03 双层液氨贮罐方案及总结.doc

HAINAN SUBSIDIARY, THE THIRD CHEMICAL ENGINEERING CONSTRUCTION COMPANY OF CHINA3. 双层液氨贮罐安装方案及总结目 录1.工程概况12.编制依据13.施工工艺程序、施工方法及工艺措施24.工程质量目标、质量保证体系、施工进度计划及工期保证措施195.施工平面布置206.劳动力需用计划207.施工机具、计量器具及施工手段用料计划218.安全与境卫生技术措施239.工程现场质量保证体系图2510.液氨库区平面布置图2611.液氨贮罐（2101-FA/B）施工进度计划2712.液氨贮罐（2101-FA/B）方案总结28第 1 页 共 1 页双层液氨贮罐安装方案1. 工程概况1.1. 工程地点、名称及单位1.1. 1 工程地点：海南省东方市 1.1. 2 工程名称：液氨库区1.1. 3 建设单位：中海石油化学有限公司1.1. 4 设计单位：中国成达化学工程公司1.1.5 监理单位：北京华旭监理公司1.1.5 施工单位：中国化学工程第三建设公司1.2. 工程量：见表一序号储罐名称储罐规格（mm）高度（mm）材质设计压力单台重量（t）罐顶形式数量（台）1氨罐外罐25000（内径）25794Q235-A常压280拱顶22氨罐内罐23400（内径）2000016MnDR常压190平吊顶21.3. 本项目工程特点内罐平吊顶板薄、面积大，利用吊杆悬挂在外罐拱顶上，与内罐不焊接，施工难度较大。材料为低温钢，需100%射线探伤（级合格），焊接要求高。2. 编制依据施工图纸2.2执行的施工规范、规程2.2.1大型焊接低压贮罐的设计和施工 API-6202.2.2焊接钢制贮油罐 API-6502.2.3石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SMJ514-902.2.48000m3液氨贮槽（2101-FA/FB）技术规定 XN12-1875-S2.2.5炼油、化工施工安全规程 SH3505-993. 施工工艺程序、施工方法及工艺措施3.1.施工工艺程序双层氨罐施工工艺措施见表二。3.2施工方法与技术措施3.2.1材料验收3.2.1.1氨罐本体所选用的钢材、配件、焊接材料，应按批准的材料计划进行供货，所有材料均须有出厂质量合格证书。16MnDR板材应满足以下要求：a.化学成份、力学性能满足GB3531-1996低温压力容器用低合金钢钢板的要求；b.以正火状态交货，逐张进行超声波探伤，合格级别为II级；c.在-40夏比（V型缺口）平均冲击值不小于34J，允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70。3.2.1.3 所有钢材均须进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕和明显的锈蚀痕迹等缺陷，钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不得超过GB128-90中的有关规定。3.2.1.4 材料进场后应按材质分别堆放整齐，并标记清楚。第 34 页 共 34 页表二：施工准备、基础验收材料的验收与管理外罐罐底预制焊接内罐罐底保温层制安底板检验梯子、平台、栏杆制作安装罐体充水试漏接管制作安装罐内清扫验收交工验收封罐现 场 监 检内罐罐底预制焊接内罐平吊顶在底板上组焊外罐抗压圈组焊外罐拱顶钢结构预制安装内罐顶部第一带板组焊第一带板与钢结构固定内罐其它带板组焊焊 接 质 量 无 损 检 测抗压圈与顶部第二带板组焊外罐各带板倒装组焊保冷施工防腐涂漆3.2.2基础验收3.2.2.1 土建施工单位应出具中间交接证书和基础表面的尺寸检查记录。基础表面应标有纵、横向中心线；沿基础外侧壁应标注标高线，不少于6点。基础表面尺寸应符合表三规定： 表三序号检 查 项 目允许偏差（mm）1中心线允许偏差20mm2基础中心标高10mm3.2.3施工措施 现场铺设预制钢平台一座，平台规格：10m15m, 板厚d=14mm。 液氨罐安装用的倒装液压顶升装置一套，一台控制台。 现场设置一台规格为303000（mm）三辊卷板机，并搭设卷板辅助平台。 施工现场为沙地，需用压路机压实，上铺200mm厚红土。3.2.4 预制3.2.4.1一般要求a.检查样板：液氨罐的内外罐均应按以下要求准备样板：表四：序号样板名称样板长度(弦长)1壁板弧形样板2m2直线样板1m3测量焊缝角变形的弧形样板1mb.现场所有钢板切割及焊缝坡口加工，均采用氧、乙炔火焰切割加工。对于长直坡口加工采用半自动火焰切割机。