六 简答和论述(轧钢工).doc

六 简答/论述题A级试题：1. 产生打滑的原因？答案：产生打滑的原因是钢坯由于加热温度高时间长氧化铁皮严重，并不易脱落，或者压下量过大。遇到这种情况，可降低轧辊转速，并启动工作辊道给轧件以推力，使之顺利通过轧槽。2. 在实际轧制生产中改善咬入有哪些办法？答案：1)压下量一定时，增加轧辊直径。2)把轧件端部削尖成锥形，以减小咬入角。3)降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。4)在轧制刻痕或堆焊，增加轧辊摩擦系数。5)利用冲击力改善咬入条件。6)使用夹送辊强迫咬入。3. 加热的目的是什么？板坯在加热过程中常见的缺陷？及控制措施？答案：加热目的：提高金属塑性，降低金属变形抗力，改善金属内部组织和性能。缺陷：过热和过烧，氧化，脱碳，粘钢和加热不均。控制措施：严格控制加热温度，防止速度过快造成钢坯加热不均，并且必须在低温阶段使钢坯温度均匀，然后再提高加热温度；经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点温度保持均匀；均热段要有足够的保温时间，保证温度均匀。4. 简述张力和张力轧制的概念。答案：在轧制过程中，前后两架轧机存在金属秒流量差，当后架的秒流量大于前架时，造成前、后架的轧件受到前架轧机的拉力作用，此力通常称为张力。存在张力的轧制过程称为张力轧制。5. 什么叫轧辊的磨损?答案：轧辊在轧制生产过程中，由于要与轧件紧密接触，从而与轧件发生的物理摩擦作用，冷却水使轧辊在高温高压下接触，而发生化学腐蚀的变化和氧化作用从而引起的轧辊表面的质量和数量上的变化，所有这些作用的综合变化就产生了轧辊 的磨损。6. 自然冷却是什么？答案： 轧制终了的钢材在大气中自然冷却的方法称为称为自然冷却。7. 写出三种可能的变形图示。答案：如图所示：8. 控制轧制对哪些方面进行控制？答案：(1)变形温度的控制；(2)变形程度的控制；(3)变形速度的控制；(4)冷却速度的控制；(5)化学成份的控制。9. 板坯的加热缺陷有哪些？控制措施是什么？答：加热过程中主要的缺陷包括：过热和过烧、氧化、脱碳、粘钢和加热不均。控制措施：（1）严格控制加热温度，防止速度过快造成钢坯加热不均，并且必须在低温阶段使钢坯温度均匀，然后再提高加热温度；（2）经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点温度保持均匀；（3）均热段要有足够的保温时间，保证温度均匀。10. 热轧薄板在精轧尾部轧破甩尾的主要原因有哪些？答：（1）温度过低；（2）轧制力设定偏差大；（3）跑偏；（4）抛钢速度过快；（5）轧制线标高落差大。11. 做为一名轧钢压下操作工，你所希望的上下工序及相关工序人员从那些方面给予你的配合？答：上下工序方面：（1）希望精轧机的上工序粗轧区的来料板形镰刀弯小，板形变化小，来料二侧的锲形度尽量小，凸度按正凸度控制，尽量满足精轧要求。（2）希望粗轧来料的宽度余量要适当，在尺寸公差允许的情况下尽量朝正公差靠。（3）希望来料全长方向温度均匀，没有水印和黑印，厚度均匀。（4）希望精轧机的下工序卷取机的操作工要能及时注意精轧机出口板形，在轧制过程中尽量少的要求压下手调整板形以满足卷取的需要，同时在轧制间隙时间进行沟通，希望得到怎样的板形。（5）希望一旦精轧板形异常通知卷取时，希望卷取操作工及时打开卷取侧导板，尽量将带钢卷上，避免废钢发生。（6）希望下工序卷取尽量不要让精轧等钢。相关工序方面：（1）希望与之配合操作的速度手能及时将上工序的来料板形情况通知压下手。（2）希望速度手对每块带钢的尺寸规格变化，及时提醒压下手，如：来料板坯的宽度余量、锲形量、凸度、温度等。（3）希望相关配合人员能帮助压下手对一些相关参数进行修正，如：机架水的输入、除鳞水的延迟输入、PCC数据的输入等。（4）希望速度手能及时领会压下手的意图，及时调整机架速度差、张力、控制好活套高度，确保每块带钢轧制稳定顺利。（5）希望速度手能经常观察前机架板形并及时告知压下手，以有利于压下手对板形的调整，减少或杜绝薄板的甩尾和轧废。12. 简述生产实际中，活套存贮轧件量的作用？答：（1）防止机架间堆钢；（2）防止机架间产生张力影响轧件尺寸。13. 简述耳子形成的原因？答：1）、导卫不正 2）、料形尺寸超差 3）、轧辊调整不到位14. 每批钢筋的检验项目包括哪些？答：（1）拉伸； （2）反弯； （3）冷弯。15. 对钢的加热有什么要求？ 答案：加热温度应达到规定的温度，不产生过热和过烧；坯料的加热温度应沿长度、宽度和整个端面均匀；氧化烧损最少。16. 热带生产中，半连续式轧机的特点有哪些? 答案：热带生产中，半连续式轧机设备数量较少，设备布置的相互距离较近，主轧线较短，占地面积少，投资较低，可逆式粗轧机上轧制道次可灵活选择，生产灵活性大。设备利用率低，产品质量水平较低，生产和技术管理复杂。17. 热轧有什么优缺点？答：热轧，首先能消除铸造金属中的某些缺陷，如焊合气孔，破碎粗大晶粒以及改变夹杂物的分布等，使金属的严密性和机械性能得到改善。