柴油脱硫技术及其进展.doc

柴油脱硫技术及其进展200802 化学工艺郑晓明 30号柴油脱硫技术及其进展随着柴油发动机技术的发展，特别是电喷技术的应用，加上柴油的体积发热值大、耐用、高效、维修少等优势，柴油已广泛用作车、船及内燃机设备的燃料。使得全球范围内的柴油总需求量越来越大，世界各国都在大力增产柴油。我国对柴油需求增长的愿望也非常强烈。近年来，国内市场对柴油的需求增长幅度都超过了汽油1。但柴油中的硫在高温燃烧时生成硫的氧化物，不但腐蚀汽车发动机的零部件，而且是主要的汽车尾气污染物。柴油中的硫含量直接影响到柴油车尾气中颗粒物的组成，这种颗粒物主要是碳、可溶性有机物和硫酸盐，对环境和人类健康有极大的危害。因此降低柴油中的硫含量，生产清洁柴油，以满足日益严格的柴油标准的要求，是柴油生产企业必须关注和研究的问题。柴油中的含硫化合物有硫醇、硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩，其中噻吩占到柴油总硫的80以上，苯并噻吩和二苯并噻吩又占噻吩类的70以上。活性硫(硫兀素、硫化氢、硫醇、二硫化物和多硫化物也归于此)相对容易脱除，非活性硫(硫醚、噻吩、苯并噻吩)则较难脱除；其中柴油中的4，6-二烷基二苯并噻吩，脱硫非常困难2。近几年，柴油脱硫技术取得了一些新成就，出现了新的发展趋势。本文综述了各种柴油脱硫技术及其最新研究进展。 1 柴油脱硫原理要使柴油深度脱硫，可以向两个方面发展：一方面，通过氧化将氧原子连到有机硫化物的硫原子上，增加其偶极矩，即增加硫化物在极性溶剂中的溶解度，从而将溶解在极性溶剂中的砜与不溶的有机物分开；另一方面，破坏有机硫化物的环状结构，消除其空间位阻，提高有机硫化物本身的极性或以硫化氢的形式出现，然后再通过萃取、吸附等手段，将其从柴油中脱出。2 柴油脱硫技术 2.1 加氢脱硫（）技术加氢处理技术是工业上可行且已得到广泛应用的脱硫技术，是目前国内外生产清洁柴油的重要手段。211 KF757和KF848加氢脱硫催化剂 荷兰Akzo Nobel公司和日本Ketjen公司利用STARS(类超活性反应中心)技术开发出两种柴油加氢脱硫催化剂KF757和KF848，现已实现广泛应用。KF757属于MoCo体系的催化剂，应用于低应至中压条件的脱硫；KF848属于MoNi体系的催化剂，应用于较高压力条件下的脱硫。一般认为，STARS技术生产的催化剂活性相含有分散较好的MoS2微晶颗粒或团块，此团块的边与角上分布有Ni或Co原子，称为Co(Ni)Mo活性相，是催化剂主要活性位置。同时MoS2有不同的形态，会使活性中心有不同的活性。I类活性中心的特点是MoS2团块高度分散，Co(Ni)Mo活性中心与载体间有较强的相互作用，一般形成单片结构，这会影响在MoS2片边缘和核心上的Co(Ni)活性中心的电子状态，使每个活性中心原有的活性较低。类活性中心与载体的结合较弱，MoS2团块的分散度较差，常由较大的片叠合而成，其优点是易于硫化，使每个活性中心原有的活性具有很高的活性。在催化剂的设计时尽量使类活性中心数量增多，并具有良好的分散性。STARS技术就是成功利用此原理的第一个催化剂制造技术。STARS催化剂的HDS(加氢脱硫)和HDN(加氢脱氮)活性及稳定性比上一代催化剂提高了5060，KF757的相对活性(以KF756为100)为125130。在超深度脱硫条件下，KF757的相对活性可高达150160 ，它能有效地脱除DBT(二苯并噻吩)，稳定性优于或等于KF752或KF756。用于生产超低硫的KF757比前身KF756相对体积活性高出50 ，KF757的初活温度要比KF756低8 10 。KF757用于馏分油超深度脱硫时，以硫含量8 00020 000gg的直馏柴油或催化柴油为原料，在氢分压.65 MPa条件下，加氢后柴油硫含量降为50gg左右。