滚齿工工艺守则.doc

Q/YD5042013江苏亿鼎传动机械有限公司企业标准滚齿工工艺守则1 范围本标准规定了滚齿工序应遵守的基本规则，滚齿工按本守则进行规范化操作，达到稳定地控制滚齿工序质量的目的。本标准适用于我公司的滚齿加工，齿轮精度按GB10095-88的要求。2 一般要求2.1 齿坯装夹前应审清图纸工艺中具体要求，对照图纸、工艺、流转单与齿坯是否相符。2.2 装夹齿坯时应注意查看基面标记，不得将定位基面装错。定位基面及找正基面必须擦拭干净，不得有毛刺存在。2.3 加工斜齿或人字齿时，必须参照工艺文件验算差动挂轮。2.4 人字齿一端滚齿完成后应请划线工划出另一端齿向对刀线，然后再按对刀线找正滚刀位置，继续滚另一端齿形。对称中心线允许误差0.5mm。2.5 当加工有偏重的齿轮时，应安置适当的配重。2.6 精滚齿对刀应左右齿面均匀。硬质合金滚刀对刀部位应选在齿宽中部区域，对刀后应试切一段以便测量余量。2.7 各种测量工具必须在检定有效期内使用，精度不合格者不准使用。2.8 采用齿厚测量时，应按实际齿顶圆尺寸修正测量齿高。2.9 所有刀杆必须擦净并涂油吊挂在架子上，不许横卧斜放。所有刀套、垫圈、等高块用完后必须擦干净，摆放整齐，不得碰撞，禁止用刀套、垫圈作为压紧垫铁。所有挂轮必须擦净放在挂轮箱内。做到文明生产。2.10 应按机床说明书中的规定对机床进行定期检查与保养，各润滑点定时加油。每次操作前和操作后应将各导轨面及工作台面擦拭干净，导轨面和工作台面禁止放杂物。切削过程中操作者不得远离机床，勤观察切削情况防止意外事故发生。2.11做到安全第一，在操作机床中要注意以下几点：a机床开动中严禁带手套操作，女同志应带好工作帽；b调整挂轮时要关闭机床电源；c机床开动中任何机床转动部位禁止触摸；d当多人操作一台机床时，需由一人指挥，协调动作，避免事故发生。3 齿坯安装及调整3.1 根据图纸及工艺要求选择合理的卡具，严防滚齿时啃伤卡具，啃伤后必须修光毛刺，以免影响定位精度。卡具的定位端面要清洁干净，不得有毛刺铁屑等杂物，并按工艺文件要求或参考表1内数据对定位端面进行找正。表1 卡具找正要求齿轮精度GB10095-88允许跳动量 mmABC7级0.020.0150.028-9级0.030.020.025表中C点数据指500mm时最大跳动量。每增加500mm，C点数据允许增加0.01mm。3.2 齿坯安装前，先检查齿坯有无基准刻线，并清除基面毛刺。安装时基准端面向下。3.2 齿坯放好后，应对齿坯顶圆及齿坯基准端面跳动进行找正，找正时应使用铜棒等软质锤棒。齿坯顶圆及齿坯基准端面跳动应在半压紧状态下满足工艺文件要求或参考表2内数据进行调整。表2齿坯顶圆和基准端面跳动允差 mm分度圆直径（mm）精度等级大于到67和89到121250.0110.0180.0281254000.0140.0220.0364008000.0200.0320.05080016000.0280.0450.071160025000.0400.0630.100250040000.0630.1000.160400080000.1000.1500.2003.3在齿坯压紧时应采取对角压法，紧固后再复检一次。齿坯在压紧状态下不得硬行敲打。当齿轮直径2000mm时，允许以对称点数值满足上表。齿坯的卡紧必须牢固可靠，卡紧力合理，以防齿坯变形。卡紧力应通过支承面，支承面应靠近根圆处。3.4 对于不穿轴齿轮均应按齿顶圆找正。对于穿轴齿轮均应按齿顶圆与一处轴颈找正。3.5 对于齿轮轴，粗滚齿时找正部位应是齿顶圆，半精滚时找正部位应是齿顶圆与一处轴颈，或精加工后的两处轴颈。3.6 当齿轮轴模数Mn20mm时，装夹轴径须留量铣扁，卡爪直接卡紧扁部。3.7 当齿轮轴模数Mn20mm时，卡爪与轴颈间应垫铜皮，防止卡伤轴颈。3.8 当采用卡罐时，须采用镶铜头的紧固螺钉，防止顶伤轴径。3.9 在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。当齿轮直径过大伸出工作台过多时，应增加中心拉杆以减轻工作台负荷不平衡。4 滚刀的选择及使用4.1 按图纸及工艺文件要求领用刀具。领用刀具时，应检查刀具有无合格证，合格者方可使用。4.2 根据齿轮精度选择不同精度等级的滚刀，见表3。表3 滚刀等级选择标准齿轮精度（GB10095-88）粗滚齿半精滚齿精滚齿6BA或AAAAA或剃齿刀7BAA或AA8BBA9CCB按第公差组4.2 按齿面硬度选择不同材料的滚刀，见表4。