其次，原料经过加热塑性提高，变形抗力降低，因此轧制时可增大变形量，有利于提高生产率。另外，由于金属变形抗力减小，对轧制设备的要求可以相应低些，所以能降低设备造价，并使电机能耗大大降低。18. 常化的目的是什么？答：（1）使钢材的组织变得均匀，细化晶粒（2）改善钢的机械性能（3）改善低碳钢和低合金钢的金相组织和性能。19. 影响轧辊磨损的主要因素有哪些？答：1）轧辊表面发生氧化使摩擦系数增大，导致磨损加快。（2）轧辊冷却不当同样会使轧辊表面磨损和破坏。（3）热轧时，轧件与轧辊之间存在一种中间层物质，这个中间层的成分，覆盖在轧件表面的二次氧化铁皮，磨损生成物和水蒸气对轧辊磨损有重要影响。（4）轧件的化学成分对轧辊磨损也有影响。（5）轧辊的材质对自身的磨损同样有影响。（6）辊型设计与压下规格也影响轧辊的寿命。20. 加工硬化的优缺点有哪些？答：优点：得到均匀一致的冷变形；可以加工改善无法热处理的金属材料。缺点：使金属变形抗力升高，塑性下降，导致继续加工困难。21. 影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形；(2)轧辊的热膨胀；(3)轧辊的磨损；(4)轧辊的弹性压扁；(5)轧辊的原始辊型。22. 原料加热的目的是什么？答案：1)提高塑性，降低钢在热加工时的变形抗力，从而减少軋制中轧辊的磨损断辊等事故。2)使钢坯内外温度均匀，减小温度应力。3)改变金属的结晶组织或消除加工时所形成的内应力，消除减轻内部缺陷。23. 什么叫弹塑性曲线？其意义是什么？答：弹塑性曲线是轧机的弹性曲线和轧件塑性曲线的总称。其意义在于：(1)利用弹塑性曲线可以分析轧辊热膨胀与磨损后轧机的调整过程；(2)利用弹塑性曲线可以分析来料厚度变化时轧机的调整过程。24. 说出10种常见的热轧带钢质量缺陷？答：结疤、气泡、表面夹杂、分层、裂纹、氧化铁皮、辊印、压痕、划伤、波浪、边裂、麻点。25. 在轧制板带钢生产时，设置辊型的目的是什么？答：(1)控制板形，改善板形；(2)改善穿带条件，提高轧制的稳定性；(3)合理地使用轧辊。26. 什么是过烧？产生的原因是什么？答案：钢坯在加热炉中加热温度过高时，金属的晶界发生熔化，同时炉气浸入使晶界氧化，破坏了晶格的结合，这种加热缺陷称为过烧。产生的原因是加热温度过高、加热时间过长和炉内氧化性气氛过强等。27. 影响金属变形抗力的因素有哪些？答案：(1)金属的化学成份及其组织结构：合金的变形抗力大于纯金属的变形抗力；(2)变形温度：变形温度升高，变形抗力降低；(3)变形速度：变形速度加快，变形抗力升高；(4)变形程度：变形程度加大，变形抗力增加。28. 轧制工艺润滑的作用？ 答案：1、降低轧制过程的力能参数； 2、提高轧机轧制能力，可实现低温、大压下轧制； 3、轧辊冷却，实现高速轧制； 4、提高轧辊使用寿命； 5、提高轧制作业率； 6、减少轧件的不均匀变形; 7、减少轧制过程氧化生成数量，防止氧化铁皮的压入；8、 改善轧后制品质量。29. 要获得低碳贝氏体钢在生产中应该控制好哪些关键要素？ 答案：在低碳贝氏体的生产中应该注意的关键要素有： 1、合理的成分设计特别是微量元素的合理应用； 2、应用先进的冶金技术，降碳、降硫、降磷，去除多余的氧氮含量，提高钢材韧性； 3、应用控轧控冷技术，细化奥氏体晶粒，达到细化贝氏体晶粒的目的。30. 粗轧的质量要求是什么？ 答案：1、表面清洁，彻底清除一次氧化铁皮； 2、侧边整齐，宽度符合要求尺寸； 3、带坯的厚度达到精轧机组的要求。31. 板带轧机压下装置的特点是什么？答案：(1)轧辊调整量小。(2)调整精度高。(3)经常的工作制度是“频繁的带钢压下”。(4)必须动作快，灵敏度高。(5)轧辊平行度的调整要求严格。32. 卷取机的助卷辊的作用是？答案：(1)准确地将带钢头部送到卷筒周围；(2)以适当压紧力将带钢压在卷筒上增加卷紧度；(3)对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状；(4)压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。33. 轧制过程中，影响轧件宽展主要因素有哪些？答：（1）随压下量的增大宽展增加。（2）随轧辊直径的增大宽展量增加。（3）轧件宽度：当轧件宽度小于某一定值时，随轧件宽度的增加宽展增加；超过此一定宽度之后，随轧件宽度增加宽展减少。（4）随摩擦系数增加，宽展增加（轧辊材质、轧制温度、轧制速度、金属化学成分）。（5）轧制道次增加宽展减少。（6）随后张力增加宽展减少。34. 变形及应力不均匀分布有哪些后果？答：金属变形抗力增大；使金属塑性降低；使产品质量下降；使技术操作复杂化。35. 在带钢开卷检查表面中，发现带钢下表面有硌印，如何分析并消除该缺陷？答：首先查找硌印缺陷是否周期性，至少开10m以上检查。若是，测量两个硌印的间距，分以下情况分别采取措施。1）硌印周期长度近似为F6轧辊周长，应是F6轧辊出现挂腊或凹坑，抽辊检查查找缺陷位置，如是挂腊可以手动打磨消除挂腊，没异常后可以继续上机使用。如果是凹坑，立即换辊，同时检查轧机内进出口导卫是否沉积有氧化铁皮等异物，对轧机冲洗后再装辊。