍。最终达到广泛使用数控车床不需要另请专业数控人员，原厂的车工很快就学会的目的。 本中文显示，图形编程数控系统可以把一些复杂的动作打包为一个按键，用形象的图形表达出，把成熟高效的加工工艺打包成图形给用户选用，系统可根据机械的特点配合出最高效的动作，复杂的运算。细致的动作由系统自动插入，用户只需表达想做什么，就可以了。即系统会跟据输入的图形自动生成G代码。 本中文显示，图形编程数控系统可以配合液压拖板运行，在程序中插入液压动作可与数控动作实现互动。而编程只是按对应的液压键自动生成对应的图形，一个图形可以包括多个动作。图形编程说明:根据工件的轮廓形状，按对应的按键直接输入加工图形和填写尺寸参数的编程方式。由于不用记任何代码，只需按照工件轮廓输入，不用专门学习，只要有车工经验，一看即懂。由于采用了图形符号表示加工动作，所以对于在程序中查找和修改某部分的尺寸特别容易。在加工过程中可以动态显示正在加工的图形和位置。支持直径、半径、角度、距离、螺纹等的坐标直接输入，不需用户计算加工尺寸，系统会自动生成每个图形的尺寸。本图形编程数控系统是一种易学易用，便于修改调式的数控车床编程系统，是数控车床的革命。图形编程与G代码编程的分别1、 用图形描述加工路径，不需要记加工代码一学即会，而G代码要记住每种动作的代码，初学者要查代码才能编程。2、 取消对一般初学者非常难理解的正负数概念，用直观的前后左右表示移动方向。而G代码编程的方向移动必需要用户建立坐标的概念还要记住直角坐标的方向，所以加大了对用户素质的要求。3、 一页可以显示48个动作，想修改那个动作只需把光标移到该动作的位置按确认可以对该动作的参数修改，而G代码编程要翻很多页和很熟代号才能找到对应的动作进行修改。4、 对特殊的动作按对应的键（一个键）完成编程。而G代码要用几个代码才能完成编程。而且不能实现丝杆与开关量独立同步(即数控动作与液压动作的互动)，影响了机床的效率。5、 对刀功能特殊处理完全不用用户计算，连加减运算都不需要。独创自动试车功能，用直径和端面距离代替机床坐标，只要输入实测直径值误差自动计算记录到系统中。(经过实际测试，对一把刀时间在不用手轮的情况下平均只需一分钟。)第二章简易数控加工的基本概念与过程2.1 基本概念以上三步就是简易数控加工的准备过程,其中工艺分析是用户根椐不同的工件特点安排走刀程序。而编程就是把已安排好的走刀程序输入系统。对刀是把刀尖准确地放在加工起点，然后按已编好的程序走一次，这就是它们三者在加工中的关系了。A、工件工艺分析 分析工件结构特点，确定用什么刀加工？用几把刀？各刀的加工路程是怎样？ 以加工快、尺寸准、刀具耐用为考虑方向。B、编程 把上一步分析到的各把刀各自的加工过程输入系统中。当然还可以输入切刀、夹头、主轴转速或其它辅助的动作，保证加工的条件。编程时每把刀的起始点都是由用户假设的，即换刀后某把刀的刀尖就是在某个位置上。至于怎样把刀尖准确地移到所预期的位置则是对刀的问题与编程无关。C、对刀 就是要各把刀的刀尖设定在编程预期位置上为执行程序服务。如果对刀不准确或刀具加工中磨损而达不到编程时预期位置的要求就要补刀。例子： （图1.1）2.2 工艺分析工件是直径20的铜棒，要车成直径10的外圆最好是用外圆刀 但由于这种外圆刀不能车出90度的直角，所以再用多一把切槽刀切出90度的三个位置，所以得到以下的加工方案：A先用外圆刀走出这样的图形： (图1.2)T1外圆刀的走刀路径为: (图1.3)通过第一把刀加工后，工件变成图1所示的形状，下一步就要用宽度为3的切槽刀把三处直角切出来。如下图所示： (图1.4)T2切槽刀的走刀路径为: (图1.5)通过第二把刀加工后工件就变成图1.4所示的形状即完成加工。