KF848则可用于高苛刻条件下的HDS过程，可使硫含量降低到10gg以下。KF848与KF852相比，具有较高的HDAr(芳烃饱和)、HDS和HDN活性。KF757已经在BP公司英国格兰杰默斯炼厂和科雷顿炼厂应用，生产硫含量1020gg的柴油。KF852在压力大于100 MPa的条件下，可使柴油中芳烃含量(体积分数，下同)降低到10 以下，使十六烷值为2030的催化裂化轻柴油加氢后达到40以上，十六烷值比原料提高1020个单位。KF848也在2套装置上应用，生产出极低硫含量的柴油。212 TK一574和TK一573加氢脱硫催化剂丹麦Haldor Topsoe公司开发出两种催化剂TK574和TK573 。TK574是一种具有高HDS活性的MoCo催化剂，其相对体积的脱硫活性比其前身TK554高3040。TK753是高活性MoNi催化剂，在较高空速时(脱硫率小于95)，其脱硫活性低于TK574，主要脱出BT(苯并噻吩)和DBT以及少量的4MDBT(甲基二苯并噻吩)。这些分子主要是通过直接脱硫历程脱出，此历程中MoCo催化剂具有最高的活性。在低空速下，TK753脱出4，6DMDBT(二甲基二苯并噻吩)的活性高于TK574。这是因为MoNi催化剂芳烃加氢活性比MoCo催化剂高，4，6DMDBT大多数是通过芳烃加氢历程脱出。低温时，TK573的活性低于TK574和TK554催化剂；但高温下，TK573的活性高于TK554，低于TK574。在操作压力6570 MPa、液时空速0912 h、氢油体积比1 000：1的条件下，用TK574催化剂，加氢后柴油的硫含量小于10gg，芳烃含量小于10。213 DC一2118和DN一3110加氢脱硫催化剂 美国标准催化剂和技术公司开发出新一代CENTINEL催化剂技术6，研制的MoCo和MoNi催化剂可用于加氢处理生产超低硫柴油。在生产硫含量从几百到15gg的清洁柴油时，选择DC-2118催化剂，并采用低中反应压力。与前一代DN-190催化剂相比，HDS活性明显提高，HDN活性和HDAr性能相近。生产硫含量低于50gg的清洁柴油时，选择DN-3110催化剂，采用高反应压力，在HDS活性有所改善的同时，HDN活性和HDAr性能大大提高。在用于超低硫柴油生产时，这两种新一代催化剂既可以单独使用，也可以级配装填使用，具体要依据氢分压而定。在压力大于105 MPa、体积空速10 h-1的条件下，加工硫含量12 00013 000gg、芳烃含量4345 的柴油，加氢处理后柴油的芳烃含量小于10 。214 FH一98和FItDS加氢脱硫催化剂 国内关于低硫、低芳烃单段柴油加氢催化剂开发也有一些相关报道。中国石化抚顺石油化工研究院开发出FH-98柴油加氢精制催化剂7，该催化剂以Mo-W-Ni为活性组分，外形为三叶草形。用FH-98作催化剂处理中东直馏柴油，在氢分压5.06.0MPa、体积空速1.82.0h-1、氢油体积比400500：1、反应温度350360的条件下，可生产出符合世界燃油规范类标准的柴油；若将体积空速降到1.0h-1，可生产符合世界燃油规范类标准的柴油。用FH-98作催化剂处理焦化柴油，在氢分压6.0MPa、体积空速1.2h-1、氢油体积比500：1、反应温度360的条件下，可生产出符合世界燃油规范类标准的柴油8；对于焦化和催化混合柴油，在氢分压6.5MPa、体积空速0.7h-1、氢油体积比为500：1、反应温度360的条件下，可生产出符合世界燃油规范类标准的柴油。 随着进口原油加工量的不断增加，柴油的硫含量也在增加。