表4 滚刀选择标准齿轮数别齿面硬度滚刀类型粗滚齿精（半精）滚齿软齿面HB280高速钢滚刀中硬齿面HB280-360钴高速钢滚刀钴高速钢滚刀或涂层滚刀硬齿面HRC45-62磨前滚刀（高速钢）硬质合金滚刀4.3 当滚刀磨损量达到表5标准前，必须及时取下刃磨，不得继续加工，以免滚刀过度磨损。表5 滚刀刃磨标准模数67-1415-2425-3232滚刀精度等级磨损量 mmAA0.200.250.400.500.50A0.250.350.500.600.60B0.350.400.600.700.80C0.500.600.800.901.0硬质合金滚刀0.25-0.300.30-0.400.40-0.500.50-0.600.50-0.604.4 装滚刀之前应对滚刀刀杆A、B、C三点跳动进行检查。滚刀刀杆在刀架上悬空检查允许最大跳动量应符合工艺文件要求或参考表6内数据。表6 滚刀刀杆在刀架上悬空检查允许最大跳动量 mm齿轮精度模数A点径向跳动B点径向跳动C点径向跳动7级60.010.020.017-160.020.0250.01518-240.0250.0350.02250.0350.040.0358级60.010.0250.0157-160.020.030.0218-240.030.040.025250.040.060.039级60.020.040.0257-160.030.060.0318-240.040.080.04250.050.090.035注：表中B点数值是指L300时的最大跳动量。L每增加100mm，B点数据允许增加0.005mm4.5 安装滚刀前，必须将滚刀擦拭干净并检查滚刀是否符合图纸及工艺文件要求。4.6 装卸装刀时应轻轻推动，对较大直径刀允许在小范围回转滚刀，同时推动做轴向移动，严禁用铁锤或扳手等铁器敲打。紧刀前应将滚刀向滚切旋转的反方向搬动，使滚刀键槽尽量紧靠在刀杆的键上。4.7 当加工较大螺旋角（18）或外径比较大（D2500mm）的斜齿轮时，为防止边牙负荷过大，应采用锥度滚刀或适当串动滚刀位置进行粗滚齿。4.8 滚刀装好后应检查滚刀台肩跳动量，要求两台肩跳动方向一致，跳动量应符合工艺文件要求或参考表7内数据。表7 滚刀台肩允许跳动量 mm 模数滚刀精度45-1011-1819-2425AA级0.030.0350.040.060.07A级0.030.040.050.080.1B、C级0.050.060.080.10.155 齿形加工5.1 机床调整5.1.1 在调整挂轮时： 1）不得使用齿部有脏污或有损伤的挂轮，如工艺文件要求的挂轮有脏污或损伤不能使用，应与工艺人员联系，经调整后再装挂轮。2）各种挂轮装卸，必要时可用铜锤等软金属轻轻敲打。3）挂轮间隙，应精确调整，尤其差动和分齿挂轮的间隙应在0.1-0.2mm之间，不得过大或过小。5.1.2 刀架搬角度应准确到分。5.1.3 加工变位齿轮时，当滚刀导程角大于4，且齿轮的变位系数大于+0.4或小于-0.4时，应对滚刀的导程角进行修正，并按修正后的导程角调整刀架安装角。修正后的滚刀的导程角按下式计算：式中：滚刀的名义导程角（）；齿轮的法相变位系数。5.2 在检查各项调整准确无误（差动挂轮、分度挂轮、刀架搬度、手柄位置等）后再开机对刀，啃刀花深度一般应在0.02-0.05mm，当齿轮模数Mn16mm时，啃刀花深度为0.05-0.1mm为宜。在齿轮外圆沿齿宽方向拉开一定距离两处啃刀花，以便于检查齿数和旋向。5.3 剖分式大齿轮必须按结合面对刀。5.4 滚切次数见表8。5.5 滚齿切削用量选择见表9、表10。表8 滚切次数 滚切次数模数粗滚齿半精滚精滚齿总计2113-1211214-22111324-322114表9 软齿面、中硬齿面切削用量模数粗滚齿精滚齿切削速度（m/min）走刀量（mm/工件每转）切削速度（m/min）走刀量（mm/工件每转）切齿深（mm）1012-200.5-1.515-250.6-2.00.5-1.012-1815-201.0-2.015-251.25-2.50.8-1.318-2510-181.5-3.011-182.0-4.01.0-2.525-3210-161.5-3.011-182.0-4.01.0-2.5表10 硬质合金滚刀切削用量用量切削速度（m/min）走刀量（mm/工件每转）切齿深（mm）模数630-351.0-2.50.15-0.456-1620-401.0-3.00.2-0.618-2515-302.0-4.00.2-0.82512-302.5-4.00.3-0.85.6 按机床说明书调整油压，检查冷却切削油用量喷浇位置是否合适。5.7 滚齿过程中应跟踪齿