钢板边缘加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。采用火焰切割的焊缝坡口表面氧化层、硬化层应磨除。c.对接接头的坡口型式均采用图纸中所规定的尺寸。d.构件预制好后，应放置整齐稳妥，防止变形，标识清楚。3.2.4.2壁板预制应根据施工图和排版图下料。壁板排板应符合以下规定：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm;底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm;罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm ;壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定：表五：测 量 部 位焊 缝 对 接（板长10m）（mm）焊 缝 对 接（板长10m）（mm）宽度AC、BD、EF11.5长度AB、CD1.52对角线之差 | AD-BC|23直线度AC、BD11AB、CD22 A E B C F D壁板采用303000（mm）三辊卷板机卷制成形后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。3.2.4.3底板预制a. 应根据施工图和排板图下料。b. 底板排板应符合以下规定：罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.10.2%；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm;底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。c. 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合以下规定：表六：测 量 部 位 允许偏差（mm）长度AB、CD2宽AC、BD、EF2对角线AD-BC33.2.4.4 罐顶预制a. 应根据施工图和排板图下料（后附）。b. 排板图应符合下列规定：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接（当顶板采用搭接接头时）。c.拱顶的骨架应预制成型，其中心部位的圆环用钢板下料拼焊时，应考虑到焊接变形的影响；径向梁拼接采用对接接头，且须完全焊透。3.2.4.5 附件预制梯子、平台应预制成型，其允许偏差应符合如下规定：表七：序号项目名称允许偏差（mm）1平台对角线差62平台表面平直度53梯子安装孔距34平台标高105平台水平度23.2.5 组装3.2.5.1 一般规定组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。不得在罐体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具焊点数量，工卡具使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。3.2.5.2 罐底组装外罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块板长边所在的位置线。铺板应由中间向两侧展开进行。内罐罐底应在外罐罐底施工完毕并经无损检测合格、内罐罐底保冷施工完毕并经监检合格后方可铺设。底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子。罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。中幅板搭接宽度应不小于图纸中最小的搭接宽度。中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。三层搭接接头应按图纸要求进行施工。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。内罐罐底保冷层施工完毕后，用=6mm的薄钢板将保冷层完全封闭，以防止雨水侵袭（如下图），待内、外罐施工完毕后，再将临时防雨措施清除。j. 在罐底保冷层施工完毕、内罐底板安装完成之前，用轻型帆布覆盖在罐底保冷层和内罐底板上进行防水，轻型帆布接缝处用三色布覆盖严密以防雨水从接缝处渗入。3.2.5.3外罐拱顶结构和内罐平吊顶组装a.内、外罐底板组装完后，在内罐底板上将平吊顶预制好（外周环板暂不安装，待内外罐安装完后再安装），再将外罐壁的抗压圈组装好，在内罐底板上搭设三圈直径分别为：3600，12600，20362的脚手架，作为拱顶安装时环形角钢圈的支承架。