以上是工艺分析的结果，用两把刀加工，各刀的起刀点为40直径的端面，路径已经确定好如上图，下面开始编程。2.3 编程示例 (图1.6)虚线表示快进，实线表示加工。本系统先输入走刀路径后输入对应的数据，数据可支持尺寸直接输入，大大简化了用户对尺寸的计算量，基本上用图纸上的尺寸就可以而不需要计算。 2.4 对刀现在用两把刀加工，就要对两把刀进行对刀操作，使每把刀换刀后落在程序的预期位置上，即T1换刀后在直径为40的端面处，当然T2也跟T1一样。对刀过程以T1为例：a、把刀具移近工件端面。b、按试车键（主轴启动-纵向车入5-退出5-停主轴）c、输入期望直径40，测量试车的直径，然后把测量到的数据输入系统中，T1对刀完成。经过以上步骤后，T1换刀后的位置就会在直径为40的端面处，T2的对刀方法与T1一样。以上例子粗略说明了数控加工的基本步骤是工艺编排 + 编程 + 对刀 ，以下将详细说明面板上的操作方法。第三章功能分析3.1 对刀A、按对刀键进入对刀页。B、按 键把刀尖移近工件端面，如图1-4所示。C、按一下试车键主轴自动启动用慢速试车5mm，然后用快速退回原位主轴停，工件变成图1-5，按一下试车键，以上一连串的动作自动完成而不需用人工操作。 （图1-4） （图1-5）D、在界面处输入以下参数按确认保存对刀完成。a.T=1处输入要对的刀号。b.正刀加工或反刀加工。b.1.刀尖向下车使直径增大的为正刀，对外圆是指外径，内圆是指内径如图1-6： (图1-6)b.2.刀尖向下车使直径减小的为反刀，对外圆是指外径，内圆是指内径如图1-7： (图1-7) c.期望直径：00.000 如图1-1为30 d.刀尖左（右）移：00.00 如图1-1为15 e.实测直径:00.000 即试车的直径:如图1-5为7.5 输入完以上参数后按确定即可,这些步骤的计算全部由系统完成,用户无需考虑现在的坐标是什么和试车直径与期望值差多少,也不用管需要正偏移还是负偏移,只需输入实测值,其它偏差由系统自动补偿对刀是为了把刀尖设定在程序执行前的预期位置,用直径和端面的距离来确定位置。 (图1-1) (图1-2) （图1-3） 图1-1是把刀尖位置设定在30直径的端面处，图1-2是30直径而且在距离端面左则15处，图1-3是设定在8的端面处。以上三个图是根椐不同的加工需要把刀尖设定在不同的位置上，但可以看出不同的图表示位置的参数有两个：一个是直径;另一个是相对于工件端面的距离。只要输入这两个值系统就会自动运算出偏差值对刀完成，下面是一个具体的例子： （图1-4） （图1-5） 在对刀页中调速可按速度键进入对各种运行速度的调节注：对刀时如果用了试车功能系统自动刻录试车后的和位置，用户可以移刀具测量试车后的值径，不论刀尖移到什么位置也不会影响刻录的值但如果没有用试车功能就按目前刀尖位置为准3.2 补刀 用多把刀加工的时候，如果其中一把刀由于磨损或对刀产生了偏差就可以对该刀进行补偿，修正局部偏差。(图2-1) 如果某刀需要向前移0.01mm,向右移0.1mm只要输入到补刀界面中按确认即可，左右前后的刀补按方向键。3.3 坐标偏移在回基准点的时候产生的位置偏差可以用坐标偏移来补偿，不要刀补每把刀，因为补刀是一两把刀偏差的局部偏移而坐标偏移是全部刀同时偏移。3.4 起点设定起点是指换刀的安全位置，例如排刀换刀时纵向先移到右边，横向再切换刀具，如果 移不够距离，最长的刀可能在切换时横过工件造成断刀，如图： (图4-1)在加工中排刀由T1换到T4,换刀过程如图4-1所示。1、先从纵向移出到b点。2、横向从T1移到T4。