为此抚顺石油化工研究院开发了FH-DS催化剂，2003年FH-DS催化剂在茂名石化分公司的装置上实现了应用，加工催化柴油与焦化柴油的混合油(两者体积比40：60)，混合油的硫含量23 60023 800gg、氮含量690gg、溴价(每100mL油，下同)2358gBr，在高分压力6.5MPa、体积空速1.7h-1、氢油体积比490586：1、反应温度355的条件下处理，加氢脱硫后柴油的硫含量300gg、氮含量154.3gg、溴价3.75gBr。215 RN一10B加氢脱硫催化剂 中国石化北京石油化工科学研究院开发出柴油单段加氢处理脱硫、脱芳烃(SSHT)催化剂RN-10B9。该催化剂以W-Ni为活性组分，催化剂外形为蝶形。在氢分压4.8MPa、反应温度350的条件下，用RN-10B作催化剂加工沙特轻质混合油(直馏柴油与催化柴油的体积比为75：25)为原料，其硫含量7 500gg、氮含量311gg、芳烃含量33.4，加氢脱硫后柴油的硫含量190gg、氮含量1gg、芳烃含量17.7，符合世界燃油规范类标准。 在氢分压8.0MPa、反应温度360的条件下，用RN-10B作催化剂加工胜利油田的催化柴油与沙特中质直馏柴油(两者体积比1：1)的混合油，混合油的硫含量10400gg、芳烃含量48.2，加氢后柴油的硫含量21gg、芳烃含量15.0。 在氢分压6.7MPa、反应温度350的条件下，用RN-10B作催化剂加工燕山催化裂化柴油，其硫含量1 413gg、氮含量1 070gg、芳烃含量566 ，加氢后的柴油硫含量7.0gg、氮含量1.1gg、芳烃含量21.5。2.2 非加氢脱硫技术2.2.1 氧化脱硫技术在柴油氧化脱硫过程中，脱硫氧化剂多采用H2O2。在催化剂的作用下，烷基取代的噻吩可发生与噻吩类似的氧化反应，但不发生二聚反应；烷基取代的苯并噻吩、二苯并噻吩的氧化反应分别与苯并噻吩,二苯并噻吩的氧化反应类似10。氧化脱硫技术的开发正是基于以上这些反应。2211 过氧化氢氧化脱硫技术吕志风11等用30H2O2-HCOOH对催化裂化柴油中的有机硫化物(主要为苯并噻吩类)进行氧化，采用溶剂萃取法脱除氧化产物。在剂油体积比为1：2，溶剂含水量为5及萃取时间为10 min的条件下，柴油硫含量从0.8降至0.3，柴油收率为7080。该法在最佳条件下，氧化剂H2O2-HCOOH能将模拟体系中的苯并噻吩和二苯并噻吩全部转化为相应的砜类。Zannikos12等将柴油与乙酸混合，过氧化氢与体系中硫化物的摩尔比为3：1，加热至90，在30min内将30的过氧化氢水溶液滴加到混合物体系中，继续搅拌30min，用萃取方法脱除氧化产物。该法可除去柴油中90的硫化物而不影响柴油的品质。日本石油能源中心开发了一种脱硫新技术，该技术的脱硫试验在300mL连续反应器中进行，在反应温度为50、反应压力为0.1MPa的条件下，将30的过氧化氢水溶液加人到含硫油中，反应1 h，将油中的硫化物转化为含氧硫化物后，用氢氧化钠溶液洗涤，采用硅或铝胶吸附除去硫化物，该技术可将柴油中的硫含量由500600gg降至1gg。许多杂多酸也一直用作选择氧化反应的催化剂，其中磷钨酸及其盐类对噻吩类硫化物催化氧化活性最高。Mure13等考察了噻吩类硫化物氧化的难易顺序为：4-甲基二苯并噻吩苯并噻吩4，6-二甲基二苯并噻吩。Collins F M14等用磷钨酸-过氧化氢体系催化氧化二苯并噻吩，在水和二甲苯的二元体系中，加人四辛基溴化铵作为相转移物质。结果表明，带有一个取代基的二苯并噻吩最容易被氧化。Kyatzu15等研究了在溶剂乙腈中进行脱硫反应，当剂油比为1：4时，能得到含硫量为3gg 的柴油。文献16-17用沸石(TiSi)作催化剂在溶剂中反应，脱硫效果也很好。2212 超声波氧化脱硫技术氧化脱硫工艺中，一般的机械搅拌很难将水相和油相充分混合，超声波的介入可以在水相和油相间形成微乳液，提高分子间相互接触，使氧化反应更彻底地进行18-19。