抽样作业指导书.doc

文件编号：版 次： A 1.0质量管理体系文件 抽样检验作业指导书页 码：第 5 页 共 5 页修订日期：2009年7月1日1.目 的1.1.为了使品质人员能正确运用执行抽样检验计划以及AQL允收水准，提高产品检验效率，降低产品检验成本，并将检验所带来的风险降到最低化；1.2.为确保产品质量符合并能满足客户质量需求,减少品质判定失误,提高检验品质与效益，生产制程产品或技术试制样品出现常规缺陷或潜在性缺陷时能够及时发现与判定，并加以控制与改善，让后续工序或工作能够顺畅进行，特拟订本检验指导供检验人员作业使用。2.范 围适用于公司所有生产产品、技术试制样品及外购外协品的检验作业活动。3. 职 责:3.1.品质部:3.1.1.检验标准指导性文件制订,并监督实施执行，验证工作实施，产品品质判定；3.1.2.生产或开发产品生产缺陷的预防/分析及改善的跟踪确认。3.2.技术部3.2.1.产品开发设计不足或失误造成缺陷的预防与改进；3.2.2.生产性重大缺陷的预防/分析与改善及跟进。3.3.生产部:预防与改善产品生产方面造成的缺陷。4.参考使用标准4.1. GB2828/1-2003 / MIL-STD-105E5. 名词定义: 5.1. CR-Critical Defect(严重缺点) MA-Major(主要缺点) MI-Minor(次要缺点) 5.2. AQL-Acceptance Quality Level(允收水平)5.3. GB2828/1-2003： 国家抽样检验标准 / MIL-STD-105E：美国军方抽样检验标准（具有国际通用性）。5.4. 储存复检:在仓库长时间储存，产品或物料会受到仓库的储存防护环境（如仓库温湿度、灰尘等）影响品质，为保障产品出货或物料出仓品质持续满足质量需求，产品出货或物料出仓前进行的再次检验（仓储产品或物料一般以6个月为间隔周期进行一次检验，如产品或物料保存了半年，需要出库时，需进行再次检验后再出库使用）。6. 检验依据:6. 检验依据:6.1.客户承认原样品，品质临时签认样品（签认人员必须得到公司或客户认可，一般为公司总经理或品质最高领导人） ，限度样品或客户承认书，产品规格书，产品工程图，国家、国际通用标准，行业标准等；6.2.技术变更资料及公司或客户产品更新资料。 7. 检验条件:7.1.温湿度：温度：常温，湿度4575% (较理想温度202，湿度65%5%)7.2.亮度 ：自然光线或40-60瓦日光灯7.3.距离 ：30-50cm 7.4.角度 ：检验面与目视方向成455，不偏光进行检验。7.5.目视停留时间：每一检验面3-5秒。（如图一为示意图）角度为4555455：图一8. 表面分类（如 图二 ）8.1. A面 用户或检验人员总是会面对的表面。如：前面与顶部 8.2. B面 用户或检验人员可能会面对的表面如：两侧面8.3. C面 用户或检验人员较少看到的表面。如：背面或底部8.4. D面 用户或检验人员完全看不到的表面。如：内部及隐藏的表面8.5 表面缺陷判定原则： A面 B面 C面 D面 较严 严格 松 较松（一般无要求）A面（Face and up）A面C面（Back and bottom）C面B面(Both Side)B面(兩個側面)C面 （Back and bottom）C面A面（Face and up）A面D面（Inner）A面 图二9. 缺点分级:9.1.严重缺点（CR）A类不合格品:危及人体安全、危及顾客财产、对环境有重大污染（含ROHS等法规禁令物质）或违背使用地法律法规，无法装配使用等（如五金、塑胶产品表面或棱角加工过程留下的锋利尖角或锋利飞边，客户或用户在装配或使用过程接触到会给客户或用户造成伤害）。9.2.主要缺点（MA）B类不合格品:显著降低产品实用的缺点,诸如产品电气功能不良、 使用材料、零部件错误等,或为严重之外观刮伤，机构较重的变形等。9.3.