3、纵向从a点左移到T4的对刀位置。在这个过程中a、b、c三点中最好选择b点为起点，因为如果有a点作为起点，换刀时没有考虑最长T3刀，因此T3换刀时一定撞到工件，如果把c点定为起点，需然绝对安全，但每次换刀时都要退到c点而影响效率，b点是不会撞刀离工件端面最近的最佳位置。 起点的设定方法是在手动页把拖板移到b点，选中定起点菜单按确认即可。 第四章 程序编制4.1程序编制简介 本系统采用形象的图形来代替GM代码，并取消了坐标的概念，用前后左右的方向代替机床坐标的正负数，从而使一般从未操作过数控的车工都很容易上手，在实用性方面：1、对修改程序较容易查找。2、支持输入直径、半径、增量值、角度、等图纸上广泛应用的尺寸参数，务求使用户完全不需要计算，不需掌握太深的数学与机械知识就能加工绝大部分工件。3、支持在数控加工中方便插入液压动作段并可实现互不干预的同步运作提高效率。 4.2 基本概念名词解释 （图5-1）编程时系统直接可输入的参数：1、角度：即纵向与加工线段的夹角图5-1是45度。2、增量：即终点相对起点的长度，以bc段斜线为例b为加工起点，c为加工终点，bc之间纵向的距离为4，所以增量值为4。3、距离：即加工终点相对于工作端面的距离，以c点为例，如果想纵向加工到c点，可以输入9给纵向。4、直径：即图纸中标明的直径，如b点加工到c点只要输入30的直径，那么横向就从b点移到c点的直径处。5、半径：针对圆弧加工大多数图纸都有标明半径值，可以作为一个参数直接输入系统中，从而代替对圆心坐标的计算。 以上五种参数是机械图纸上最常用的尺寸，只要用以上尺寸输入到系统中就可以走出按图纸要求的图形来，以上尺寸纵向和横向可以混合使用可以同类参数，如两者都增量，也可在横向输入角度,纵向输入增量或距离。每一个动作具体需要什么参数下面将讲术加工速度的种类： 每一个动作都可以设定加工速度，而且为方便使用本系统有三种不同的方式，用户可在实际使用中选择。1、公共加工速度：适用于对速度要求不高的场合，对加工粗车或光洁度不高的外圆、钻孔等。当选择了此类速度的动作，它的加工速度就可以在手动页调节，可方便地增加或减慢加工速度。2、特殊加工速度：如用槽刀切断工件时，速度不能太快，因此要选择特殊的加工速度并把特殊值输入，这样无论其它动作的加工速度怎样变，这个动作的加工速度都是输入的值。3、加工速度同上：如一把刀要加工很多段外圆动作，但加工速度同大部分的其它刀不同，所以不能用公共加工速度，但又希望容易调整这把刀的加工速度，那就可以把该刀的第一个动作设成特殊，以后的动作加工速度同上即可。4.3 程序图形说明代号的含意：T 代表换刀，T1换第一把刀，目前可以设定五把刀；Z 纵向距离值（纵向某位置与加工端面的距离）；ZI 纵向增量值；X 横向与工件轴心的距离；XI 横向增量值； 横向直径值；斜线与横向的夹角；R 圆弧的半径； 开关与辅助编程时只要按一下面板上对应的键就可以生成对应的图形，其中有些开关动作可以与丝杆独立动作提高效率。4.4 图形编程方法说明 在主菜单按了3再按确认进入编程页面； （图A-1） 按1进入图形编程页，如图A-2： （图A-2） （图A-3）（图A-4）然后输入换刀、启动主轴、快速定位到a 处，再由a b、b c、c d,如图A-4所示，这样就把走刀图形输入到图形页，再按一下确认就进入到填数页可以把换刀的刀号、主轴转速以及每个动作的参数输入到系统中，编程完成后按返回键两下，再按数字键3进行保存即可。4.5 图形参数输入说明1、快速定位： 快速定位用虚线表示，执行速度为手动页的快速定位速度。