元器件控制指南.doc

1主题内容和适用范围 本标准规定了通用电子元器件制造过程所要控制的基本要素和基本控制方法。 本标准适用于通用电子元器件生产企业，它是确定各类元器件制造质量控制要点和制订具体元器件制造质量控制文件的依据。2引用标准 GB 6583.1 质量管理和质量保证术语第一部分 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 GB 4091.19 常规控制图 SJ/Z 2740 电子工业企业质量保证体系指南3基本控制要求3.1质量控制系统及其职能3.1.1质量控制系统一般包括技术、检验、计量、标准化和质量管理部门，其质量职能是： a 根据经验制订预防措施防止出现不合格（失效）； b 确认产品质量，保存原始记录，保证元器件质量的可追溯性； c 质量问题解决前，采取必要应急措施； d 按照规定程序，提出纠正措施； e 确保纠正措施的实施并验证其效果，对有成效的措施应制度化。3.1.2明确各部门的质量职能和权力、隶属关系及联络部门。3.1.3明确各个岗位人员应具备的资格、质量责任、权力、工作标准、程序和考核方法；3.1.4明确各项活动的接口和协调措施。以便各部门协同工作。共同保证质最控制活动的顺利进行。3.2人员3.2.1 各类人员的培训要求 a. 管理人员培训内容应包括：分管范围内的技术和管理工作内容、采用的技术和方法、工作和人员考核标准；b 技术人员培训内容应包括有关专业知识、工程技术、质量体系和统计技术。如工序能力研究、统计抽样、数据的统计处理和分析、问题的识别、分析、确认和纠正措施等； c 操作、检验、控制和分析人员培训内容应包括完成任务所需方法和技能。包括仪器、工具和机器的正确使用、对有关文件的正确理解、熟悉安全操作规程及基本统计方法。如控制图、主次图（排列图）和因果图。3.2.2人员资格（证书） a 关键、重要和特种作业的操作、控制、检验和分析人员必须经过资格考核，合格者发给合格证书，从事相应的工作； b 证书超过规定有效期、实际工作表明技术不满足要求或一定时期未从事相应工作时，应重新训练和考核； c 从事其他作业时，也应进行相应训练和考核。3.2.3质量意识 a 要制订质量意识教育计划，根据国家质量方针、政策和法规条例定期教育，结合经验教训实例及时教育。使全体人员（领导和职工）了解自己的工作与质量的关系，激发自主管理的主动性，树立以质量求生存和发展的思想； b 要制订合理化建议奖励办法，鼓励职工提出纠正措施建议和质量改进建议。3.2.4成绩考核与奖惩 按照质量、数量、成本和交货期的要求对每个部门和个人进行考核，优良者予以奖励，不合格者进行批评教育或进行必要的经济惩罚直至行政处分。3.3质量文件及其更改3.3.1 文件的类型 文件的类型有：图纸（蓝图）、技术规范、操作规程、检验规程、操作指导书、控制文件和检验文件；3.3.2文件的控制 a 文件须经授权人员审批后才能发布执行； b 有关场所应有相应有效版本。并和档案窒有效版本一致； c 档案室按更改通知单更改有关文件； d 更改后的文件应有更改标记； e 编制文件更改记录表，以备查询； f 更改超过一定效量后应再版。