b.以外罐筒体抗压圈和脚手架为支承安装拱顶其它角钢，使拱顶和外罐筒体连为一体，以增加拱顶的钢度（考虑到沿海地区风较大，拱顶板暂不铺设，以增加罐的稳定性）。c.利用液压顶提升头、胀圈调节拱顶和平吊顶之间的距离到设计高度，将平吊顶和拱顶用拉杆连接好。以内罐内径为直径在拱顶角钢上点焊一圈挡板，以防拱顶和内罐筒体间滑移(如图)。3.2.5.4 罐壁组装罐壁组装顺序是先内罐罐壁，后外罐罐壁。3.2.5.4.1内罐壁组装壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加2030mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.81.0m各点焊一定位角钢。当拱顶和平吊顶连接好后，继续调节拱顶和底板间的高度，直到能安装顶部第一带板为止，然后依次倒装其它各带板。因各带板均无封门板，考虑到安装时施工人员进出方便，先在底板上点焊40个临时支座（规格：H350*400），在安装底部第一带板之前清除。3.2.5.4.2外罐壁组装外罐壁组装和内罐壁组装方法相同，但由于罐壁抗压圈和第八带板的环缝需在高空组焊，应采用以下措施：a. 当外罐顶升到与抗压圈相碰时，调节好它们之间的相对位置，从内罐壁悬挂40个临时吊架，将预制好的平吊顶外周环板铺上作为临时操作平台（如图）。撵缝时，先初撵，将焊缝从里口点焊牢固，然后利用液压顶将外罐壁提升100mm,使拱顶脱离内罐壁，再分段磨除点缝部位，终撵焊缝。b.焊接外口焊缝时，先将顶部平台分两段预制好（每段约10米长），四周加临时栏杆、扶手，用16圆钢悬挂在拱顶结构上，下端以第三圈抗风圈作支承，对称布置在罐壁四周。该位置焊完后，用吊车将平台挪位，施焊下一段（如图）。3.2.5.4.3液压顶升倒装的准备及工艺流程液压顶的计算与选择液压顶数量选择： n=G*K1*K2/G1 其中：G=208吨（提升最大重量）; =208*1.1*1.4/16 K1=1.4(安全系数)； =20 K2=1.1(不均匀系数)； G1=16吨（单个液压顶提升重量）； n液压顶个数;从现场情况和施工环境考虑取：n=24(1)施工准备工作提升机具主要包括YD-12型等心式千斤顶提升杆、立柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力下进行试压，每次保压10分钟，重复3次，以不泄漏为合格。提升吊杆选用45#圆钢，直径f40mm。使用前，表面必须除锈干净。全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。主油路一般采用f383mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编织橡胶管。全面检查液压控制箱，试验操作台的各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清洁。逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油脂。逐个检查控制罐体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。考虑到内外罐均需进行提升，应预先制作两套胀圈，胀圈用20#工字钢制成，内、外面铺以6mm厚的钢板补强，并按要求配备胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑钢码、调整用角钢码。提升立柱下端与底板之间加以规格为300400，d=14mm（Q235-A）的垫板。提升用油选用10#或20#机械油，加油时必须过滤。每台罐设置24台液压千斤顶，沿罐内壁圆周等分，千斤顶提升托架外侧离罐内壁间距为2030mm。液压千斤顶倒装法工艺流程外罐拱顶正装 安装液压提升装置 平吊顶安装 内罐各带板倒装 立柱拆除至外罐内 外罐各带板倒装 管路及液压顶拆除 立柱拆除在罐内壁离罐底250mm左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于罐壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿罐壁焊12只防滑角钢码。安装提升立柱和稳升滚轮架。提升立柱安装以放线圈为准，与罐壁板的间距以提升钩头的伸展长度为准，并在两个方向上用铅锤找正，点焊固定后，安装立柱支撑，然后调整稳升轮滚架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。安装液压千斤顶和配管。