根据不同的走刀要求一共分为6种走刀图形：、只有纵向轴有移动量，所以只有一个与纵向有关的参数（ZI）Z=000.00Z 距离相对于端面的距离是纵向的默认参数形式,如果图纸上只有增量就按一下类型键切换到ZI; 参数输入界面如图A-5: 按 键切换图形,按 键选中不同参数,按类型键切换被选中参数的类型 (图A-5)、类图型因为只有横向的变化量所以只有横向轴的参数给用户填写。关于横向的参数有终点直径、X终点与工件轴心的距离、XI终点与起点的距离， (图A-6)图纸上标有一个尺寸，符合以上类型本系统一开始默认为直径，如果想输入其它类型可以按类型键时行切换。、类图型两个轴都有移动量纵向轴可以输入Z坐标、ZI增量、 斜线与纵向轴的夹角，横向轴可以输入直径、X （图A-7）坐标、XI增量、 角度。以上两个轴的参数中可以任选 其中一个都可以运行这个图型，注：不可以同时为角度。2、直线加工图形：其中纵向与横向的参数输入与快速定位一样不同的是多了一个速度参数。Z和的移动量参数输入格式和用途与快捷定位一样。 （图B-1）F：表示加工时进给速度。 F有三个类型选择：公共加工速度：如果选择这种速度的动作，在手动页可以调节它的加工速度。特殊加工速度：这个动作的速度不受公共速度或相邻速度影响，只有输入新值才能改变。加工速度同上：即这个动作的加工速度跟随上一个动作。注意：如果上一个动作是主轴变速等此类无加工速度特性的动作就跳到更上一个，如此类推直到找到一个有加工速度的动作，然后跟随它。 （图B-2） 编程：如果图B-2中没有55的尺寸可以在 处填入 30，=50 也可以加工出来。4.6 逆圆加工图形 输入的参数纵向有Z、ZI；横向有X、XI、还有半径r,纵向和横向能支持的参数中只要输入其中一个就够了。如图C-1: (图C-1) （图C-2）编程：逆圆加工的例子：4.7 顺圆加工图形起点到终点走向是顺时针方向的用顺圆；要输入的参数与逆圆相同 如图D-1： （图D-1） （图D-2）编程：逆圆加工的例子：4.8 螺纹加工图形 可以加工各种内外螺纹直螺纹和锥度螺纹支持公制和英制螺纹。攻牙主轴转速范围：500转以下。公制螺纹加工和攻范围：0.2mm4mm英制螺纹加工和攻范围：633.5牙/英寸次数是指分多少次车牙和攻牙，一般是23次。如果是攻牙，次数是一次，如果没有退尾很容易损坏丝锥。如果是车螺纹，只要输入总深度和分几次车系统会按照恒切削量公式自动公配每次的深度。加工完最后一次时就正好是用户输入的深度。如果是攻螺纹，输入螺距和次数系统会按照恒切削量公式自动公配每次的攻牙深度。攻完最后一次时就正好是用户输入的深度。英制螺纹：参数的形式与公制螺纹一样，唯一不同的是螺距的表示方法，英制的表示方法是每英寸有多少个牙。 4.9 开关量辅助功能编程4.9.1 切刀1在图形编程页按一下切刀1键就生成“ q1 ”图形，再按一下确认键进入填参数页。切刀1包含了开切刀 检测切刀触点到位 关切刀 延时这几个动作组成。由于切刀1没有关到位的触点，所以要用关延时，使之关到位才到下一个动作。另外还可以通过类型键选择是否用同步功能，用了同步功能后切断动作与丝杆定位可以同时进行提高工作效率。4.9.2 夹头编程夹头编程也同切刀一样按一下夹头键就可以录入生成“ ZT ”图形参数有夹头输出（松夹）夹紧，通过类型键进行切换夹紧延时，一般的夹紧时间为0.7秒。延时是为了充分夹紧才退开定位。 4.9.3 主轴转速编程按主轴键生成“ S ” 图形，参数有主轴转速，最高受限于极限参数设置。如果设为0000就等于停主轴。变速延时： 主轴开始变速到转速稳定需一段时间，否则造成断刀，一般设为 0.5秒。4.9.4 水泵编程通过按水泵键生成“ SP “图形；通过按类型键进行开关水泵切换。