在萃取阶段，超声波的介入促使萃取剂和部分氧化后的柴油两相有效混合，促进被氧化的硫化物分子与萃取剂的充分接触，使砜有效脱出。此外，超声波可以产生局部的高温高压。这对反应是有利的。在无超声波存在的条件下，氧化反应也能发生，但是双氧水会大量分解，反应速度慢；有超声波时。反应速度快，双氧水来不及分解，反应已经进行。所以超声波的介入大大地增加了柴油的脱硫效果。2213 光诱导氧化法光诱导氧化脱硫是利用电子和能量的转移来实现氧化脱硫目的，光敏剂9，10-二氰蒽(简称DCA)吸收特定波长的光能而被激活，作为电子转移试剂从二苯并噻吩(DBT)类分子中的硫原子上获取电子，使DBT类转变成正离子自由基而被空气中氧氧化为含氧化合物。Takayuki Hira等利用紫外光氧化脱除轻质油品中的有机硫化物，尤其是噻吩、苯并噻吩及DBT类的硫化物，这些有机硫化物在特定波长紫外光的照射下，经光氧化转化为砜和亚砜，并进一步转化为水溶性的硫化物进入水相，从而实现硫化物在水侑机两相光诱导氧化萃取脱硫。该课题组还采用乙腈作溶剂并加人光敏剂DCA，以提高光氧化的选择性，使用波长d400nm的光将DBT及其衍生物转化为亚矾及矾类而进人乙腈层，从而达到脱硫的目的。2214 生物氧化脱硫技术(BDS)生物脱硫技术起源于20世纪50年代，具有选择性高、副反应少、反应条件温和、投资少、对燃料热值影响小等20-21优点，成为令人瞩目的清洁柴油生产技术。生物脱硫技术利用某些特殊菌种对有机硫化物有高消化能力这一特点22，将不溶于水的有机硫化物在生物催化剂的作用下变成水溶性的化合物，达到脱硫的目的。生物脱硫途径有氧化和还原两种。生物氧化脱硫过程又可分为Kodama和4S氧化路径。Kodama路径是在非硫选择性生物催化剂的作用下，剪断苯环上的C-C键，将二苯并噻吩(DBT)代谢成能够溶于水的3-羟基苯并噻吩-2-甲醛，整个含硫化合物转入水相，降低了柴油的热值，工业前景不大。4S氧化路径是在硫选择性生物催化剂的作用下，剪断含硫化合物中的C-S键，将硫氧化成无机硫转入水相，含硫化合物脱去硫原子后仍留在油相中，不损失柴油的热值。其脱硫过程是：在常温、常压下，通过细菌的帮助将有机硫化物分子从柴油转移到细胞中，在酶的催化作用下发生氧化反应，采用油水生物催化剂三相分离方法和设备分离砜类。 2215 催化氧化脱硫技术西南石油学院开发出催化氧化脱硫技术，并进行了深入地研究23-26。该技术采用自制的TS-1为催化剂，甲酸、乙酸为助催化剂。试验结果表明，采用甲酸、乙酸作助剂，TS-1的用量分别下降50和61.11 ，脱硫率增加了15.63和18.11 ，改善了TS-1催化剂的性能，提高了催化活性。加工兰州石化分公司提供的直馏柴油，总硫含量从1657gg降到300gg以下，达到欧洲号柴油标准。之后又进行了如下的研究工作，以空气为氧化剂，粉状白土为催化剂，在最佳工艺条件下处理柴油，柴油的硫含量从1033gg降到381gg，脱硫率达63.12 。该方法具有常压或低压、低温操作、无需氢源以及不使用过氧化氢作氧化剂等优点，克服了以过氧化氢为氧化剂(成本高)和加氢脱硫(操作费用高)工艺的缺点，实现了无污染、低消耗、高环保的绿色工艺，但该工艺脱硫率较低。在此基础上，开发了一种直馏柴油的新型催化氧化脱硫技术。该技术采用液相TS-2催化剂和空气氧化剂，在常压、低温下，对直馏柴油进行催化氧化，辅以EA-1复合萃取剂将柴油中的氧化态硫化物萃取出来，再经聚结、过滤、吸附等过程将硫脱除。在压力0.1MPa、温度60、反应时间5min、催化剂与直馏柴油体积比0.1的条件下，可将柴油中的硫含量从1658gg降到133gg，柴油收率达到97.5 ，脱硫后的柴油符合世界燃油规范类标准。氧化态硫化物可用作其他用途，如油田三次采油用表面活性剂。或注入到催化柴油加氢装置中。