3.3.3文件更改的控制 a 为提高产品安全性、改进性能、降低成本，或因原材料、辅助材料（以下简称“材料”）和零部件已停产，文件质量有问题，可提出申请更改建议； b 更改建议应包括：需要更改的文件号、更改性质（提高性能、可靠性、生产效率、安全性及失效所引起）、更改理由、紧迫性、主要涉及内容（材料、图纸、工艺，、规范、控制文件、试验装置、工模夹具）、受影响的器材（库存材料和零部件、在制品、采购器材）和数量、受影响的文件（图纸、制造和检验流程、检验表、零部件明细表、材料清单、工模夹具明细表、工艺、组装说明书、贮存说明、采购单、元器件规范）和受影响的工装； c 审批部门应检查提交数据，审核更改范围和更改对元器件的影响，确定受影响的原材料和零部件、工模夹具和试验装置，决定是否批准更改建议，并写明意见和建议，批准时还应注明生效期； d 执行更改中遇到的困难应及时反映给技术部门； e 档案室应及时回收作废文件，除保留l2份存档备查外。其余份数应销毁。3.4材料和零部件3.4.1重要性分级 材料和零部件（如晶片、基片、组件、有源和无源元件、导线、净化水、化工材料和气体）对元器件最终质量的影响可分为关键、重要和一般三级。3.4.2材料和零部件供应厂分级表 根据材料和零部件厂的质量保证能力及供应的材料和零部件的质量历史或质量认定情况，把供应厂分为优、良、可和差四种。对优级厂的材料和零部件优先大量采购。良级厂材料和零部件适量采购，可级厂的材料和零部件少量采购，禁止采购差级厂的材料和零部件，应列出材料和零部件供应厂分级表。3.4.3监督供应厂 定期对关键和重要材料和零部件供应厂的工艺、设施和质量保证体系进行监督和审核，根据审核情况、材料的验收和使用历史状况，适时调整供应厂等级分类或供应厂名单。3.4.4向供应厂反馈质量信息 应及时把进厂检验和使用中的质量信息反馈给材料和零部件厂，以便使其采取纠正措施。3.4.5与供应厂的协调或协作 应与供应厂一起拟订共同创优计划或协调双方质量计划。3.4.6进厂检验 根据材料和零部件的重要性分级和质量历史及供应厂质量控制情况，确定进厂检验计划。检验计划内容应包括检验类型、项目、数量、抽样方法、检验规程、检验程序和合格判据。 a. 检验类型分为全检、抽检和免检，应根据材料重要性分级、质量历史和供应厂控制状况确定； b 应检验对元器件有重要影响的特性，如外观、尺寸、电气、机械、功能、表面镀层、化学、物理特性等； e 在权衡检验费用、材料和零部件不合格所造成的损失后确定检验数量，总的原则是在保证质量的前提下力争检验费用最低； d 应进行随机抽样，以反映真实质量水平； e 进厂检验步骤和内容一般为： 第一步 检验随行文件上的标识是否与采购文件一致。 检验产品标识、数量、零件号（或材料号）、厂商和订货号是否与采购文件一致；是否有合格证和其他所规定的随行文件； 第二步 检验防护和包装 检验包装状态是否有损坏、损伤、划破、湿痕、压碎和发霉等缺陷；包装箱上有否供应厂名称、产品名称、批号和数量； 第三步 检验材料和零部件的外观 检验有无锈痕、裂纹或永久机械损伤； 第四步 检验尺寸是否符合图纸要求； 第五步 检验电气和功能特性，对材料检验化学和安全特性； 第六步 检验机械特性，对材料检验物理特性，如抗拉强度、硬度等； 第七步 表面镀层检验，可采用外观检查、镀层厚度试验、附着力试验和盐雾试验；第八步 无损探伤检验，确定内部有无异常物和缺陷； 第九步 进行筛选、分类或老化。 f 试验程序应规定作业先后顺序、试验条件和所用设备； g 合格准则应根据材料和零部件特性的重要性确定。3.4.7标志 a 检验合格的材料应挂编有序号的合格标签或有合格标记；有贮存期要求的材料或零部件还应标明有效期和下次检验日期；易燃、易爆和剧毒品还应有专用识别标记； b 检验不合格的材料和零部件应挂不合格标签并有说明； c 材料和零部件检验单上应有供应厂名称、生产批次、生产日期、检验结果、检验批次、检验员、检验日期、合格或不合格标签编号； d. 配套清单或材料和零部件台帐应有规格、名称、生产批次、检验批次、合格标签号、使用产品的型号、规格和批次、数量。