4.9.5 延时编程按一下控件生成“ . “表示延时，有时动作之间必要的停顿用延时。4.9.6 控件编程 控件是根据用户的特殊要求设定的能扩展功能。某种规格的变距螺纹可以制成控件给用户方便使用。 第五章 面板操作说明5.1 主页操作注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。 主页主要是用于进入各种操作页面设置参数或操作某些动作，从子页中按返回键可进入主页。1、在主页中可以按灯光、水泵、主轴、夹头、切1、切2、这几个键直接控制对应的开关量动作。2、按程序启动键可以进入加工状态。3、按16数字键或按 可以切换不同的菜单按确认键可以进入被选中的菜单中。4、按对刀、补刀、换刀键可以直接进入对刀或补刀页进行操作。约定：除了编程页之外 键专用于切换不同的菜单选项，按确认键进入对应的菜单，如果菜单前面是数字可按对应的数字切换不同的菜单。一般按确认键是进入下一级菜单，按返回退到上一级菜单。 5.2 手动操作页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。手动页用于设置常用参数回基点、设定起点和移动拖板调试车床用。系统一通电即自动进入手动页或加工完成后会返回到手动页。功能说明：1、回基准点-每次断电或失步等原因造成尺寸不准可以回基点找准位置。回基点之前必须把纵向和横和的拖板移到中间位置，如果有一个轴碰到限位开关都会受到保护而停止回基点，这时如要回基点必须把碰到限位开关的轴反向移离限位开关才能启动回基点动作。2、定起点-起点是换刀安全点。起点定得太远，效率就会太低；太近会导致撞刀。定起点的操作是通过按 键把拖板移动到合适的位置，通过 键选中定起点按确认，则当前拖板的位置就是起点。3、调节主轴手动时的转速-手动转速是指手动状态下按主轴启动是主轴的转速。要调整主轴转速时按速度键切换到主轴速度然后用数字键输入参数。 注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。4、调节快速定位速度-快速定位包括手动和自动，如果快速键左上角的灯发光即快速移动状态，用快速定位速度移动。调速的方法同样是按速度键切换再通过数字键输入参数。5、调节公共加工速度-公共加工速度在手动中，当快速键左上角的为不亮时用此种速度进行移动。在自动时，当动作选用了公共加工速度的情况下，调节这个速度即可调节加工的速度，调节方法同上。6、步距调节-步距是指按一下 等命令移动拖板，拖板每一步所移动的距离。调节方法有两种：一种是按一下步距键，通过数字键录入想移动的步距，如24.450mm；第二种方法是直接按“ +、- ”键使步距扩大10倍或缩小10倍，如上数为例，按一下“ ”键变为02.450mm，再按“ + ”键变回24.500mm。7、手动页可直接对所有开关量动作进行开关控制，可控制的有灯光、水泵、主轴、切1、切2、夹头松紧，按一下开，再按一下就关。8、连续移动拖板，如连续按住 键2秒，拖板向右连续移动，放手后停止。注意的是按一下移动最小要移动步距值的距离，所以如果步距太大可能按一下已经走得很远。9、手动时可以按换刀、补刀、对刀进入对应的页面进行操作。10、按启动键 可以直接加。 5.3 自动加工页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。 要加工，首先要选程序号按确认后进入加工页。1、显示内容：加工页第1行显示加工坐标，横向轴X显示当前刀尖的直径，纵向轴显示的是刀尖双对于工件端面的长度；第2行显示加工的程序号与加工时间；第3行显示现在加工的图形；第4行显示的是工件个数。