稳定精制操作规程(2).doc

第三节 稳定单元操作指南一吸收稳定单元的主要任务1将分馏来的粗汽油和气压机来的压缩富气进一步分离为稳定汽油、液化气、干气等产品，并保证产品质量及收率。2维护本岗位所属设备，工艺管线，保证安全生产，并及时准确发现本岗位存在问题，做到心中有数，及早处理，杜绝事故发生。二吸收稳定单元的操作原则1生产过程中，要确保系统压力，各塔、容器液面平稳，视稳定汽油、液化气、干气质量变化，调节塔底温度和顶回流量，达到提高汽油收率改善汽油质量，生产合格液化气、燃料气等产品。2操作波动时，及时处理，尽量减少对其它岗位的影响，应严格控制各塔和容器不超压、不超温、液位不超高、泵不抽空。3控制好各容器液面及压力，注意水包油水界位，防止油水互串入分馏塔，或大量带入稳定系统。4切断进料后，尽可能维持本系统压力，尽可能维持三塔循环。5处理事故时应尽力利用泵和系统余压将本系统油全部压往罐区，将瓦斯系统放火炬和泄压。避免瓦斯泄入大气。6杜绝一切事故隐患，严防泄漏、着火、爆炸，必要时，吸收稳定系统改三塔循环或紧急停工。7操作不正常或发生事故时，需及时处理，严防事故扩大引起超温、超压、火灾、爆炸事故。8做好冬季管线及设备的防冻防凝工作。冬季操作不正常处理时，要考虑防冻问题。三吸收稳定单元的操作参数控制1吸收塔压力控制 提高吸收塔操作压力有利于吸收过程的进行。保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低吸收、脱吸和稳定塔的液相负荷，节省泵功率，脱乙烷汽油可以自压入稳定塔。提高压力后，气压机的功率要增加，塔底重沸器的热负荷也要相应增加。通常再吸收塔操作压力由气压机的能力、吸收塔前各个设备的压降和装置的实际情况所决定，一般不作为调节参数，在操作时应注意控制稳塔压，不使其变化。影响因素1富气量增大（装置处理量增大，反应深度加大，分馏塔顶后冷效果差）容易引起压力升高；2进料富气温度变化；3吸收剂量或富气量的变化影响压力；4V-1302,T-1301,T-1301二中段集油箱，T-1301一中段集油箱液面超高造成气体憋压；5气压机工况发生变化；6干气脱硫压控系统故障、瓦斯管网压力失常；7吸收塔塔盘工况不佳；8吸收系统压力控制PC1301失灵或故障；9T1303操作失常，发生液泛，满液位等导致压降上升。调整方法1正常情况下，吸收塔压力由PIC1301调节；2控制吸收剂量、温度及联系有关岗位稳定富气量；3检查现场液位，核对液位，控制相关液面在4060%之间；4根据气压机出口压力的变化及时调整压缩机操作工况；5排除干气脱硫压控系统的故障，瓦斯管网压力高而影响T1301压力时，可联系调度调整瓦斯管网压力；6停吸收稳定系统处理塔盘或降量维持生产；7把PC1301自动调节改手动，用手动调节系统压力，联系仪表及时处理故障；8搞好T1303操作，防止液泛或塔底液位超高等事故。2吸收塔顶部温度控制 影响因素1吸收塔中段回流量变化及回流温度变化；2循环水温度和压力变化；3解析塔顶及解吸气量变化；4粗气，稳汽进料温度的变化。调整方法1调节一、二中段量及冷后温度；2联系调度调节循环水温度和压力；同时调节循环水量；3控制合适的解吸深度；4查明原因，及时处理。3解析塔T-1302顶压力控制 低压对脱吸有利。脱吸塔顶压力不做为压力控制指标控制，脱吸塔压力取决于气液平衡罐V-1302的压力，不可能降低，否则脱吸气排不出去。