将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配合方向要求，与立柱螺栓连接。液压操纵箱位于内罐内，安装分油管、环形总油管、分配器、截止阀等。拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触，然后进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶，使提升钩头予紧，确保受力一致。全部予紧后，进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。每次提升，当罐壁底沿离开底板100mm左右时应停止提升，对整个提升进行全面检查，确认正常后，方可继续提升。提升时各液压千斤顶提升高度差应控制在400mm左右，且相邻间高差不得大于20mm。若需调平，一次调整的液压千斤顶个数不超过4只，且把偏高的一边部分千斤顶关闭，提升高度接近带板高度150mm，应减缓提升速度，严格控制罐体水平。达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至对缝点焊牢固后方可。液压千斤顶回油松卡，落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复以上步骤。3.2.5.4.4罐壁板的组装要求a.底圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差，其偏差不得大于19mm。b. 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3。c. 壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。d. 壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：（1）纵向焊缝错边量，不应大于1mm。（2）环向焊缝错边量，不得大于3mm。e.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。f.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应大于13mm。内罐第一带板组装完毕后，在其内侧焊接角钢加强圈；第二带板组装完毕后在其外侧焊接第一圈内壳加强圈；第五带板组装完毕后在其外侧焊接第二圈内壳加强圈。外罐第一带板组装完毕后，在其上组装抗压圈；第二带板组装完毕后焊接第一圈外壳抗风圈；第三带板组装完毕后焊接第二圈外壳抗风圈；第五带板组装完毕后焊接第三圈外壳抗风圈。3.2.5.4.5罐顶板组装组装前，先在拱顶角钢上按角度划好各板的边线，顶板的搭接量不得比设计值少于5mm。铺设时，先铺号板，再铺、号板，最后铺中心板和外周抗压圈。铺好后，从罐内将顶板点焊固定在拱顶结构上。3.2.5.4.6附件安装罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致，安装时补强板应紧贴罐体。开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm；法兰的螺栓孔应跨中安装。梯子平台安装盘梯爬升角应准确，罐顶扶手弯曲曲率一致，所有手扶部位的端头气割后应打磨光滑美观。盘梯与外罐罐壁同时施工。3.2.6 焊接3.2.6.1焊条管理a. 按ASME第II篇C部分要求，检查每批焊接材料合格证书，主要内容是化学成分和力学性能。b. 焊条使用前必须按照质量说明书的规定进行烘干，A102、A302焊条烘干温度为100-150，时间为1小时；J427、J507RH焊条烘干温度为300-400，时间为1小时。c. 不同牌号的焊条同箱烘烤时，要有可靠的分隔措施，以防混淆及错发。d. 烘干后的焊条应放入恒温箱内保存，随用随取。e. 焊工领用的焊条量应根据当日的焊接工作量领取，尽可能做到工完料净。若领取的焊条当日用不完时，应退回焊条库。对退库的焊条，保管员应在焊条头上做色标以示区别，下次使用前，回库焊条也应根据原规定的要求进行烘干后发放，当焊工领到有标色的回库焊条试应首先使用，以免再次退库烘干。f. 焊条烘干与发放必须有专人管理。3.2.6.2关于PQR和WPS的情况说明据统计，由于材质复杂，双层氨罐制作安装总共需要4项PQR支持11项WPS。具体情况见表三和表四。