次要缺点（MI）C类不合格品:实际上不影响产品的使用目的之缺点,或者虽与规定不符,但在使用和操作效用上并无影响者,诸如较轻之外观不良，划伤、碰伤、轻微色差等。10. 不合格分类及判定准则：10.1.不合格品分类与判定依据 单位产品的质量特性不符合规定，称为不合格（不合格：达不到预期的设计性能或使用目的），不合格按质量特性表示单位产品质量的重要性或者按质量特性不符合的严重程度来分类，一般将不合格为分：A类不合格（CR），B类不合格(MA)，C类不合格(MI)。10.2.合格品与不合格品按以下规定划分：没有任何规定缺陷的产品判定为合格品。10.3.凡有A类不合格（不可有），也可能还有B类不合格和C类不合格的产品定为A类不合格品。凡有B类不合格（有一个或一个以上）也可能还有C类不合格，但无A类不合格的产品定为B类不合格品。凡有C类不合格（有一个或一个以上）而无A类不合格和B类不合格的产品定为C类不合格品。11. 检验方式： 11.1.全检：（试制品、样品的检验或产品特殊检验项目以及产品有其它特别要求时）11.1.1.生产工序或制程首件样品，所有生产样品与开发试制样品均实施全检，发现不良项目即算不合格 品处理；11.1.2.特殊过程产品或产品需要验证某项性能或特征时，采用全检方式。11.2.逐批检验（分批检验）： 前后工序或制程紧密衔接，为使物流顺畅流通，避免产品工序积压采取的检验方式，一般200-500pcs为一个批量按抽样计划进行检验。11.3.抽检：11.3.1在线随机抽检：一般间隔每1-2小时巡回检验一次，每次抽取产品5-10pcs检验（但需根据产品生产实际品质状况调整时间间隔与产品抽样数量）11.3.2抽样检验： 11.3.1分批抽检：为使前后工序或制程紧密衔接，为使物流顺畅流通，避免产品工序积压采取的检验方式，一般200-500pcs为一个批量按抽样计划进行检验；11.3.2半成品或成品（包装）入库检验按订单量或生产批量为一个批次进行抽样，一般情况按以下“12. 抽样计划”执行。11.3.3储存复检：产品在仓库存储时间半年以上，出货前再次检验，按以下“12. 抽样计划”执行。12. 抽样计划：公司采用GB2828-2003/MIL-STD-105E正常检查单次抽样方案，采用一般检查水平(Level II)，特殊检验，取样（3-10PCS），判定按A类不合格品判定处理。项次缺陷等级项目合格质量水平（AQL）特殊检验水平CRMAMI特殊项目按特殊检验水准取样（3-10PCS），缺陷按A类不合格品判定。1进料检验01.02.52塑胶件类入库或转序检验01.02.53硅胶件类入库或转序检验转序检验01.02.53印刷品类入库或转序检验转序检验01.02.54成品类（包装）入库或即刻出货检验01.02.55成品类（包装）储存复检01.02.5一般检验水平()（CR）A类不合格品（MA）B类不合格品（MI）C类不合格品0(不可有) A类不合格品13. 检验批合格与不合格的判定: 根据检验结果，若在样本中发现的不合格品数小于或等于抽样方案对应的合格判定数，则判该检验批合格；若在样本中发现的不合格数大于或等于抽样方案对应的不合格判定数，则判定该检验批不合格。13.1.检验结果处理 合格批的产品，应予接收放行；不合格批的产品，应拒收。若为公司内生产，则交生产单位对该批产品进行返工，经全数返工后，再重新进行检验，如仍不合格，则再返工，直至被合格接收为止。13.2.特别规定:依据GB2828/1-2003/MIL-STD-105E正常检查一次抽样方案，采用一般检查水平(Level II) 将该送检批数视为批量大小（如将一个单量或一个批量视为一个送验数）,用以查出样本大小代字作为抽取之样本数量（如批产品为1200箱，就抽样80箱，其他同理）。13.3.抽样计划方案不论MA或MI,皆以数量多的一个抽样方案为准,判定方式则依MA ,MI抽样数量之允收、拒收数判定。