脱吸塔操作压力较稳定塔操作压力高0.5MPa左右，稳定塔进料不需开进料泵，脱吸塔底的脱乙烷汽油可以自压入稳定塔。影响因素1V-1302压力的变化。主要是由再吸收塔顶压力引起；2解吸气线出现堵塞；3进料温度与流量的变化；4解吸塔进料组成的变化；5解析塔底重沸器出口温度的变化。调整方法1正常情况下，脱吸塔顶压力由吸收塔压力决定；2反顶解吸气线或用铜锤敲击解吸气线；3控制稳进料流量、进料温度、重沸器出口温度（原则上是在保证乙由烷脱除率的前提下，不过脱吸C3、C4）；4加强平稳操作，避免各相关参数出现大的波动。4解吸塔底温度控制 正常情况，解吸塔操作压力一定，主要通过调节FV-1313控制适宜的塔底温度，确保液化气C2含量合格。 重沸器出口温度因压力不同而不同。脱吸塔底重沸器出口温度偏高，会使C3、C4组分大量解吸出来，增大吸收负荷，严重时减少液化气收率。脱吸塔底重沸器出口温度偏低，将不能满足乙烷脱吸率的要求，对后部稳定操作带来不利影响，轻则使稳定塔压力升高，重则稳定塔排放不凝气，减少液化气收率。故必须采取适宜的操作温度，既要把脱乙烷汽油中的C2基本脱净，确保液化气C2含量控制合格，又要防止C3、C4脱吸过度，增大吸收塔负荷。影响因素1低压蒸汽调节阀FV-1313误动作引起塔底重沸器温度的变化；2进料温度、进料量、进料组成变化；3液面过低；4仪表显示失灵；5调节阀误动作。调整方法1用调节阀控制好换热温度；2平稳控制进料温度和进料量；3当液面过低时，由于重沸器循环推动力变小，造成解吸塔底温度低，气相温度高；4调节阀手动控制；5切风改手摇。4解吸塔液位控制影响因素1T1302进料量变化，进料温度的变化；2脱乙烷汽油抽出量变化；3E1305AB温度变化；4仪表显示失灵；5泵故障。处理方法1控制稳 吸收油进塔量及温度；2正常时塔底液位通过控制脱乙烷汽油量来控制稳塔底液面；3控制副分馏塔中段流量、蒸汽流量保持塔底温度在指标范围内；4调节阀手动控制；5切换泵并联系机修处理。5稳定塔压力控制 稳定塔压力以控制V-1303内液化气完全冷凝为准，也就是使V-1303内操作压力高于液化气在冷后温度下的饱和蒸汽压，否则在液化气的泡点温度下不能保证全凝，排放不凝气将增加液化气的损失。如果提高塔压，稳定塔重沸器热负荷要相应增加，以保证稳定汽油蒸汽压合格。同时稳定塔操作压力愈高，分离效果愈差。适当降低压力，有利于液化气的分离，同时也减少塔底负荷。影响因素1塔T1304进料组成的变化及进料量的变化，C2组分增加及进料量增加，压力升高；2塔T1304顶回流变化：回流量大，压力升高；3塔底重沸器返塔温度变化：温度升高，压力升高；4V1303液面、界面波动；5E1311、E1312冷却效果差，稳定塔顶回流温度升高，压力升高；6塔T1304顶回流忽然带水；7塔T1304进料带水，进塔后汽化使塔内压力上升或波动；8仪表显示失灵；9调节阀误动作。调整方法1根据进料量及组成变化，及时调整T1304的操作；根据脱乙烷汽油中C2组分含量，适当调整塔T1302底部温度；2用TIC1330调节回流量，调节时要缓慢；3适当调节重沸器返塔温度；4保持容V1303液面、界面稳定，及时脱水，防止回流带水；5改善冷却效果，以保持合适的稳定塔压力；6加强V1303脱水；7注意V1302界面控制，避免过高，以防止汽油带水；8调节阀手动控制或副线控制，联系仪表及时处理。