2、单段功能：专用调试按一下单段键左上角的灯发光进入单段运行状态，按一下程序启动加工一个工件，再按一下又加工一个动作。如果再按单段键再按程序启动就连续加工以后的动作。3、半自动和全自动功能： 如果在加工过程中按一下循环键就自动加工，如果再按一下循环加工完后停主轴再按程序启动键又加工一个工件。4、返回停止加工：在加工中发现失步等不正常的现象可以按急停或返回键。5、在关机后再加工前必须回基点，但回基点后会产生0.02mm的误差，用户可根据第一只工件试车情况测出横向和纵向的偏差值，用坐标偏移补偿回基点的误差。 5.4 动作编程页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。第一页中，可以保存20个程序用0120作为程序名。按1进入编程进行新程序的编写。按2进行对旧程序的修改。按3保存已经修改好的程序。1、新建程序、删除程序、复制程序、修改、保存。按1新建程序，把程序保存在某程序号等于覆盖了某程序。调出程序1再保存到程序2等于把1号程序复制到2号程序。先打开1号程序然后对内容进行修改再保存到1号程序等于修改。2、图形编程页： 注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。把动作以图形轮廓的形式输入，从右到左形象地根据图纸输入即可。按 键跳行 键在同一行切换图形。按插入键插入一个空位，在空位中输入一个图形即可。删除键删除被选中的图形。按确认键进入填参数页。按返回键返回到上层菜单进行文件管理工作。按类型键进行不同类型图型切换如逆圆的几种类型切换。3、参数填写页：按 键切换图形，按 键切换要填的参数。按数字键输入参数。按类型键进行参数类型切换。 5.5 参数设置页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。5.5.1 间隙补偿：用于补偿丝杆正反方向上的虚位，用百分表测量出两丝杆各自的间隙输入其中，在自动和手动过程中丝杆反向时自动去除间隙。5.5.2 极限设定：用于对主轴转速进行限制或对空行速度进行限制以防失步。 5.5.3 加速参数：与机床惯量与摩擦力有关的底层参数，出厂前已设定好，如有必要调整请与厂家联系。5.5.4、步距修正：不同的丝杆与细分的情况下造成一个脉冲移动的距离不同，把距离输入其中系统才能正常工作，这参数出厂前已经固定不需用户调节。5.5.5 延时设置：当丝杆正转立即变为反转，由于惯量未能消除，必定出现反转失步的问题。一般延时0.010.1秒，加工速度越快延时应该越大。 5.6 坐标偏移注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。 若由于回基点产生了误差，则是每一把刀都同时有偏差，用坐标偏移把排刀上下左右偏移，可以补偿这种误差。5.7 计数设置页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。 利用左右移动键移到清除已计数，按确认键把现在已加工的工件数清除。限件数可设定加工多少个自动停止加工。 5.8 对刀页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。对刀的任务是把刀尖对到换刀后程序预计的位置，所以必须输入换刀后你想刀尖在直径多大的位置处，长度在距离工件端面多远的位置，然后把工件移到大概的直径处试车，把现在的直径告诉系统，系统通过计算就会自动满足你的要求把刀尖放到设定处，注意必须要输入是正刀加工还是反刀加工。