2）硌印周期长度近似为F5轧辊周长，应是F5轧辊出现挂腊或凹坑，检查处理方式同上。3）硌印周期长度近似为卷取夹送辊周长，应是卷取机夹送辊挂腊或凹坑，需停机检查查找，采用手动打磨方式消除缺陷。处理完后，轧制一支进行开卷检查，没有异常后方可连续生产。否则，继续查找原因，直至缺陷消除。 36. 影响辊型的主要因素是什么？答：（1）轧辊的弹性变形。圆柱体的轧辊在轧制过程中受力产生弯曲，造成钢板中部厚，边部薄，为了弥补这种变形不均，应把轧辊做成凸形。（2）轧辊辊身温度不均匀引起轧辊不均匀热膨胀，一般在钢板生产过程中轧辊中部温度高，边部温度低，这种温度不均导致轧辊变为凸形。因此预先考虑的轧辊形状应为凹形。（3）轧辊的不均匀磨损。一般轧辊中部磨损快，边部磨损慢，这种磨损不均也使轧辊辊形发生变化。37. 简述热加工变形的优点。答案：（1）热加工变形的变形抗力低，消耗的能力较少。（2）热加工变形的塑性高，产生断裂的倾向小。（3）热加工变形不易产生织构。（4）不需要中间退火，使生产工序简化。（5）热加工变形可引起组织性能的变化，以满足某些产品组织性能的要求。38. 试推导轧制时轧件的压下量、轧辊直径和变形区长度的关系，要求画图。答案：h/2h/2hRODCHABERO根据几何关系，接触弧长s为 SR接触弧之水平投影叫做变形区长度(如图示)。由图得或而故得最后得出 如果忽略；则可近似用下式表示之39. 简述影响前滑的主要因素及其原因。答案：（1）轧辊直径的影响：随轧辊直径的增加而增大，因为在其它条件不变的情况下，随辊径的增加，咬入角要减小，而在摩擦系数不变的条件下，金属在稳定轧制时的剩余摩擦力大，使金属塑性流动的速度增加，相应的前滑要增加。（2）摩擦系数的影响：摩擦系数越大前滑值也越大。摩擦系数越大剩余摩擦力大，同前原因，前滑也越大。（3）压下率的影响：压下率增加，前滑增加。因为压下率增加后，延伸系数也增加，相应的前滑增加。（4）轧件厚度的影响：终轧厚度减少，前滑增加。（5）轧件宽度的影响：当宽度小于一定值时，随宽度的增加，前滑增加，因为宽度增加，宽展减小，相应的延伸增加导致前滑增加；当宽度增大到一定值后，随宽度的增加，前滑不变，因为宽度增大到一定值后，宽度再增加，宽展也不变。（6）张力的影响：前张力增加，金属向前流动的阻力小使前滑增加。40. 简述控制轧制中常见的强韧化措施。答：（1）固溶强化；（2）位错强化；（3）晶界强化；（4）亚晶强化；（5）析出强化；（6）相变强化41. 影响辊型的主要因素有哪些？答：（1）轧制过程中轧辊受轧制力的作用，产生的弹性弯曲变形；（2）受温度作用而产生的热膨胀；（3）在轧制过程中产生的不均匀磨损。42. 影响轧件厚度波动的因素有哪些？答：1)空载辊缝的变化。包括轧辊的偏心、磨损和热膨胀等2)轧制力的波动。包括来料厚度的波动、张力的变化、来料成分的波动、轧制温度和轧制速度的变化都会造成轧件变形抗力的波动，影响到轧制力波动。3)轧机纵向刚度的变化4)轴承油膜厚度的变化43. 影响轧机纵向刚度因素都有哪些，并说明轧机纵向刚度系数的变化对轧机厚度的影响？答：在轧制过程中，由于轧辊的磨损和热膨胀沿辊身长度方向分布不均，辊间的接触状况将发生变化，造成辊系的弹性变形量波动，即轧机的纵向刚度模数发生变化。另外，轧件变形抗力的波动也会通过影响变形区工作辊弹性压扁，而使轧机的纵向刚度模数发生变化。当纵向刚度模数增加时，轧机的弹性变形量减小，实际的轧件厚度减薄，反之，则轧件厚度就会增厚。可见，提高轧机的纵向刚度模数，有利于轧制更薄的板带材。44. 什么是形变诱导铁素体相变钢，其有何特点？答：传统的控制控冷工艺轧制是在奥氏体再结晶区和（或）在奥氏体未在结晶区进行的，奥氏体向铁素体的转变是发生在变形之后的冷却过程中。其特点是形变和相变是分离的，他们分别发生在不同的温度和时间段；而形变诱导铁素体相变的轧制温度却在奥氏体未再结晶区的低温区域，即在形变诱导铁素体相变温度和未变形的奥氏体的相变温度之间。因此其特点是相变主要发生在变形过程中，而不是变形后的冷却过程中。45. 试分析热轧带钢为什么在轧制过程中会有甩尾发生？答：轧件进入轧机的时候，偏离了轧制中心线，特别是轧制中控制操作不当、轧件沿宽度方向不均或者两侧AGC压下不同步等，导致轧件两侧延伸不一，在抛钢过程中，在机架间突然失去张力的瞬间，使轧件跑偏加剧，造成轧件尾部打在入口导板上，折入轧机或尾部翻转进入轧机，从而出现轧件尾部折迭、尾部破碎的现象。46. 轧钢机工作图表在轧钢生产中有什么作用？答案：(1)分析轧钢机的工作情况，找出工序间的薄弱环节加以改进，使轧制更趋合理；(2)准确计算出轧制时间，各一序的交叉时间和轧制节奏时间，用来计算轧机的产量；(3)计算轧制过程中轧是所承受的轧制压力和电动机传动轧钢所承受的负荷。47. 什么是辊跳？它的大小取决于什么？答案：在轧制过程中，轧机各部件受轧制力的作用发生弹性变形，如机架窗口高度扩大，轧辊弯曲，压下系统和轴承受到压缩等，这些弹性变形最后反映在两轧辊之间的缝隙增大，轧制中这种辊缝增大的现象叫做辊跳。辊跳增大的总数称为辊跳指。