表八：PQR情况一览表序号情况说明材质焊接位置备 注1=14和=14对焊Q235-A横焊单面焊双面成形2=14和=14对焊16MnDR立焊单面焊双面成形3=10和=10对焊16MnDR横焊单面焊双面成形4=10和=14角焊Q235-A+0Cr18Ni9表九：WPS情况一览表编号类别情况说明材质备 注WPS1外罐=16和=10角焊Q235-A底圈壁板与底板WPS2=14和=14对焊Q235-A壁板与壁板WPS3=10和=10对焊Q235-A边缘板与边缘板WPS4=6和=6搭接焊Q235-A顶板与顶板WPS5内罐=16和=10角焊16MnDR底圈壁板与底板WPS6=14和=14对焊16MnDR壁板与壁板WPS7=10和=10对焊16MnDR边缘板与边缘板WPS8=4和=4搭接焊Q345E顶板与顶板WPS9开孔=30和=16角焊Q235-A外罐加强壳体WPS10=30和=16角焊16MnDR内罐加强壳体WPS11=10和=14角焊Q235-A+0Cr18Ni9外罐底板与锚固带3.2.6.3焊接施工a. 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。b. 每段定位焊缝的长度不宜小于80mm。c. 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、水分和油污，并应充分干燥。d. 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍。e. 双面焊的对接在背面焊接前应清根并作渗透探伤。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。f. 焊接时严格控制线能量。g. 强度不同的钢材焊接时宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。h. 对于内罐的组焊附件或工装、卡具、拉筋等必须使用低温焊接材料，采用严格的焊接工艺，并由合格的焊工进行焊接，焊道长度不得小于50mm。i. 接管及人孔根部与容器壳体相连的焊缝必须全焊透。设备内棱角必须打磨光滑。j. 对接焊缝必须焊透，加强高度应尽量减少，角焊缝应圆滑过渡，不允许向外突起，焊缝圆滑度差或成型不良处必须打磨合格，焊缝咬边深度超过0.5mm必须修补，咬边深度小于或等于0.5mm必须打磨消除并作表面探伤。3.2.6.4底板焊接a. 中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；b. 边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘 300mm 的部位。在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。c. 弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩接接 头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；d. 焊缝焊接顺序如图： 3.2.6.5壁板焊接a.罐壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊；b.罐壁环向的对接接头，应先焊环向接头的内侧，后焊环向接头的外侧。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。3.2.6.6顶板焊接a.外罐顶板先焊内侧的断续焊缝，后焊外侧连续焊缝，连续焊缝采用立向上分段法(如图)b.内罐顶板的焊接顺序，先焊接外侧短焊缝，后焊长焊缝，分段退焊如图三所示。3.2.6.7 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补之前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的1/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。b.返修后的焊缝应按原规定的探伤方法进行探伤，并应达到原规定的合格等级。c.焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于 50mm。e.缺陷清除后应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并做渗透或磁粉探伤。f.焊接的修补宜采用回火焊道。g.焊接修补深度大于3mm时，应对修补部位进行射线探伤。h.同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，修补方案须经施工单位技术总负责人批准，并报设计单位备案。 外罐顶板八名焊工同时施焊焊缝布置图内罐平吊顶焊接顺序图3.2.6.8焊缝检查3.2.6.8.1焊缝的外观检查a.