正刀是刀尖在工件前面；反刀是指刀尖在工件后面。1、在待刀直径中输入对刀后的期望直径：在刀尖右移中输入对刀后距离端面的长度，按方向键切换左、右。把试车后测得的直径输入实测处按确认。2、移动刀尖到工件端面： 按“+、-”键把步距放大到10mm或按步距键输入10mm，选择快速通过按 键大概把刀尖移到工件端面不远处，再按一下“ - ”键把步距设为10mm再进一步靠近端面，最后再按“ ”键步距设为0.1mm再移近，直到完全贴近端面。 注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。3、试车功能： 把一般数控试车对刀的必经过程集合成一个键，完成一系列的动作。当经过第2号刀，刀尖已经在工件端面按试车后，主轴启动、用公共加工速度车入5mm，刀尖快速回到试车起点、主轴停、记录目前的坐标位置。按试车键后，以上的动作自动完成。由于试车起点坐标已经记录下来，所以可以手动移开拖板，用卡尺测量其试车直径填入系统中对刀完成。4、对于钻孔刀的对刀不用试车，只要把钻头大概移近工件中心，把车刀位置和向右移的值设为0，把测值也设为0，按确认即可。5、对刀时不用太精确，有误差可在补刀页补偿。6、在已经对好刀的情况下，改变待刀直径及长度：先换刀到该刀号位置，再把目前的待刀位置输入到实测直径中，把新待刀直径输入或新长度偏移值输入按确认即可。7、在对刀页中可以按换刀进入换刀页进行换刀。 5.9 补刀页注：图中按键被缩小了的字体表示该按键在该页中不能操作。某刀对刀不准或磨损等原因产生了长度和直径的误差，可以用补刀补偿误差。 按 键选中对应的选项，如刀号、左右移、上下移，左、右、上、下按方向键切换。5.10 换刀页在手动、主页、对刀页可进行换刀操作。对完刀后，换刀试测试位置有无较大的出入，按刀号再按确认即可定位到某刀号刀尖位置。 注意事项：1、刀尖在端面的右边时Z轴参数不能用绝对坐标编程“Z”，只能用相对值“ZI”或角度作为参数输入。2、每次通电后必需先回基点找回坐标才能加工。3、每次断电后要等30秒才能通电否则会降低配件的使用寿命。4、 在编程时注意不要用错参数类型如ZI用了Z或XI用了直径就会出现走错位的情况。5、在车牙的时候，速度不能超过800转。车螺纹时如果出现异常现象请把主轴转速调小再车。 步进与伺服操作和性能的不同1 速度不同伺服电机空行速度可以达到8米。而步进电机X轴最多不能大于3米，Z轴不能大于2米。2 加工中突然按返回处理不同伺服电机在加工中突然按返回不会造成座标掉失，再按启动可以立刻加工，而步进电机加工中按返回由于惯性存在所以产生滑行，座标因此发生改变，如果要加工必需要回基点才能找回正确座标。3 撞到限位处理不同伺服电机 在手动操作中撞到限位开关发生急停。但座标不会掉失，只要移离限位就可以继续加工。但步进电机任何一条轴撞到限位时都会发生掉步，如果要继续加工必需先回基点才能加工。4 回基点的准确度不同。每次断电开机时都要回基点一次，伺服电机的回基点很准，一回完基点就可以立即加工，尺寸有保证，而步进电机每次回基点都会有移差，必需要先车一个后根据尺寸补偿误差，补偿方法是座标偏移。下载器使用说明1、 在系统通电的情况下，将下载器的16针凸口插入系统后面右 手边的16针凹口。 2、 按下正对着绿色灯的按键，则第二盏红灯闪烁，表示正在下载 程序。3、 直到第二盏红色灯停止闪烁，表示程序下载完毕，把下载器拔出来即可。