铝板带材工艺废品种类及产生原因.doc

铝板带材工艺废品种类及产生原因1贯串气孔 熔铸品质不好。 ?3 4 _3 N! Q2 2表面气泡 铸锭含氢量高组织松散；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温渡过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。( : x D) L+ E% HP3铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温渡过高或过低。# . P+ Z% |$ |) r4力学机能分歧格 没有准确执行热处理轨制或热处理设备不正常，空气轮回不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到划定温度即出炉；试验室采用的热处理轨制或试验方法不准确；试样规格外形不准确，试样表面被破坏。- Cb# ?; S) g( R% a+ 5铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。0 z2 E: V! I) a) p% T7 j6撕裂 润滑油成分分歧格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不平均；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速渡过大；卷筒张力调整得不准确，张力不不乱；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不准确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩掠过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边缘产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继承扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。! A% M+ e4 # 7过薄 压下量调整不准确；测厚仪泛起故障或使用不当；辊型控制不准确。: V: t+ a. r5 ?中国铝业论坛8压折（折叠） 辊型不准确，如压光机轴承发烧，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正轻易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。 b% E1 H4 s# b& L) i9 C% u) S9非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部门不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉；乳液更换不及时，铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷干净。! b1 Q g4 t- : a10过烧 热处理设备的高温仪表不正确；电炉各区温度不均；没有准确执行热处理轨制，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。3 Y+ |% H% l! c6 z$ 4 11金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边沿有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。# 6 e5 j5 N6 l3 C( 12波浪 辊型调整得不准确，原始辊型不适合；板形控制系统泛起故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸渡过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。: F* j. Nu4 d P13侵蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经由一段时间后板片就会受到侵蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起侵蚀；包装时卷材温渡过高，或包装不好，运输过程中受损坏。2 c C d6 d4 D6 L- N7 m6 Y/ 14划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有凸起尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。/ vg+ f/ p$ v& t% z7 N0 h15元素扩散 退火及淬火时，没有准确执行热处理轨制，不公道地延长加热时间或进步保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层分歧格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。4 I! c) q0 |$ 16过厚 原因同7“过薄”。. s0 Z0 w8 H D17擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不准确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。8 f8 r, : L. V/ P, C2 H18过窄 剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。$ o# j% j, r19过短 剪切时定尺不当或设备泛起故障。. R4 l! m+ g: a% K$ X( Z, O20镰刀形 热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不准确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。6 I6 q7 f4 9 Bv r21裂边 铸锭加热温渡过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部门未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。0 w0 z: m$ t1 $ ?, B1 中国铝业论坛22裂纹 铸锭本身裂纹或加热温渡过高或过低；轧制率不适当引起压缩。! 0 f7 v8 n* Z23 收缩孔 铸块品质不好。+ Y% U$ K: 0 q# z) N) . X24白雀斑 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。. A( ?9 5 k+ N8 g, q9 25. 乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。8 _2 V8 F3 Q; H T: C26包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。- a2 X, D3 u X6 0 2 U27 凹陷（碰伤） 板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或凸起物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。+ b0 ?9 z J$ f4 a- A8 k中国铝业论坛28松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间因为摩擦力大，来不及活动而产生滑动；轧制液浓度太大，活动性不好，不能平均分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器泛起故障；冷轧张力太小。0 O7 r- l: d( V29压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊泛起粘伤或滚动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不不乱，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。$ X* X. R: ) N1 3 n h1 30硝石痕 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。8 h2 Z % k( L6 V. H9 l5 31印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。5 u4 y1 |4 KZ8 T; z32粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。1 j: m4 o R/ F4 7 L- b4 p7 F33折伤 薄板搬运不小心。7 i! B/ N9 s V( F C. 34揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。* + g; G o$ u: ?) P35横波 冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间泊车。7 V0 J3 2 g, f |: B1 N% f, |36包铝层厚度分歧格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时间过长。8 F8 n* v; h% R37油痕 冷轧以后板上残留轧制油。- i% d: D/ G, T. x/ C9 E8 X38滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大泛起的滑移线（沿途45）方向。( w! o; B8 V6 |% n39水痕 淬火后未擦干净，压光时压在板片上。- Q, u+ p$ Y4 r9 x& d6 f& q40表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑机能不好，太脏。7 f1 + F( W/ d* 41小斑点 在热轧板材过程中，因为高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小斑点”混