上述工艺经过进一步改进，可将柴油的硫含量降低到50gg，达到超低硫柴油含硫标准。该技术已经和中国石油兰州石化分公司合作进行中试放大，是一项极具竞争力的技术。2216 偶合氧化脱硫技术华东理工大学的余国贤等开发出国内外首创的偶合氧化脱硫新技术27。利用过氧化氢在甲酸和亚铁离子的作用下产生Fenton试剂和过氧酸共同作用将柴油中的有机硫氧化，使之转化为相应的砜。试验结果表明，在85下反应30min，过氧酸和Fenton试剂偶合能有效氧化催化裂化柴油中的有机硫化物，萃取剂为二甲基甲酰胺，剂油比1：1，萃取两次，萃取后可将催化裂化柴油中的硫含量从 7268gg降到114gg，脱硫率可达98.4，萃取后油的回收率最高达92.3。2217 臭氧催化氧化脱硫技术杨金荣28等在常温、常压下用氧化性强、无污染的臭氧作脱硫氧化剂，反应24h后，用极性溶剂萃取脱除柴油中的硫化物，最高脱硫率可达79.2，是柴油溶剂萃取法脱硫率的1.8倍。催化剂和萃取剂对该法脱硫效果有很大的影响，研究表明，催化剂KH3(含Ni和Mn)的催化脱硫效果最好，催化剂KH4(含草酸)、KH2(含Fe)次之，催化剂KH1(含NaOH、水)、KH5(含Cu和V)的效果较差；在萃取剂与油的体积比为1的条件下， 90DMF水溶液的萃取效果最好，50乙醇水溶液次之，95糠醛水溶液则没有明显的脱硫效果。222 非氧化脱硫技术2221 吸附脱硫技术 活性炭具有大的表面积、良好的孔结构、丰富的表面基团、高效的原位脱硫能力，同时有负载其它活性成分性能，可作载体制得高分散的吸附剂，而且价格低廉、资源丰富，是研究最早的柴油脱硫技术。氧化铝、氧化硅等金属氧化物具有大的比表面，负载吸附活性大的过渡金属后形成的复合金属氧化物不但吸附脱硫效果好，而且吸附剂的再生较易，能重复使用，因此金属及其氧化物脱硫技术是发展较成熟。键配位吸附脱硫技术近年来发展迅速并引起人们很大兴趣。早在60年代，人们就用沸石和分子筛选择性吸附烃类中的硫醇和二硫化物，随后，人们又不断的对沸石和分子筛孔径和表面进行改性，使其在深度脱硫方面取得了一定的进展。近年来，以沸石为载体的键配位选择性吸附脱除油品中噻吩类硫的研究成为热点。在传统的物理吸附过程中，吸附剂表面与硫化物之间只存在范德华力，因其作用力很小，只能除去柴油中的硫醇，难以脱除噻吩类硫化物；而化学吸附虽然能脱除柴油中的大部分硫化物，但是其作用力又太强，吸附剂很难再生。为了解决这些难题，美国密歇根大学RTYang教授领导的科研组通过不断研究，开发了以沸石为载体的键配位吸附技术。所谓键配位作用，就是噻吩类硫化物中硫原子的孤对电子进入载体表面活性离子的空轨道，其形成的作用力介于物理吸附和化学吸附之间。可用于接受硫的孤对电子的金属离子很多，其中以Cu+和Ag+应用最广。因键配位吸附不仅常温常压下可以有效的脱除柴油中的噻吩类硫化物，而且吸附剂可以得到再生，其应用前景相当广阔。自从美国学者Yang等人提出的键配位吸附脱硫技术，键配位吸附已引起人们的极大关注，尤其是其提出采用Cu(I)-Y型分子筛技术，不但吸附性能良好，且利用Cu2+ 、Cu+ 之间的相互转换而较合理地解决了吸附和再生两难的问题。然而，为更好地满足工业化的低运行成本要求，单位吸附剂对硫的吸附量仍需进一步提高，此外，由于空间阻碍作用，4，6-DMDBT还是难以深度脱除。因此。如何提高吸附剂的吸附容量、进一步降低再生能耗和深度脱除稠环噻吩类硫化物将是下一步的研究重点。除了最常见的活性炭、金属氧化物、分子筛用于吸附脱硫外，近年来，出现了以分子印记为基础的高聚物脱硫技术。其研究结果表明：所制备几种形成分子印记的聚合物与没有形成分子印记的聚合物相比，表现出较好的与DBTS的相互作用。同时对DBT和BT等有机硫化物也有较好的吸附性能。