焊缝焊接完毕，应按时将其表面熔渣、飞溅等清理干净。b.焊缝的表面质量，应符合下列规定：（1）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。（2）对接焊缝的咬边深度，不得超过大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10。（3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10。（4）对接焊缝的余高，纵向2.0mm，环向2.5mm，罐底焊缝2.0mm。（5）对接接头的错边量，纵向不应大于1mm，环向不应大于1.5mm。3.2.6.8.2无损检验a.内罐的无损检验内罐壳体上所有A、B类对接焊缝及所有T形焊缝、接管或人孔与法兰的A、B类对接焊缝应做100射线探伤检查，按JB4730-94的II级合格；内罐底板边缘板的对接焊缝应做25射线探伤检查，按JB4730-94的II级合格；内罐壳体上所有C、D类对接焊缝及接管或人孔与壳体的D类角焊缝应做渗透检查，按JB4730-94的I级合格；底板上的所有焊缝应做100真空箱检查，无渗透为合格；真空度不低于300mmHg。b.外罐的无损检验(1)外罐壳体上所有A类及壳体上第一二圈壁板的所有B类对接焊缝和所有T 形焊缝、接管或人孔与法兰的A、B类对接焊缝应做100射线探伤检查，按JB4730-94的II级合格；(2)第三圈壁板的所有B类对接焊缝应做50射线探伤检查，按JB4730-94的II级合格；(3)第四圈壁板及以上的壁板的所有B类对接焊缝应按API620附录R做局部射线探伤检查，按JB4730-94的II级合格；(4)外罐底板边缘板的对接焊缝应做25射线探伤检查，按JB4730-94的II级合格；外罐壳体上没有射线检查的A、B类对接焊缝及外罐壳体上所有C、D类对接焊缝和接管或人孔与壳体的D类角焊缝应做渗透检查，按JB4730-94的I级合格；底板上的所有焊缝应做100真空箱检查，无渗透为合格；真空度不低于300mmHg。3.2.7 罐体几何形状和尺寸检查a.罐壁组焊后，几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。罐壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。底圈壁板内表面半径的允许偏差不得大于19mm,罐底焊接后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。b.罐顶的局部凹凸变形，应采用弦长1.5m样板检查，间隙不得大于15mm。3.2.8 充水试验a.内罐壁强度和严密性试验：内罐充水到19.7m（从B、D管口上水、排水），将内、外罐的锚固带张紧，保持48小时，对内罐的所有焊缝及角焊缝进行目测检查，内罐无渗漏，无异常变形为合格。如发现渗漏应立即排水，使罐内液面低于渗漏处300mm，修补后重新充水试验。在试验过程中分充水前、充水到1/4、充水到1/2、充水到3/4、充满水和满后24小时做六次基础沉降观测（每台罐从0开始，每隔45在基础上设置一个沉降观测点）在充水过程中如发现基础出现异常沉降（沿罐的圆周方向不均匀沉降差大于或等于25mm），应立即停止充水 ，待基础处理完后，重新充水试验。b.外罐强度和严密性试验：内罐壁强度和严密性试验合格后，将罐内水排放到14米液面，封闭拱顶人孔和所有接管口，在拱顶中心接管（V1）的盲板上开一直径为6毫米的孔安装U型管读取试验压力（内罐人孔结构特殊，试验时加如附图一示临时盲板）。充水加压时，充水速度要缓慢以免压力过大，达到试验压力后（875H2Omm），保压30分钟，并向拱顶、罐体焊缝涂刷肥皂水无渗漏为合格。试验合格后立即打开盲板，使罐内部与大气相通，恢复常压。c.外罐稳定性试验：外罐强度和严密性试验合格后，重新封闭盲板，向外缓慢排水，当压力达到试验值（-62.5 H2Omm）后，观察外罐无异常变形，则为合格。试验合格后立即打开盲板，使罐内部与大气相通，恢复常压。气温剧烈变化的天气，不宜作外罐的强度、严密性和稳定性试验。d.清扫、封闭人孔：所有试验合格后，打开人孔将罐内水扫尽，杂物清理干净，安装好正式人孔，经业主及监理代表检查合格后封闭人孔，交下道工序施工。3.2.9 工程验收贮罐竣工后，业主按照设计图纸、API-620、API-650以及所下发的有关技术要求对工程质量进行全面检查和验收。本项目按照化工部交工技术文件规定及华旭监理公司的要求进行竣工资料的整理，竣工资料的整理应与施工进度同步。4. 工程质量目标、质量保证体系、施工进度计划及工期保证措施4.1 工程质量目标确保本项目优良品率达到90%以上，工程质量达到优良等级。