辊跳值的大小取决于轧机的性能，轧制温度和轧制钢种等。48. 为什么会断辊？答：(1)轧辊冷却不当，(2)轧辊安装不正确，造成工作时受力不均匀，(3)由于轧件缠辊、喂错孔，轧制变形量过大；或轧制温度过低；(4)轧辊内在质量不好，原始应力未消除或存在铸造缩孔。49. 什么是压下有效系数？答：当轧件变形抗力发生变化时，轧出板厚变化量和压下调整量的比值成为压下有效系数。50. 简述改善咬入条件的措施？答：1）当压下量一定时，增加轧辊直径；2）当轧辊直径一定时，减小压下量。但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施：a、降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。b、增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。c、利用冲击力改善咬入条件51. 什么叫带状组织？答：在热轧低碳结构钢材的显微组织中，人们把平行轧制方向成层分布的铁素体和珠光体条带组织，通称为带状组织。52. 影响单位轧制压力的因素？答：(1)相对压下量对单位压力的影响。随着相对压下量增大，单位压力增大。(2)接触摩擦系数对单位压力的影响。摩擦系数越大，单位压力越大(3)辊径对单位压力的影响。轧辊直径增加，单位压力增大。(4)张力对单位压力的影响。张力越大单位压力越小。53. 简述连轧精轧机组各架压下量分配原则是什么？答：连轧机组制定轧制规程的中心问题是合理分配各架轧机的压下量，确定各架实际轧出厚度。连轧机组分配各架压下量的原则是：一般是充分利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几机架。对于薄规格产品，在后几机架轧机上为了保证板型）厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。但对于厚规格产品，后几机架压下量也不宜过小，否则对板型不利。具体分配如下：（1）第一架轧机考虑到带坯厚度的波动，可能对咬入造成困难，压下量应略小于最大压下量。（2）第二）三架给予尽可能大压下量，以充分利用设备能力。（3）以后各架轧机逐渐减小压下量，到最未一架一般在1015%左右，以保证板形厚度精度及性能质量。B级试题54. 轧制时影响轧制力的主要因素有哪些？答案：绝对压下量：绝对压下量，轧制力。轧辊直径：轧辊直径，轧制力。轧件宽度，轧制力。轧件厚度，轧制力。轧制温度，轧制力。摩擦系数，轧制力。轧件的化学成份：轧制速度，轧制力(热轧)。55. 由于轧线上设备故障，长时间停轧后，再轧钢时，板形为什么不好控制？且轧第一块钢时常出现旁弯，这是什么原因？应采取哪些措施？答案：原因：1)由于轧辊随着停机时间的延续，温度逐渐下降，热凸度减少，再轧时，热凸度又在轧制过程中逐渐增大，造成轧制不稳定状态。2)第一块钢处于炉门位置，靠炉门侧长时间受冷空气的影响，造成两侧的温度不均，轧制时必然往温度低的一侧跑偏。采取的措施：出现较长时间的停轧时，将炉门口的钢坯尽量向炉内退，以减少冷气对钢坯的温度的影响。在轧制时，尽量以保证通板为主。56. 分析造成轧辊不均匀磨损有哪些原因？答案：轧制操作方面：轧制断面温度不均匀、变形量不均匀、操作不当。轧辊制造方面：辊面硬度不均，硬度落差较大，轧辊材质、成份或组织偏析、热处理控制因素不当。57. CVC板形控制系统的原理是什么？答案：CVC轧机是将工作辊磨成S型，上辊和下辊的磨削程度相同，上下轧辊互相错位180度布置，形成一个对称的辊缝轮廓。CVC轧机的上下轧辊可沿着轴向移动，其移动方向一般相反，通过横移工作辊，可以使轧辊的凸度值在最大与最小之间连续变化。58. 热轧板带轧制新技术有哪些？答案：铸坯热装和直接轧制；再线调宽；宽度自动控制；液压厚度自动控制；板形控制；控制轧制和控制冷却；带卷箱和保温罩；全液压卷取；无头轧制。59. 何谓加热最佳化控制和最佳加热原则？答案：(1)最佳化控制就是在规定的出炉时间到达时，板坯能以给定的目标温度抽出，(不产生过烧，减少氧化烧损)。(2)最佳加热原则：在满足出炉目标温度及均匀性指标的前提下，尽量地将加热过程集中在后段加热；预热段部分尽量利用废气余热进行加热。60. 热轧精轧工作辊材质有什么要求？何谓冷硬铸铁辊？无限冷硬铸铁辊？答：精轧工作辊主要承受扭矩和压力，弯曲应力小，轧制速度高，辊面要求光滑，因此要求辊面硬度高，多采用铸铁轧辊。冷硬铸铁轧辊的断面有白口的外层（冷硬层）、麻口的中间层（过渡层）和灰口的内层组成。如果从坚硬的白口表面层直到辊心部分的灰口层，其整个过渡区无明显而严格的分界限，则称无限冷硬铸铁轧辊，既有表面耐磨性好的冷硬层，又具有较高的抗热裂性和硬度。61. 说明卷取机助卷辊的踏步控制过程及其作用。答：（1）带钢头部未到达助卷辊前，助卷辊的辊缝设定为带钢厚度辊缝附加值；（2）带钢头部缠绕卷筒的第1圈时，助卷辊会按以下步序动作：当带钢头部通过1助卷辊后，助卷辊下压至带钢厚度。同样的，当带钢头部分别通过2、3助卷辊后，助卷辊会依次下压至带钢厚度。