3.4.8贮存 a 未经检验的材料和零部件应放入待验库；合格材料和零部件放入可使用库并带有合格标签；不合格材料和零部件放入不合格品库且有不合格报告单，或隔离存放并有明显识别标记； b 关键、重要材料和零部件应与一般材料和零部件分开放置并标有关键和重要字样。关键用字母G表示，重要用字母Z表示； c 对有有效期和贮存环境要求的材料和零部件应贮存在受控环境中，并标明有效期，对需要防护的材料和零部件应有防护措埯以防止质量下降； d 易燃、易爆和剧毒品应单独存放并有安全防护措施，以防止造成生命财产损失。并标有易燃、易爆和剧毒识别标记； ： e 对有有效期和贮存环境要求的材料和零部件应定期测试环境条件和质量状况，超过有效期经检验不能使用者必须报废；不影响使用质量者可办理代用申请； f 关键重要材料和零部件出库时必须经复验合格。在领用单或存放器具上应有识别标记；不得发放到达有效期的材料和零部件； g 贮存环境、堆放方式及贮存器具不应对材料和零部件的质量有所损害，应作出明确规定； h. 各批材料和零部件应分别存放，要先进先发； i 材料和零部件应保质齐套供应生产线。3.4.9代用和特许 代用和特许应办理申请和批准手续。申请单应有原因、数量或期限、理论计算（分析）和试验验证结果，在试验证明不影响元器件成品的质量时，经技术部门批准后生效。3.5生产设备（包括附带的仪器、仪表）： a 生产设备（机械、工装、模具、型板、样规）投入使用前应验证其准确度和精密度。确认满足工艺要求后才能投入使用； b 每日使用前操作员应对生产设备进行检验。质量状态正常时才能流水作业； c关键和重要生产设备应定期点检，根据设备的要求和稳定度确定周期，点检内容应为影响元器件关键和重要特性的设备性能，点检方法应简便易行。检验结果记入点检表（应有点检内容、点检方法、质量状况、点检日期和人员）； d 设备的日常使用情况应填入设备运转台时记录（运转时间、停机时间、原因）； e 合格设备应有合格标签，不合格设备应有不合格标签，不用设备应有封存标记，刚起封的设备应有试运转标记。 f. 设备的维修和修理情况应填入维修和修理记录表（维修工时和工作内容，修理工时、内容、原因、零部件更换情况，修理和维修人员、日期）； g 应有预防性维修计划。重点是工序控制用计算机和程序及影响元器件关键和重要特性的设备性能。 3.6测试设备（包括自动测试设备的软件） a 制订并执行预防性维修计划； b 根据测试设备的用途、稳定性，使用频数和方法，确定校准周期并定期校准； c 使用前应用传递标准校准其准确度和精密度； d 合格设备应有可使用标志，注明最近校准日期、校准者、下次校准日期；不合格设备应有禁用标志，注明最近校准日期、校准者和停止使用日期。限用设备应有限制使用标志。标明最近校准日期，校准者和下次校准日期，并应附有限制使用的报告； e 设备的使用方式应保证不确定度已知且满足测量误差的要求； f 当发现设备未处于校准状况时，应查明此期间所检验产品结论的正确性，需要时产品应重新检验或从用户手中追回； g 校准标准应处于有效期内且能追溯到国家计量标准； h 国家没有的校准标准。企业应把校准时所用的校准标准写在文件上。3.7环境 a 根据历史数据及工序重要性分级表，规定加工区的环境（超净级别、温湿度）要求； b 应具备相应环境控制设备； c 自动或定期测试和记录环境条件，不满足要求时应立即报告，予以解决； d 超净加工区应有识别标牌，不准无关人员进入，进入该加工区的有关人员应按规定穿戴工作服、鞋和帽，预先进行吹风除尘。3.8工序控制和检验3.8.1 制订工序重要性分级表 根据工序与元器件质量特性的相关关系、工艺复杂性和质量历史。