产品搬运、储存、防护和交付控制程序.doc

xxxxxxxx有限公司文件编号： xx/QP-16文件版本： A/01产品搬运、储存、防护和交付控制程序文件页码：第6页/共6页生效日期：2008/12/011.0 目的：通过对材料和产品在内部和交付时的搬运、储存和防护的有效管理，确保产品质量在这些过程中不会发生变异。2.0 范围：程序适用于本公司所有原材料和产品在公司内和交付中的搬运、储存和防护管理。 3.0 职责：31 各仓库负责本仓库物料产品的帐务管理，单据管理和库内存放、整理和标识，负责定期的仓库盘点和物料的收发管制；32 生产部负责配合仓库做好仓库物料的领/退料工作，物料入库和领料按要求提供单据，并配合仓库建立安全库存规定，负责产品在车间的搬运、防护和标识；33 技术中心负责指导各种材料产品的储存条件要求、仓库储存要求规范、搬运规范和防护规范；34 品保部负责对过期产品、搬运异常、防护失效产品的检查判断，并负责对这些产品进行检验状态标识；35 销售部负责通知仓库进行产品交付，并监督交付过程。4.0 定义：无。5.0 程序内容：5.1 采购物料的接收：5.1.1 采购向合格供应商发出采购订单后，把采购订单输入电脑；5.1.2 供应商把物料送达后，由品检员要求供应商把物料放置于“待检区”；5.1.3 品检员根据公司的采购订单及供应商送货单暂收物料，并初步检查物料数量；5.1.4 品检员初步检查物料后在供应商送货单上签名并注明 “物料已收，品质已检，数量未核”。5.2 来料的检验及入库：5.2.1 来料检验人员暂收物料后，根据相关的检验标准及检验计划对来料进行检验，具体的检验事项参见产品监视和测量控制程序，检验不合格来料根据不合格品控制程序进行处理；5.2.2 物料经检验合格后，品检人员把供应商送货单、采购订单、检验合格报告、来料入库通知单连同物料一起送交相应的仓库进行入库；5.2.3 仓库收到物料后，根据采购订单、送货单、来料入库通知单核对物料的数量，并把实际核对的数量写在入库通知单上并由核对人员签字确认，如物料数量与采购订单要求的数量不相符时，应用书面通知采购人员送货情况，采购人员接到相关信息后与供应商进行沟通并要求及时补/退货；5.2.4 物料入库后仓库管理人员应把材料入库情况登入材料出入库记录卡上，并根据公司的标识和追溯要求建立材料物资相应的帐务，以保证先进先出和追溯要求仓库管理人员把相应的物料记入台帐并输入电脑，输入电脑完毕后把相关单据交财务部记帐。5.3 物料的存放：5.3.1 仓库管理员在物资存放时，须根据仓库布局划分区域储位并标识，根据产品特点和消耗规律选择合适的储位存放，存放时不能混批、混料，不同批次的同规格物资要分别标识；5.3.2 仓库管理员须建立仓库看板，将每个储位和储位存放物资每天更新在看板上；5.3.3 仓库储存物资必须做到帐、物、卡、标识四项相符，并确保每批材料有产品标识和状态标识；5.3.4 物资搬运时轻拿轻放，重物搬运须用拖车，高空堆放须两人合作，仓库物料的堆放不得超过规定的高度；5.3.5 成品的堆放应由技术部门根据产品的承受程度确定堆放的高度。5.4 物料的发放及回收：5.5.1 生产部根据生产计划，需要到仓库领用材料时，须开具投料单（或领料单）并经生产部领导审核后到仓库进行领料，不开领料单或领料单没有生产部领导签字的，仓库管理人员有权拒绝发料；5.5.2 仓库管理员根据领料单进行材料发放并在领料单上填写实发数量及材料批号；5.5.3 仓管员在发料时须保证“先进先出”原则，并在发料后更新相应台帐、电脑数据及仓库管理看板；5.5.4 材料使用部门使用材料有剩余，需要进行退库时，须填写退料单向仓库退料，退料单应根据领料的材料批号写好对应的批号并得到部门领导的签字，否则仓库有权拒收；5.5.5 仓管员根据退料部门的退料单接收退料，并更新帐目和管理看板，并在相应栏位注明为退料。