（3）钢头部缠绕卷筒的第2圈以后，助卷辊会按以下步序动作：当带钢头部到达1助卷辊前，助卷辊抬起，带钢通过1助卷辊后，助卷辊下压。而后2、3助卷辊会采用同样的步序动作，直至张力建立。（4）助卷辊采取踏步控制是为减少带钢头部的压痕缺陷。62. 线材生产中如何选取弹跳值？答：在实际生产中辊缝值为设计辊缝值减去轧制时轧辊弹跳值。在线材生产中，粗轧：弹跳值一般取1mm左右；中轧：约0.5mm。63. 线材轧后冷却方法有哪些？答：线材轧后冷却方法有：（1）控制冷却；(2)成卷冷却。64. 钢按化学成份分为那几种？答：（1）非合金钢；（2）低合金钢；（3）合金钢。65. 铁碳合金相图对轧钢生产有什么意义? 答案：通过铁碳合金相图可以知道，加热到某一温度的碳钢是什么相，并能分析出钢在缓慢加热和缓慢冷却过程中的组织转变，因此，铁碳合金相图是确定碳钢加热、开轧、终轧温度和碳钢热处理工艺的参考依据。66. 请论述影响板带轧机辊缝形状的因素有哪些？ 答案：1）轧辊的弹性弯曲变形；轧制力越大弹性变形越大，轧辊直径越大弹性变形越小。2）轧辊的热膨胀；中部比二边膨胀大。3）轧辊的磨损；沿辊身长度方向磨损不均，影响辊缝形状。4）轧辊的弹性压扁；影响辊缝形状的是压扁值沿带钢宽度方向的不同大小。5）轧辊的原始辊型。原始辊型不同，辊型形状不同。6）弯辊、窜辊等主动控制措施，补偿辊缝形状的变化。67. 轧制过程中金属变形时遵循什麽规律？答：（1）轧制过程中，金属变形时遵循剪应力定律。（2）金属纵向、高向、横向的流动又符合最小阻力定律。（3）轧制前后的塑性变形轧件遵循体积不变定律。68. 简述控制轧制的优点？答：控制轧制具有常规轧制方法不具备的突出优点：（1）控制轧制生产的钢材其强度和韧性等综合指标，不仅比常规的热轧钢材好，而且比某些轧后又热处理的钢材好。（2）由于坯料加热温度比常规加热温度低，可省去热处理工序，节约能源。（3）由于钢材的强度和韧性等综合性能的提高，扩大了钢材的使用范围，提高了钢材的使用寿命。69. 为何细化晶粒可同时提高钢材的强度和韧性的指标？试举三种细化钢材晶粒的组织典型事例答:在同一体积内，晶粒越细小，即晶粒数越多，相对来说晶界所占的体积越大。而晶界两边晶粒的取向不同，滑移难以从一个晶粒直接传播到有取向差异的另一个晶粒上。所以，为了使邻近的晶粒也发生滑移，就必须要加大外力。另外，当一个晶粒的形状发生变化时必须要有邻近晶粒的协同动作，即使外加切应力对某个自由晶体来说已经超过了易滑移系的临界切应力，但由于周围环境的束缚，同样大小的外加应力就不一定会造成该晶粒的变形，即使某个滑移系开动了也会在晶界附近停止下来。因此，晶粒越小，金属强度越高。同时，晶界又是裂纹扩展的阻力，所以细化晶粒还可以改善钢的韧性。细化晶粒的办法：（1）细化奥氏体晶粒；（2）控制冷却；（3）微合金元素70. 显微组织对变形抗力的影响有哪些？答案：一般情况，晶粒越细小，变形抗力越大；单相组织比多相组织的变形抗力要低；晶粒体积相同时，晶粒细长者较等轴晶粒结构的变形抗力为大；晶粒尺寸不均匀时，又较均匀晶粒结构时为大；在一般情况下，夹杂物会使变形抗力升高；钢中有第二相时，变形抗力也会相应提高。71. 轧辊剥落原因以及预防措施；答案：剥落是轧辊常见缺陷之一，是指工作层或芯部结合层在热轧过程中脱落的现象。剥落会给轧辊造较大的损失，程度严重时还会导致轧辊的损坏。除了轧辊本身质量问题外，在生产过程中辊面产生裂纹的原因主要有以下两种：(1)冷却不均产生梯状热裂，并在辊体的环状带内出现径向平面弥漫的纵向裂纹。(2)轧线出现事故时，由于带钢可能会与工作辊有一段时间的接触，接触区域的轧辊表面温度会快速上升。当带钢移开，轧辊提起时，轧辊表面迅速冷却，此时极易产生裂纹。预防措施：(1)优化生产工艺，合理分配轧制压下量，严格规范轧机操作规程，以减少轧机堆钢事故的发生频率。(2)改善轧机状态，对机架内各冷却水喷嘴、刮水板应进行经常性的检查。(3)根据轧制规程，选择合适的轧辊轧制周期。72. 简述轧件在被咬入轧辊时发生打滑现象的主要解决措施。答：1）增加轧辊辊面的粗糙程度（即增加摩擦系数） 2）减少压下量（降低压下负荷） 3）低咬钢速度 4）增加轧辊直径73. 压下规程所包括的内容有哪些？答：1)原料选择；2)拟定轧制方案；3)计算总延伸率；4)确定轧制道次；5)拟定温度制度和速度制度；6)选择合理的道次压下量。74. 碳素钢中的硅、锰、硫、磷对钢有什么影响？答案：(1)硅加入钢中能提高钢的硬度和强度，但含硅较高时会急剧降低钢的延伸率和断面收缩率。在铸造时硅能增加钢液的流动和填充性；(2)锰做为脱氧除硫的元素加入钢中，它能提高经热轧后钢的强度和硬度；(3)硫在钢中是引起热加工时开裂的主要元素，但硫能改善钢材的易切削性；(4)磷在钢中的危害是引发钢的冷脆性，但磷能改善钢的易切削性和耐蚀性。75. 为什么控制轧制能提高钢材的机械性能？答案：因为控制轧制是以细化晶粒为主线的轧制方法，众所周知，钢的晶粒越粗大，不仅其塑性差，而且强度和硬度也很差。因此细化晶粒的钢材强度和韧性都得到加强，而控制轧制就是采用各种手段使轧制出的成品是晶粒细化的产品，因此能提高其机械性能。76. 热轧带钢精轧机组为什么采用升速轧制？