6稳定塔顶温度控制 稳定塔顶顶温控制为了保证汽油饱和蒸汽压合格和液态烃质量合格，一般稳定塔顶油气冷后温度变化不大，控制在35左右，液态烃中C5组分通过调节冷回流量来控制顶温。影响因素1回流量及回流温度的变化；2进料温度变化；3塔底温度变化；4塔顶压力变化；5塔顶回流带水，造成塔顶温度大幅下降。调整方法1平稳V1303进罐温度及适当的回流比；2平稳解吸塔操作；3按操作及质量指标调节塔底温度；4平稳塔顶压力；5加强V1303脱水。7稳定塔底温度控制 正常情况下，稳定塔操作压力一定，主要通过调节TV-1335控制适宜的重沸器出口温度，调整C4脱吸率，确保稳定汽油蒸汽压合格。重沸器出口温度因压力不同而不同。汽油深度稳定，汽油中C4含量降低，蒸汽压降低，就要提高重沸器出口温度。这样会使塔顶冷凝冷却负荷增加，并有可能引起液化气中C5含量上升。为确保产品分离精确度，则要适当增大回流比。稳定塔底重沸器出口温度偏低，稳定汽油中的C4含量上升，蒸汽压升高，严重时引起汽油蒸汽压控制不合格。也减少了液化气收率。有时，稳定塔底重沸器出口温度较高，而稳定塔底温度偏低，这有可能是稳定塔底液面过高或过低，导致循环推动力不足造成的。影响因素1分馏塔中段流量和温度的变化；2稳定塔压力的变化；3进料组成、位置、温度量的变化；4稳定塔底液面变化；5进料带水。调整方法1联系有关岗位调整；2平稳稳定塔压力；3根据进料组成、位置、温度、流量的变化做相应调节；4保证塔底液面平稳，当液面过低时，由于再沸器循环推动力变小，造成稳定塔底温度低，气相温度高；5检查V1302界面控制情况，及时脱水；适当提高稳定塔底温度并在V1303脱水。8稳定塔顶回流罐V-1303液面控制 V-1303液面由液化气出装置调节阀FV-1316与LC1311串级控制;正常生产时，应尽量控制FV-1316流量稳定以免造成后部脱硫系统的波动。影响因素1稳定塔操作压力变化。压力高，液位低；2E1311、E1312冷却效果差，液面低；3稳定塔顶温度高，液面高；4液化气回流量和出装置量变化；5进料组成或进料量变化；6仪表显示失灵。调整方法1调节稳定塔压力使之平稳，合理使用热旁路及不凝压控阀；2调节冷却水量，改善冷却效果；3调节顶回流量，使温度正常；4调节液化气出装置量使之平稳；5调稳脱乙烷汽油量；6调节阀打手动，联系处理仪表。9稳定塔底液面控制 影响因素1T1304压力变化，压力上升，液面下降；2稳定汽油去精制量和T1301吸收剂量变化；3稳定塔进料量，组成变化；4稳定塔底温度变化；5仪表显示失灵。调整方法1控制好T1304压力平稳，保证汽油和液化气质量合格；2控制好稳汽去精制量和T1301吸收剂量；3根据进料量和组成变化情况及时调重沸器温度；4控制好重沸器温度；5调节阀打手动，联系仪表处理。10再吸收塔液面控制影响因素1吸收塔、解析塔冲塔或其他操作原因造成贫气大量带汽油；2富吸收油控制阀失灵；3贫吸收油量大幅波动。处理方法1处理吸收塔、解析塔冲塔以维持平稳操作；2开富吸收油控制阀副线，控制再吸收塔液面，并及时联系处理；3平稳进再吸收塔贫吸收油流量。11气压机二级出口油气分离器V-1302液位控制 脱吸气、吸收塔底富吸收油、气压机级间凝缩液同气压机来的压缩富气、气分来油气和富气洗涤水一起经空冷进入V-1302进行气、液平衡分离。此分液罐等于吸收塔底又增加了一块理论塔板，相当于45块实际塔板。一般分液罐的操作温度较低，比吸收塔一般塔板吸收速率大，吸收效果好。