5.5 物料、在制品、成品的搬运：5.5.1 技术部门根据产品技术规范和顾客要求制订在制品的搬运和防护要求，生产部门负责落实在制品搬运和防护；5.5.2 在制品在移动过程和静止状态下必须保证其状态清晰，生产部负责这些过程的生产状态标识，品保部负责这些过程产品的检验状态标识；5.5.3 在制品在搬运中发生散落或标识卡脱落时，须由品保部对这些可疑产品进行重新检验后补上随工单或产品标识卡才可以放行。5.5.4 当未完工的半成品需要入库时，由入库部门填写入库单并经部门主管签字后方可申请入库；5.5.5 仓管员根据入库单申请内容，确认这些半成品标识是否正确，检验状态是否合格，状态清晰且合格的产品方可接收入库；5.6 入库：5.6.1 根据公司要求，半成品必须进行入库管理，半成品入库后由仓管员更新帐目和管理看板；5.6.2 半成品领用/退库手续与原材料领用手续相同；5.6.3 生产部在完成产品的全部操作过程后，将产品搬运到成品仓库“待检区”，标识好后通知品保部检验员进行成品检验，同时生产部须向成品仓库开出成品入库单申请产品入库；5.6.4 仓管员在接到入库单后，先通过产品标识卡上的检验状态栏确认产品是否已经检验合格，若合格，则核查数量规格与入库单上是否一致，两者无误后给予入库；5.6.5 产品入库后由仓管员更新帐目和管理看板，并按成品存放要求进行产品存放。5.7 成品交付5.7.1 销售部门根据客户的要求，提前用出货通知单通知仓库及品保部准备发货；5.7.2 仓库管理人员收到通知单，按规定的日期备好产品，并通知品保部人员进行出货检验；5.7.3 经检验合格后，把检验报告传达给仓库管理人员及销售人员具体参见监测与测量控制程序；5.7.4 发货时装货人员须按客户的要求及产品的搬运、防护等要求进行装货。5.8 仓库的盘点：5.8.1 公司规定每月进行一次盘点，并由财务人员进行盘点监督；5.8.2 每年进行一次年度大盘点，具体的盘点计划由财务部安排；5.8.3 根据材料和产品保质要求，建立产品保质期规定并形成作业文件，仓库在做盘查时须检查材料和产品保质情况，发现有超出保质期规定的材料产品，须开出报检单向品保部提出检验要求，品保部按照检验规程进行复查，合格则更换标识，不合格则按照不合格品处理程序进行处理，需领出库进行处理时，需向仓库开具领料单；5.8.4 由生产部和采购协助仓库制订材料安全库存规定，由生产部和市场部协助仓库制订成品安全库存规定，各仓库在物资超出安全库存规定时采取措施，以消除浪费和生产交付停顿。5.9 产品的标识和追溯5.9.1 来料标识5.9.1.1 供应商送货来时，由IQC检查其产品有无名称等标识，如有则将物料放置于“待检区”内，若无则先标识清楚，然后放置于“待检区”，等待检验。5.9.1.2 IQC根据相关检验标准检验后，把检验结果贴在相应的物料上进行标识，检验合格贴“合格”标签，不合格的贴上经MRB评审后结果的标签，如“拒收”、“挑选拣用”等，并在包装上贴上相应的检验状态标识，这些状态标识包括：允收、挑选拣用、让步接收、加工处理或拒收。5.9.1.3 经检验并将产品标识后，合格品和经MRB判定为“挑选拣用、让步接收、加工处理”的产品移至“合格区”，不合格品移至“不合格区”区域内。5.9.2 仓存物料标识5.9.2.1仓库存放的外购物料均需备有材料出入库记录卡， 材料出入库记录卡上须清楚记录物料的名称、型号、物料编码及物料的进出仓情况（包括物料入仓时间、出仓时间），以确保必要时，物料可实现其可追溯性。5.9.3生产过程物料和成品标识5.9.3.1各生产车间必须划分不合格品区域或设置物料框，对不合格品进行标识、隔离，并防止误用。5.9.3.2各生产线从仓库领出的物料