答案：因为精轧机组的穿带速度不能过高，并且在带钢离开终轧机架进入卷取机前，带钢的运送速度也不能太高，防止带钢在辊道上飘浮，因此采取低速穿带然后与卷取机同步，升速进行轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高以提高产量，同时采用升速轧制可减少带钢头尾温差。77. 卷取助卷辊的作用是什么？ 答案：助卷辊的作用是： 1、准确地将带钢头部送到卷筒周围； 2、以适当的压紧力将带钢压在卷筒上，增加卷紧度； 3、对带钢施加弯曲加工，使其变成容易卷取的形状； 4、压尾部防止带钢尾部上翘和松卷。78. 卷取夹送辊的主要功能有哪些？ 答案：夹送辊的主要功能有： 1、将带钢头部引入卷取机入口导板； 2、在带钢尾部端抛出精轧机时，对带钢施加所需要的张力，以得到良好的卷形； 3、通过夹送辊水平调整，获得良好的卷形。79. 无头轧制的优点有哪些？ 答案：无头轧制的优点有： 1、无穿带问题，可以使生产率提高，改善厚度精度和板形质量； 2、无穿带、甩尾、漂浮等问题，带钢运行稳定，适合生产0.8mm薄带钢； 3、有利于大压下量轧制和强力冷却的进行，为生产表面与性能好的板带创造了条件； 4、减少了轧辊冲击和粘辊，延长了轧辊使用寿命。80. 分析板带钢厚度波动的原因。答：（1）由带钢本身参数波动造成，这包括来料头尾温度不均、水印、来料厚度宽度不均以及化学成分偏析等。（2）由轧机参数变动造成，包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。（3）由张力变动造成，这包括头尾建张、尾部失张以及活套冲击等。（4）由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小，从而影响板带钢厚度。（5）由测厚仪测量等故障，影响轧机AGC在线控制，从而影响带钢厚度。81. 应力集中是什么？答：当金属内部存在应力，其表面又有尖角、尖缺口、结疤、折叠、划伤、裂纹等缺陷存在时，应力将在这些缺陷处集中分布，使这些缺陷部位的实际应力比正常应力高数倍，这种现象称为应力集中。82. 在热轧生产过程中，轧机工作辊在线不均匀磨损的因素有哪些？答：轧辊在轧制过程中，由于与轧件接触发生物理摩擦作用，同时冷却水在高温高压下，使轧辊发生氧化和化学腐蚀作用，引起轧辊表面物质量减少叫做磨损，造成轧辊磨损不均匀因素有：（1）轧件断面温度不均匀，造成轧辊温度不均匀；（2）变形量不均匀，导致轧辊弹性变形不均匀；（3）轧制操作不当，如轧制黑头钢、辊缝倾斜等；（4）轧辊辊面硬度不均，辊面和轧制工作面磨损偏大；（5）轧辊辊面磨削后，表面质量差，粗糙度不均。83. 工作辊磨损的主要形式有哪些？答：工作辊磨损形式主要有：(1)磨粒磨损。工作辊和轧件之间以及工作辊与支撑辊之间的研磨。(2)疲劳磨损。工作辊受周期性载荷的作用，表层会出现机械疲劳，同时周期性的受轧材的加热和水雾的冷却而导致表层热力学疲劳。(3)黏着磨损。当轧制较硬的材料时，高温轧件与辊面在压力下紧密接触，会产生轧辊黏着磨损。(4)剥落。它是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层，导致轧辊报废。84. 什么叫前滑？什么叫后滑？试说明前后滑产生的原因？影响前滑的主要因素？ 答：轧件在变形区出口处，轧件速度大于轧辊线速度的现象为前滑。轧件在变形区入口处，轧件速度小于轧辊线速度的水平分量的现象为后滑。产生原因：在变形区内的金属由于受到高向压下，相对于轧辊，既向出口方向流动，也向入口方向流动，因而在变形区出口处，轧件的速度比轧辊线速度快了些，而在入口处则比轧辊线速度的水平分量慢了些。即：轧件出口速度高于轧辊线速度，轧件入口速度低于入口处轧辊线速度的水平分量。影响因素：(1)轧辊直径的影响。轧辊直径越大，前滑越大。(2)摩擦系数的影响。在相同压下率条件下，摩擦系数越大，前滑越大。(3)压下率的影响。前滑随压下率的增加而增加。(4)轧件宽度。随着轧件宽度的增加，前滑也增加(5)张力的影响。前张力使前滑增加，后张力使后滑增加。85. 利用轧制时的弹塑性曲线来说明当带材轧制时由于润滑系统发生变化导致摩擦系数增加后，欲保持轧制厚度不变所采取的措施。答案：实线所示在一定负荷P下将厚度H的轧件轧制成为h的厚度，但由于摩擦系数的增加，使塑性曲线变为图中虚线的位置。如果辊缝未变，由于压力的改变将出现新的平衡点，此时负荷增高为，而轧件最弹终厚度增加变为，因此摩擦的增加使压力增大，而压下量减少，如果仍希望保持轧制厚度不变，就应当调整压下，使弹性曲线平行左移至图中虚线处，与塑性曲线相交于新的平衡点，此时欲保持厚度不变，压力将增加至。86. 推导出轧制时的变形速度与轧辊的移动速度及轧件高度之间的关系（S.Ekelund公式）。确定轧制时平均变形速度的简图0.50.5/2hCHR答案：如图所示，假定接触弧中点的压下速度等于平均压下速度，即 所以= 接几何关系导出，代入上式得 式中R为轧辊半径；为轧辊圆周速度。87. 工作辊磨损的主要形式是什么？