质量保证体系项目经理部在本工程现场建立工程质量保证总体系。项目经理是工程质量总负责人，项目总工程师和质量经理为总质保师，各专业工程师为相应的专业质保师。现场质量保证体系人员名单应报业主和现场质量监检单位。现场质量保证总体系见附图。施工进度计划见附表工期保证措施4.4.1发挥我公司综合施工优势，积极采取流水作业和各安装专业交叉作业；积极与土建做好施工配合工作，加快工程进度。在项目上投入精良的的施工机具、精悍的施工队伍，优化劳动组合，优化施工方案和施工工艺，确保实现工期目标。4.4.2实现目标管理。根据总工期目标，制定阶段目标和战役目标，并把队伍目标和战役目标分解到每一个控制节点上确定目标值，实现目标管理，节点考核，在节点考核中把节点实现值与职工个人利益紧密挂钩，奖罚兑现，保证实施效果。4.4.3作好计划的跟踪调整工作。根据计划执行报告，找出当月计划执行的偏差，组织有关人员进行分析，确定是否关键线路上的执行偏差，以及对后续施工产生的影响，利用工期费用优化的原理来选择缩短工期费用增加最少的方案，及时进行计划的调整。4.4.4 发挥计划管理职能，计划管理紧紧围绕着施工并贯穿于施工的全过程，跟踪检查计划执行情况。抓住关键线路、压缩施工工期。加强关键节点控制和跟踪管理，发现破网及时采取补救措施，保证工期目标实现。4.4.5合理投入人、财、物、机等生产要素，运用先进软件进行辅助跟踪管理，对施工过程进行有效控制，采用先进的施工方法和科学的管理手段，保证工期、质量、安全和经济效益。4.4.6为确保本工程计划工期正点到达，除加强各专业的交叉、协调外，对关键工序，将根据具体情况采取两班作业。4.5检验等级：表十：项 目等 级材料验收B焊接工艺及焊工资格认定BR基础复查CR几何尺寸检查CR开孔方位检查C焊缝外观检查C无损检测AR梯子、平台、栏杆附件检查C封闭前检查A安全阀、呼吸阀检查 B罐底严密性试验AR罐体强度及严密度试验AR罐顶强度及严密度试验AR基础沉降观测AR5. 施工平面布置5.1施工平面布置根据现场实际情况进行布置 5.2施工场地及道路a.施工场地应平整，罐间不得留有堆土并回填夯实。b.应保证贮罐周围和罐间道路平整坚实，吊车、车辆能安全、畅通行驶和作业。6. 劳动力需用计划6.1劳动力配备计划序 号工 种人数（人）1铆 工182电焊工203气焊工44起重工85电 工26测量工17司机汽 车1吊 车28壮 工86.3 施工管理人员配备计划序 号职 责人 数（人）1项目负责人12施工技术人员23材 料 员24安全质量检查员15劳资办事员17. 施工机具、计量器具及施工手段用料计划7.1施工机具配备计划序号机具名称规格型号数量（台套）备 注1汽 车 吊500KN12载重汽车50KN13三辊卷板机303000(mm)14电 焊 机ZX7-400ST20配电焊工具5直流焊机26KW2清根刨缝用6电焊条烘烤箱500C27保 温 筒150C208空 压 机2m3/min 0.8Mpa19电动手把砂轮机f15012打磨用10电动手把砂轮机f10020焊工配备11半自动切割机CG1-302配轨道导架12气焊工具3含表、带、阻火器、把等13真 空 泵2X-11真空试漏装置14液压顶升千斤顶160KN液压4814液压顶升控制箱2含油路系统15砂轮切割机f4501接管切割用16倒 链50KN1217卸 扣50KN2418配 电 盘219X射线探伤机220看片机27.2计量器具配备计划序号名 称规格型号数量（只、件）备 注1水平仪DS312水平尺23钢盘尺50m115m24钢卷尺5m105焊缝检查尺26钢板尺1m27真空表-0.1Mpa1底板试漏用8压力表1.0Mpa2补强圈试压用注：所有计量器具必须校验合格，且在有效使用期限内。7.3施工手段用料计划序号名 称规格型号及材质数量备 注1钢 板d=14 Q235-A.F150m2平台板2钢 板d=20 Q235-A.F1.2m2罐试压盲板3钢 板d=16 Q235-A.F2m24钢 板d=14 Q235-A.F25m2罐盲板、吊装立柱垫板及卷板机平台5钢 板d=8 Q235-A.F18m2作壁板托架6工字钢I20 Q235-A.F160m胀圈用9角 钢10010 Q235-A.F25m卷板机平台支架10道 木2502002500(mm)80块11钢脚手杆483.5 L=6m Q235-A.F , 240根带 扣 件12木 跳 板L=6m200块13消防水带2 1/2250m14阀 门Z41H-25 DN1002只15阀 门Z11H-25 DN204只8. 安全与境卫生技术措施8.1 全体施工人员进入现场前必须进行安全培训（教育）和安全交底。8.2. 健全强化每周一的安全会和每天班前安全快会制度。