配电接线图与IO盒接线图:配电接线： IO接线图: 系统端口及插头的功能：系统通信插头的连线: IO盒输入及输出的标准接线: 系统CN1，IO通信功能端子号信号名称记号功能CN1-1输入信号公共地12VGND输入信号公共地CN1-2CN1-15交流12V12VB12VA交流12V，用来供给系统电源CN1-3主轴反转AVR2主轴反转，用来控制IO盒内部继电器，使主轴反转CN1-4主轴正转AVR1主轴正转，用来控制IO盒内部继电器，使主轴正转CN1-5切刀二AVR4用来控制机床切刀二电磁阀CN1-6主轴转速OUTDA用来控制主轴转速CN1-7主轴转速控制地DAGND主轴转速控制地CN1-9切刀二反馈IN4反馈切刀二输入信号CN1-10切刀一反馈IN3反馈切刀一输入信号CN1-11夹紧反馈IN2反馈夹头输入信号CN1-12辅助反馈IN1反馈信号辅助 CN1-13Y基点反馈YJD反馈Y轴基点信号CN1-1412V正电源+12V供给系统处理IO信号CN1-16水泵控制AVR1控制IO盒，使其输出36V电压CN1-17油泵控制AVR5控制IO盒，使其输出36V电压CN1-18切刀一AVR6用来控制机床切刀一电磁阀CN1-19夹紧AVR7用来控制机床夹头电磁阀CN1-20灯光AVR8用来控制机床灯光CN1-21X限位正XINT+反馈X轴正限位信号CN1-22X限位负XINT-反馈X轴负限位信号CN1-23Y限位正YINT+反馈Y轴正限位信号CN1-24Y限位负YINT-反馈Y轴负限位信号CN1-25X基点反馈XJD反馈X轴基点信号 伺服驱动信号输出端子CN2：端子号信号名称记号功能CN2-2CN2-6驱动电源负极GND供给驱动电路通信地CN2-3CN2-7驱动电源正极+5V供给驱动电路电源CN2-4驱动XCPCP1控制X轴正方向脉冲CN2-5驱动YCPCP2控制Y轴正方向脉冲CN2-8驱动XDIRDIR1控制X轴负方向脉冲CN2-9驱动YDIRDIR2控制Y轴负方向脉冲编码器信号输入/输出端子CN3端子号信号名称记号功能CN3-1编码器Z+输出Z+给系统提供Z+信号CN3-2编码器Z-输出 Z-给系统提供Z-信号CN3-3编码器B+输出 B+给系统提供B+信号CN3-4编码器B-输出 B-给系统提供B-信号CN3-5编码器A-输出 A-给系统提供A-信号 CN3-6编码器输入正电源 +5V给编码器提供+5V电源CN3-7编码器电源输入负极GND给编码器提供负极电源CN3-9编码器A+输出A+给系统提供A+信号数控IO盒输入、输出功能表：端口编号名称功能1、2BQ2、BQ1Y轴基点检测3、4、5、6CP1-、CP1+、DIR-、DIR+Y轴方向及转速控制7、8AQ1、AQ2X轴基点检测9、10、11、12CP-、CP+、DIR-、DIR+X轴方向及转速控制13切2切刀2输入信号检测 14 切1切刀1输入信号检测 15 夹紧夹紧输入信号检测 16 int输入信号辅助 17 Y基点步进Y基点检测 18 X基点步进X基点检测 19 -YY轴限位负方向检测 20 +YY轴限位正方向检测 21 -XX轴限位负方向检测 22 +XX轴限位正方向检测 23 +9V输入信号正电源 24 -9V输入信号负电源 25、26 12V1、12V2系统输入电源12V27、28 12V3、12V4系统输入电源12V 29、30 12V5、12V6系统输入电源12V 31 +12V系统输出电源+12V 32 BC变频器方向公共端口 33 RR变频器反转控制输出信号 34 FR变频器正转控制输出信号 35 CM变频器转速控制地 36 VF变频器转速控制输出信号 37 BTGND36V输入公共端口 38 主轴主轴控制输出 39 水泵水泵控制输出 40 +12V系统输出电源+12V 41、42 -24V直流24V负输入电磁阀公共端口 43、44