答案：（1）工作辊与轧件以及与支撑辊间的磨粒磨损（2）工作辊受到周期性载荷的作用及周期性的受轧件的加热和水雾的冷却而导致的疲劳磨损。（3）当轧制较硬的材料时，高温轧件与辊面在压力下紧密接触而产生的轧辊黏着磨损（4）辊面剥落，是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层，导致轧辊报废。、板带轧制中轧件厚度波动的原因是什么？答：（1）空载辊缝的变化（2）轧制压力的波动（3）轧机纵向刚度模数的变化（4）轴承油膜厚度的变化88. 简述制订压下规程的步骤？答：（1）在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量。（2）制订速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度。（3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩。（4）校验轧辊等部件的强度和电机功率。（5）对压下规程进行修正和改正。89. 控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？答：控制轧制和控制冷却技术的主要方法有：（1）降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化；（2）控制适宜的终轧温度和采取强化压下等措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化；（3）加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化；（4）控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。90. 钢的加热工艺制度包括哪些内容，加热工艺制度满足加热的要求有哪些？答：加热工艺制度包括加热时间、加热温度、加热速度和温度制度。由于钢种的不同、化学成分不同、技术条件不同，质量检验标准不同，所以加热工艺制度是不同的。加热温度是板坯的出炉温度，板坯的加热温度沿断面及长度应保证温度均匀。加热速度是钢在单位时间的温度变化。温度制度是指加热板坯时，炉温随着时间变化情况。加热工艺制度满足的要求：1必须根据各个钢种的性能、断面尺寸大小、形状以及具体加热条件，制定合理的加热工艺。2钢的加热温度必须严格控制在规定的温度范围之内。3.加热终了钢的温度必须均匀。4.加热时必须防止产生加热缺陷。91. 轧辊油膜轴承产生烧熔的原因？答：1、违反操作规程，未使用润滑油循环再启动轧机。2、在轧机运行过程中润滑油系统中突然停止供油，例如出现管路、液压阀等堵塞，油管接头脱落等。3、轧机在正常轧制时润滑油供油不足；轧制压力大轧制速度高。4、油膜轴承的间隙过小或者过大。5、油膜度过小，或者润滑油乳化严重，含水量过高。92. 在轧制过程中为什么会出现边部减薄现象？答案：板带在轧制过程中出现的边部减薄现象是随着板材边部的轧辊压扁变形和板材横向流动而产生的三维变形所导致；即在板材中心部位，轧辊因作用在轧辊上的轧制压力而产生压扁变形，而在板材边部因板材的横向流动，轧制压力迅速下降，轧辊压扁变形减少，板厚在板材边部变薄。93. 什么叫控制轧制？优点是什么？答案：控制轧制是指在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。主要优点：1)提高钢材的综合力学性能。2)简化生产工艺过程。3)降低钢材生产成本。94. 轧制过程中，什么情况下容易出现侧弯(镰刀弯)现象？答案：以下几种情况容易出现侧弯：(1)坯料两侧厚度存在偏差；(2)坯料两侧温度存在偏差；(3)轧机调整不良，两边压下量不一致；(4)轧辊发生轴向窜动或两侧轴承磨损不均；(5)粗轧、精轧轧辊磨损不均，辊缝出现楔形；(6)立辊的中心线有偏差；(7)侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；95. 什么是无头轧制？答：无头轧制是指热轧带钢在轧制过程中，板坯通过首尾对焊进入精轧机组进行不间断轧制，或是指连铸坯以动态软压下系统生产出薄板坯再进行全连续不间断轧制的生产工艺。96. 润滑在压力加工中有何实际意义？答：（1）降低轧制压力10%20%，功率消耗也相应降低，从而可进一步增大轧制道次压下量，进而减少道次数，可轧较薄的钢材。（2）减少轧辊磨损40%60%，轧辊使用寿命成倍提高；可使换辊时间、轧辊磨削加工量、轧辊消耗量和储备量大大降低，既提高了生产效率又降低了成本。（3）改善产品表面质量及板型。（4）对轧辊具有冷却和洗涤作用，它能把辊面和金属表面的金属微粒（磨损物）和污垢洗掉。（5）减少二次氧化铁皮的产生，使热轧后的酸洗速度大大提高，酸耗量降低10%15%。总之：采用轧制工艺润滑可提高轧制产量和产品的质量，降低消耗。97. 简述控制冷却的优点。答：提高钢材的强度，尤其是抗拉强度，同时保持钢材韧性不降低；在保持钢材强度级别的同时可降低含碳量(或碳当量)，从而改善了钢材的焊接性；利用钢材的合金元素与轧后冷却速度间的关系，可以一种成分的钢生产出不同性能要求的产品，或与控制轧制工艺相配合生产出更高性能的产品。