8.3 进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系戴安全帽，登高作业必须系挂安全带。健全安全责任制，项目队安全员必须随岗检查监督。各工种须严格遵守本工种的安全操作规程。特殊工种须有特种作业人员操作证。脚手架层间距离不宜大于1m，且应绑扎牢固。不得使用腐烂、超过3根断条的跳板，并用铁丝捆扎牢固，不允许有探头板。脚手架搭设完毕应经安全员和施工者验收。脚手架在使用中经常检查，出现问题及时加固整改。8.7 吊装作业时，无关人员不得靠近，吊臂回转范围内严禁通过。人不得随吊件上下。8.8高空交叉作业时，应上下相互照应，严禁上下抛掷，以防坠物伤人。8.9人员进出罐，梯子应摆平，其上端应予捆扎牢固，下端防止打滑。所使用的软梯，应时常检查，防止绳索突然断裂。8.10注意安全用电，用电须有专职电工负责，不得私接。所有带电机具、工具均须有良好的接地装置，经常检查电线绝缘情况，防止施工中损伤。电缆架设时应架空或埋地。现场电动机具应使用漏电保护器,罐内照明用电应使用不高于36伏安全电压。8.11氧气、乙炔气瓶与明火间距离不得小于10m。乙炔气瓶严禁倒置。氧气、乙炔气带与现场各种电线间不得相互缠绕。气带接头应卡箍系牢，严禁使用铁丝捆扎。乙炔气瓶应放置在防护罩内。8.12外罐拱顶安装需在外罐罐壁施工完成后方可进行，高空及交叉作业多，因此还需注意以下事项以确保人身安全：8.12.1拱顶安装开始后,在作业区域外设置警戒线,非施工人员严禁进入。8.12.2施工作业人员登高作业时应随时检查四周有无安全隐患，一旦发现，应立即停止施工，撤离危险区域，待安全隐患消除后方可继续施工。8.12.3施工作业人员在高空行走时，应随时将安全带扣在安全稳妥之处。8.12.4罐顶栏杆的施工应与拱顶板的施工同步，拱顶板施工结束时，罐顶栏杆也应安装完毕。8.13焊缝打磨人员必须戴防护目镜。8.14施工用脚手架须经安全监督部现场安全员验收合格，并办理验收手续后方可投入使用。8.15木跳板的厚度不得小于50mm。8.16钢平台及内外罐底应焊接临时接地。9. 工程现场质量保证体系图项目经理娄春镛施工经理苏克传设备机具质保责任师钱建平材料质量保证责任师欧阳垒施工生产质保责任师李勇质量管理质保责任师潘祖文质量经理孙见英项目总工程师朱胜银防腐工程二公司质保师查义电仪工程二公司质保师张少民安装工程十公司质保师杨维纪公用工程四公司质保师余小风检测工程二公司质保师夏福勇建筑工程二公司质保师潘云东10. 液氨库区平面布置图11. 液氨贮罐（2101-FA/B）施工进度计划序号施工项目施工日期2101-FA2101-FB1外罐底板制装2002.8.209.82002.8.109.282内罐底板制装2002.10.2011.52002.10.2211.103外罐拱顶及平吊顶制装2002.11.1012.72002.11.2012.104内罐第八第一带板及加强圈制装2002.12.82003.2.52002.12.112003.2.105外罐第八第一带板及抗风圈制装2003.2.62003.3.202003.2.112003.3.246外罐拱顶板制装2003.3.212003.3.262003.3.252003.3.307梯子、平台制装2003.3.272003.4.42003.3.312003.4.78接管及其它附件制装2003.3.212003.4.12003.2.202003.3.309充水试漏试验2003.4.22003.5.52003.4.12003.4.25 编制：曾国寿 编制日期：2002年8月8日HAINAN SUBSIDIARY, THE THIRD CHEMICAL ENGINEERING CONSTRUCTION COMPANY OF CHINA12. 液氨贮罐（2101-FA/B）方案总结1、 工程概况：1.1. 工程地点、名称及单位1.1.1工程地点：海南省东方市 1.1.2工程名称：液氨库区1.1.3建设单位：中海石油化学有限公司1.1.4设计单位：中国成达化学工程公司1.1.5监理单位：北京华旭监理公司1.1.6施工单位：中国化学工程第三建设公司1.2工程合同号：CT/2201-AM-FP 预结算依据：施工图和设计变更1.3 开工日期：2002年8月10日竣工日期：2003年5月5日1.4施工单位：安装工程十公司 主要管理人员名单：序号姓名职务序号姓名职务1王 兵负责人5魏懿安全员2曾国寿技术员6徐斌材料员3杨维纪技术员7徐曦办事员4马运广质检员81.5安装工作量和实物工程量：序号储罐名称储罐规格（mm）高度（mm）材质设计压力单台重量（t）罐顶形式数量（台）1氨罐外罐25000（内径）25794Q235-A常压280拱顶22氨罐内罐23400（内径）2000016M