将其分为关键工序、重要工序或一般工序。3.8.2确定各道工序的要求 对各道工序应定人（包括技术等级）、定工艺、定设备、工装仪器、材料和零部件、质量和成本指标和生产能力。3.8.3控制点和检验点的设立原则 a. 对关键工序必须设立控制点，重要工序按需要设立控制点； b 在工序的接口处和生产线最后工位必须设立检验点。3.8.4 制订控制文件 a 应规定各控制点要控制的条件因素及持性、抽样间隔、抽样数量、检验设备、措施界限和控制图类型； b 应控制关键和重要特性、特种操作或环境条件、特种检验条件或设备状态参数。3.8.5制订检验文件 a 规定各检验点要检验的特性、所用检验设备、抽样数量、抽样间隔、抽样方法、合格判据和记录表格； b 应检验反映工序能力或制造能力的特性； c 检验数量应根据检验成本和不合格（失效）造成的生产损失及检验能力确定。3.8.6编制制造管理工程图 在完成工序重要性分级、质量控制文件和检验文件后，编制制造管理工程图。 图上应示出加工流程、所有工序名称、工序质量与元器件质量特性的相关性、管理项目、技术文件、使用图表、执行人和异常情况处理人。3.8.7工序失控时应采取的措施 按控制文件的规定，对在制品或有关因素进行控制，工序失控时应立即报告，采取应急处理措施，进行异常分析，采取纠正措施，并对此期间生产的元器件进行处理，处理完后写出分析处理报告。3.8.8在制品或半成品检验及不合格处理 按检验文件的规定，对在制品进行检验，只有经专检人员检验合格的在制品或半成品才能转序；检验发现的不合格应立即报告、评审、分析、处理并采取纠正措施，处理完后写出分析处理报告。3.8.9在制品的首检和控制 a 有下述情况时必须进行首检，合格后才能流水生产： 每个工作班开始； 更换操作者； 更换或调整设备； 更改文件（图纸、工艺、控制文件）； 更换材料批次或采用代用料； 更换生产地点。 b 检验顺序为自检、互检、专检； c 在制品或半成品应合理存放； d 合格品和不合格品应分开放置，有不同识别标记（标鉴，印章或检验履历表），有特定要求时不合格品应撤离现场； e 存放容器和搬运工具应保证在制品质量； f 对静电放电敏感元器件应有如下防护措施： 工作区的静电电压不能超过最敏感元器件的静电等级； 要由经过专门训练的人员进行操作、包装和搬运； 要有静电放电敏感识别标志。3.8.10工艺纪律 操作人员必须按操作规程和作业指导书（工艺操作卡）进行操作；检验人员应按检验规程和检验指导书（检验卡）进行检验，应有专人定期检查执行情况，并记入有关人员或部门考核记录表。 工艺执行率=抽查中的执行次数抽查次数。3.9成品检验3.9.1规定批的构成方式3.9.2制订和执行质量一致性检验项目和流程图，规定检验方法（全检或抽检）、抽样方案、检验设备、合格准则，以确定批的符合性。合格后才能放入成品库。3.9.3定期进行周期检验，以确定过程稳定性。根据工艺和控制的复杂性确定试验类型、条件和样品数量；根据对环境变化和工艺参数变化的敏感性、工艺复杂性和与功能的关系确定受试特性。3.9.4应规定拒收批再次提交检验条件3.10标志、包装和交付3.10.1 只有通过了所要求的检验和试验。元器件才能交付。3.10.2要求质量跟踪的元器件应附反馈单。3.10.3应规定和执行清洗、防护和包装要求。如去湿、减震、屏蔽或内、中、外包装要求，包装的尺寸和重量应符合国际或国内发货规定。3.10.4交付前应对包装、随行文件、产品数量和批号进行检查，保证文件与实物相符。有特殊贮存、运输要求的产品，包装上应用标记示出。3.11 可追溯性质量记录3.11.1人员培训记录应有训练类型、课程、日期、时间期限、参加人员和效果。