98. 轧机主电机轴的力矩有哪几种？答：传动轧钢机轧辊所需的电动机轴上的力矩由四部分组成：轧制力矩，附加摩擦力矩，空转力矩，动力矩。M总M轧+M摩+M空+M动M轧轧制力矩；M摩传至电动机轴上的附加摩擦力矩。此摩擦力是当轧件通过轧辊时，在轧辊轴承、传动机构及轧钢机其它部分中产生的，但没有考虑轧钢机空转时所需力矩；M空空转力矩；M动在电动机轴上的动力矩，即克服由于轧辊不均匀转动而产生的惯性力所需力矩；C级试题99. 影响板形的主要因素有哪些？答案：1)板坯凸度过大或过小(无凸度)或楔形严重。2)在炉时间不够，板坯温度不够。3)同板温过大。4)坯间温差过大(采用保持轧制时)。5)长时间停机，处于炉门处的板坯。6)轧辊不水平。7)除鳞水嘴堵塞或喷嘴掉，喷水不均。8)除鳞箱切水板变形。9)精轧各机架负荷分配不均。10)穿带时对中不良。11)轧件通板时跑偏。12)压下调整不当或不及时。100. 为什么控制轧制可以提高钢材的强度和韧性？答案：控制轧制使钢材强韧化的实质是，通过调整轧制工艺参数(如加热温度、变形量、终轧温度、轧后冷却等)来控制钢在整个轧制过程中的冶金学过程，最后达到控制钢材组织和性能的目的。控制轧制提高钢材强度和韧性的三个主要机理。1)晶粒细化对于亚共析钢来说，铁素体晶粒越细，钢材的强度越高，韧性也越好，相变前的奥氏体晶粒越小，相变后的铁素体也越小。控制轧制可以通过两种方法使奥氏体晶粒细化：一种是奥氏体加工和再结晶交替进行使晶粒细化；另一种是奥氏体未再结晶区轧制。降低钢坯加热温度得到较小的原始奥氏体晶粒，加大每一道次的变形量，降低终轧温度，都有利于奥氏体再结晶晶粒的细化。为了实现在奥氏体未再结晶区轧制，需要提高奥氏体的再结晶温度，当钢中含铌、钒、钛等微量元素时，就具有这样的效果。因这些元素的碳化物和氮化物由奥氏体析出可以明显抑制奥氏体的再结晶，从而有效地提高奥氏体再结晶温度使轧制过程在奥氏体未再结晶区进行。2)弥散(沉淀)强化铌、钒、钛是比铁强得多的碳化物或氮化物形成元素，它们的碳化物或氮化物对钢的组织和性能发生强化作用。碳化物和氮化物在高温时溶解于奥氏体，奥氏体向铁素体转变合析出，对钢直接起弥散(沉淀)强化作用。3)亚晶强化奥氏体晶粒的变化，在奥氏体+铁素体两相区轧制时与在奥氏体区再结晶温度下轧制时相同。已相变的铁素体晶粒经轧制产生亚晶粒、位错等使钢强化。在两相区轧制的钢材相变为铁素体晶粒和含有亚晶粒的铁素体晶粒的混合组织，从而使钢的强度和韧性提高。101. 轧辊调整装置的作用是什么？答案：（1）调整两轧辊轴线之间的距离，以保持正确的辊缝值，并给定压下量；（2）调整两轧辊的平行度；（3）调整轧辊与辊道水平面间的相互位置，以保证轧制线高度一致；（4）调整轧辊辊型，以减小板带沿板宽方向的厚度差并控制板型；（5）调整轧辊轴向位置，以保持正确的孔型形状。102. 导板安装应注意什么？答案：导板必须牢固的固定在横梁上；导板安装的中心线必须对准轧辊孔型的中心线；入口导板安装必须顺轧制方向呈渐小的喇以状；两导板之间的距离稍大于待轧轧件的宽度；导板表面必须光滑。103. 1、轧辊与轧件间的摩擦系数大小对咬入有何影响？用什么方法可以改变摩擦系数从而改善咬入？答案：摩擦系数越大越有利于咬入。通过在轧辊上刻痕或堆焊，增加辊面的粗糙程度可提高摩擦系数；及时消除钢坯表面的炉生氧化铁皮，可使氧化铁皮造成的摩擦系数降低导致的打滑现象得到控制；合理调整轧制速度，利用随轧制速度降低摩擦增大的规律，来改善咬入。104. 2、金属的塑性大小与哪些因素有关？答案：(1)金属的化学成份与组织状态：成分越单纯，组织越均匀，塑性就越好；(2)变形温度：一般是变形时金属温度升高，塑性增加；(3)变形速度：当变形速度不大时，变形越快，塑性越低；(4)变形力学条件：受拉应力成份越少，压应力成份越多，则塑性越好。主变形图中压缩分量越多，塑性越好。105. 质量管理的八项原则是什么？答案：1)以顾客为关注要点；2)领导作用；3)全员参与；4)过程方法；5)管理系统方法6)持续改进；7)基于事实的决策方法；8)与供方互利的关系。106. 斯态尔摩冷却工艺特点答：二种冷却介质：一次水冷，至相变温度，冷却速度由水流量及水冷段控制；一次风冷，冷却速度由改变风量及运输机速度控制107. 变形温度对金属塑性有什么影响？答：一般情况下，变形温度高，金属的塑性也高，但金属的加热温度不可过高，否则将引起晶粒的过分长大，反而使塑性降低。108. 论述断辊的原因？答：（1）轧辊冷却不适当。（2）轧辊安装不正确。（3）由于缠辊、喂错孔、轧制变形量过大或轧制温度过低，使变形抗力增加，轧制力超过了轧辊的强度极限。（4）轧辊的内在质量不好，原始应力没有消除或存在铸造缩孔；轧辊在某些地方强度低，造成应力集中。（5）轧辊刻槽较深，轧辊的工作直径太小，轧辊强度不够。109. 影响轧制压力的因素及其与轧制压力的关系是什么？答案：1）压下量：随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加，同时接