用所制得的分子印记聚合物吸附剂去吸附初始浓度为369gL的DBT溶液，得到的最大单位吸附剂吸附量为66mgDBTg。这些新型吸附剂仍需不断改进和发展，最终也将会为油品脱硫发挥作用。2222 萃取脱硫技术国内外已经有一些关于溶剂络合萃取法脱硫的文献报道29-31，其中比较典型的是杨洪云等开发的络合萃取工艺32。该工艺主要利用柴油中的硫化物存在孤对电子与络合剂作用形成络合物，选择合适的助溶剂和稀释剂萃取出络化物，从而脱除柴油中的硫化物。采用该技术对鞍山直馏柴油进行处理，脱硫率可达67.2，柴油回收率达96 ，直馏柴油脱硫后达到国家标准的要求。该技术适合没有加氢能力的中小企业的直馏柴油脱硫，但真正工业化还需要进行一定的试验工作。杨丽娜等以糠醛为溶剂，采用萃取法处理抚顺石油二厂的催化柴油。该催化柴油的碱氮含量121.01gg，硫含量1039.7gg。试验结果表明，在抽提温度90、剂油比0.8的条件下反应60min，抽提可以完成，共需抽提4次，脱硫率可达80以上，并且溶剂可以回收利用。 2223 离子液体脱硫技术Akzo Nobel Chemical公司开发了一种柴油脱硫新技术33，该技术比加氢处理方法更廉价，在室温、无氢气的条件下就可以完成反应，并且能够脱除所有芳烃和硫化物，包括加氢方法难以脱除的DMDBT。该技术主要采用三种离子液体，即1-乙基-3 -甲基咪唑四氟合硼酸盐(EMIM+BF3-)，1-丁基-3-甲基咪唑六氟合磷酸盐(BMIM+PF6-)，1-丁基-3-甲基咪唑四合硼酸盐(BMIM+BF4-)，这三种物质在常温下均为液体，升温至约300仍具有热稳定性。这些液体和柴油混合，吸收柴油中的含硫组分，然后与柴油分离。含硫组分可以在约110时用蒸馏法与离子液体分开，离子液体可以循环使用。试验中发现，这种技术单程脱硫率为l0 30。离子液体尽管较贵，但可反复使用，目前还没有进行工业生产。该公司还对三氯化铝离子液体进行试验，效果与前述离子液体相当，但三氯化铝价格很低。该公司计划对此项技术进行工业放大。离子液体脱硫技术是一项具有工业化发展前景的技术，可能成为非加氢脱硫技术新热点研究方向之一。3 结语到目前为止，开发的各种柴油脱硫技术中，加氢还原脱硫技术比较成熟，对反应机理研究比较透彻，也是目前工业脱硫的主要技术。但加氢脱硫技术的苛刻反应条件和高成本，限制了它的应用。其它的脱硫技术，如氧化脱硫、生物脱硫、吸附脱硫和萃取脱硫等，虽有一定的工业应用，但是技术本身还很不成熟，大规模的推广应用还有一段距离。随着人们环保意识的提高，柴油脱硫技术将由产品绿色化逐渐向产品过程绿色化转变。一方面，从氧化剂的角度出发，建立一种高效、廉价、选择性高的氧化剂体系，并寻求到氧化态硫化物的出路，是氧化脱硫技术继续发展的关键。用空气作氧化剂进行氧化脱硫是一个很有前途的发展方向；另一方面，在传统加氢脱硫工艺的基础上，要不断开发高活性和高选择性的新型加氢催化剂，可在温和条件下脱硫，并减少开工时硫化和再生产时SO，的排放量。近年国外正在研究的金属氮化物、碳化物等具有“类贵金属”晶体结构的新型材料，就能很好的满足这个要求。随着研究的不断深入，生物脱硫、萃取脱硫、吸附脱硫、络合脱硫等技术也将会有较大的突破。总之，柴油脱硫技术还需要进一步的研究与发展。参 考 文 献1 侯荚生创新炼油技术推动2l世纪我国炼汕工业的发展J石油炼制与化工，2002，33(1)：452 郑赢惠，清沽燃料生产技术 述J当代石油石化，2003，ll(1)：463Eijsbous SAppl CatalA：General。1997，158：53924 Desai P HNPRAAM 一994019995 Tippett TNPRA AM 一990619996 Shifle W 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