气、液分液罐的液面和界面都需控制好，否则将影响正常操作或脱水带油。气压机二级出口油气分离器是连接气压机，吸收塔，解析塔的一个重要纽带；因此V-1302液位至关重要，V-1302满液位或空液位直接影响稳定系统的平稳操作。影响因素1吸收塔底油FV1302流量变化；2气压机出口至吸收稳定流量变化；3T-1302顶解析气量的变化；4酸性水FV1310变化；5E1301,E1302冷却效果；6T-1302顶压力变化；7气压机级间凝缩油进V-1302流量变化。调整方法1平稳吸收塔底油量；2联系反应平稳气压机至稳定流量；3改善T-1302操作；4平稳酸性水进E1301前流量；5检查E1301,E1302运行情况；6改善T-1302的操作；7联系气压机岗位,防止凝缩油大幅波动。四吸收稳定单元的产品质量控制1稳定汽油蒸汽压的控制 控制稳定汽油蒸汽压，关键是搞好稳定塔操作，尤其是提馏段的操作。一般地说，C5C11是汽油组分，但也含有少量的C4组分。在同一温度下，同种烃类的C4蒸汽压比C5高许多，影响汽油蒸汽压的主要组分是C4，如汽油中含大量C3、C4，则严禁外排至罐区，避免C3、C4挥发损坏贮罐或发生着火爆炸事故。设计稳定汽油中C3、C4含量2.8%（wt%），生产操作中要严格控制其不大于3%。影响因素1稳定塔底重沸器出口温度高，稳定汽油蒸汽压低；2稳定塔顶回流比减小，稳定汽油蒸汽压降低；3提高稳定塔的进料位置，提馏段塔板数增加，有利于降低蒸汽压；4操作波动，尤其是操作压力的波动，会给精馏操作带来不利影响；5E1307内漏。处理方法1依据稳定塔的操作压力，通常是控制适宜的重沸器出口温度，调整汽油中C4含量，控制汽油蒸汽压。如果重沸器热源不足，造成的原因有分馏热源供给不足、回流比过大、稳定塔进料温度偏低、稳定塔操作压力偏高。采取的措施有分馏调整各回流取热分配（如减少油浆取热量），力保供给稳定足够热源。在保证液化气中C5含量不上升的情况下，可适当降低操作压力；2控制稳定塔适宜的回流比；3根据进料温度的不同，使用不同的进料口，也可根据汽油和液化气的质量，选用合适的进料口；4加强平稳操作，提高稳定塔的精馏效果；5采样分析是否内漏，换热器检修。2液化气中C5 组分含量 控制液化气中C5含量，关键是搞好稳定塔的操作。稳定塔实质上是精馏塔。其作用是把回收的液化气尽量分离出来，使液化气中C5含量尽量少，最好是不含C5。这样保证了稳定汽油的收率，还减轻了下游气分装置脱C5塔的负荷，也使民用液化气中少留残液。如果是C5含量为零时，就无法保证汽油中含油C4组分。影响因素1稳定塔回流比的影响。回流比过小，分馏效果差，液化气会带大量C5。回流比过大，要保证稳定汽油合格，就要增大塔底加热量，这样会加大稳定塔顶湿空冷的负荷，降低冷凝冷却效果；2稳定塔三个进料口进料位置上移，提馏段板数增加，对控制稳定汽油蒸汽压有利，但对控制液态烃的C5含量不利；3汽油深度稳定，提高稳定塔底重沸器的负荷，这样会使塔顶湿式空冷负荷增加，液化气中C5含量上升；4稳定塔顶温度的影响；5稳定塔进料温度及进料量的影响；6操作波动，尤其是操作压力的波动带来的不利影响；7稳定塔进料带水，液化气中C5含量急剧上升。处理方法1控制适宜的重沸器出口温度；控制适宜的回流比；2根据进料温度和季节的不同，使用不同的进料口。进料温度高或气温高时，采用下进料口，反之使用中进料口或上进料口，也可根据液化气和汽油的质量情况选用合适的进料口；3控制稳定塔底重沸器负荷；4控制合适的稳定塔顶温度，加强平稳操作；5平稳稳定塔顶压力。