3.11.2产品检验记录应有检验或试验项目、被试产品及数量、生产批号、试验文件、日期、接收或拒收情况，最终处理、检验人员、检验结果。3.11.3不合格（失效）报告应包括不合格（失效）品的来源、收到日期、观测到的不合格（失效）的试验或作业情况、工作或试验条件是否正常、已工作或试验的时间、出现问题前已通过的试验和筛选，不合格（失效）的特性。3.11.4 不合格（失效）分析报告应有失效模式、机理、原因、危害度、处置、纠正措施、效果评价、分析日期和分析小组。3.11.5 文件更改记录应有更改单号、更改的页码或图号、更改内容简述、识别标记、生效日期，每一次更改生效批准的标记。3.11.6材料代用和更改记录应包括理由、代用和更改材料名称、数量及代用和更改第一批元器件的标识和日期。3.11.7生产设备校准记录应有预定校准间隔、实际校准日期、校准小组、准确和精确度；测试设备的校准记录还应有误差情况和校准结沦。3.11.8控制图实际记录应有控制项目、样本量、抽样时间、原始检测结果及计算结果、图示、受控或失控情况、处置单号及其结论、控制人员。3.11.9工艺追溯记录应有每一作业的合格品和不合格品数量、操作者、检验者、实际加工条件和材料及零部件合格标签号。3.11.10成品和工序质量审核记录应有审核性质、项目、发现的不足之处、原因分析、提出的建议、措施效果、审核人员和日期。3.11.11质量成本记录应有鉴定成本、预防成本、内部损失成本原始记录、汇总、分析、建议及效果。3.12正常质量信息管理 建立正常质量信息管理系统，负责收集、统计、分析、报告和保存检验、控制、审核和加工中产生的正常质量信息。 a 所要收集的信息应与制造过程的控制范围相一致； b 收集和保存部门应与质量职能一致； c 数据记录格式应便于对定量或定性结果进行准确比较； d 统计和分析周期应根据用途确定，下层管理部门用的统计分析报表周期应短些； e 统计分析内容应有定期汇总数据，趋势及其分析，并提出改进建议； f 报告分发范围应为有关部门和厂级有关领导； g 保存期应与元器件的寿命期一致。3.13不合格（失效）信息反馈、分析及纠正措施3.13.1建立不合格（失效）信息管理系统，负责收集（或传递）、反馈、统计、分析和保存检验中、控制中、审核中和加工中发现的不合格（失效）信息。3.13.2规定应收集和反馈的不合格（失效）信息、分类、所用表格和反馈流程图 a 应收集和反馈的不合格（失效）信息应为：每一失效；加工中、检验中、控制中和审核中发现的元器件、文件或因素问题；反复出现、影响元器件性能、安全性和可靠性的问题； b 根据不合格（失效）的严重程度和影响程度将其分为致命、严重、轻微三种； c 不同类信息应用不同表格且有识别标志（识别字或色标），反馈内容应有发现者、发现时间、元器件名称和批号、不合格（失效）的详细说明和反馈部门； d 制订反馈流程图，如图l所示。3.13.3处理小组应由技术、生产、质量和销售部门的人员组成。3.13.4不合格（失效）分析所采用的设备； a. 应有放大倍数足够的摄相设备； b. 应有打开气密元器件而不会损坏内部细节或不引进污染的解剖失效元器件的设备； c 详细的化学分析手段； d 显微镜检测技术； e 质谱仪和射线等灵敏检漏设备； f 气泡室或萤光液渗透等粗检设备； g 偏振光检验技术； h 精密机械检测设备； i 电气测量装置； j 化学提取设备； k 金相检查设备。3.13.5对不合格（失效）进行分析： a. 根据不合格（失效）对今后加工、质量成本、生产成本、性能、可靠性和安全性及外观的影响，确定严重性、分析类型和范围及不