3液态烃中 C2 组分 控制液化气中C2含量，脱吸塔的操作条件是关键。脱吸塔乙烷脱除率的高低不但影响液化气质量，还影响到液化气的产率。脱吸气C2C3分子比在1.0左右，吸收稳定整体效果最好。高温低压对脱吸有利，但脱吸塔压力取决于气压机出口的压力，不可能降低。影响因素1解吸塔底温过低，E1306热源不足，降低了脱吸效果；2T1301液气比过大，吸收过度；3T1301温度过低或压力过高，吸收过度；4T1304操作压力高；5压缩富气C2 含量高。处理方法1提高解吸塔底温度，提解析塔中间油返塔温度，提高解析塔解吸效果；2适当降低吸收塔吸收剂量；3适当提高T1301顶部温度，降低T1301顶部压力；4适当降低吸收塔压力；5适当排放不凝气，降低T1304操作压力；6降低处理量。4干气中 C3 以上组分 干气通常作为炉用燃料。如果干气中含太多的C3、C4，会造成化工原料的浪费及经济效益的降低。吸收是以利用压缩富气中各组分在吸收剂中的溶解度的不同达到分离的目的。影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。影响因素1吸收塔油气比低；2吸收质（压缩富气）冷后温度高或富气量过大；3吸收剂量不足或吸收剂温度高；4稳定深度给吸收带来的影响。深度稳定，稳定汽油蒸汽压小，汽油C4含量少，吸收剂质量提高，吸收效果提高，干气中C3含量少；5解吸塔解吸深度大，增加了吸收负荷；6吸收塔一、二中段的冷却热量小；7操作波动，尤其是操作压力波动；8粗汽油进料口的位置及流量的影响；9富气量过大，干气中C3含量高。处理方法1提补充吸收剂，增加吸收塔油气比；2联系水场降低循环水温度；3增大吸收剂量或降低吸收剂温度；4如果需要较多的液态烃，可采用深度稳定操作；5降低解析塔底温度；6提高一二中段冷却效果；7平稳操作；8粗汽油中含有较多的轻组分，可选择在第6层塔盘进料。五事故处理1压缩富气中断处理原因1气压机故障；2反应系统因故切断进料时间过长；3气压机出口、入口放火炬。处理方法1短时间馏程合格的粗汽油可继续进稳定系统；2关闭干气控制阀手阀保持系统压力，适当降低解析塔和稳定塔底温度，保证汽油蒸汽压合格；3关洗涤水；4调整稳定塔回流，注意稳定塔顶回流罐液位防止抽空；5调整各部分负荷，适当降低补充吸收剂量，保持各塔液面平衡；6气压机短时间不能开起来，联系分馏后，关闭吸收油进、出再吸收塔阀，冬季注意此系统的防冻防凝.。2粗汽油中断原因1反应切断进料；2粗汽油改不合格线或其他。处理方法1关粗汽油进塔阀组手阀，加大稳定汽油回流量，稳定汽油量不够可以开两台稳定汽油泵；2控制好T-1301、T-1302、T-1304、V-1302液位；3如发现T-1301顶温难以控制，可联系反应将干气改为蒸汽；4联系分馏查找原因，等粗汽油正常后，恢复吸收剂量至正常。3稳定热源中断原因1 反应切进料；2 分馏系统出现故障，造成分馏一中段油流量为零。处理方法1短时间中断，粗汽油，压缩富气仍进吸收稳定，维持操作。提高V-1302液位以降低T-1302进料量；2通知调度，少量不合格汽油10%点不合格；3长时间中断，反应大幅度降低处理量，粗汽油改不合格线，压缩富气仍进吸收稳定，维持系统压力；4维持好各塔、容器的压力、液位，吸收稳定改三塔循环；5联系分馏岗位查找原因，尽快恢复中段回流量；6热源恢复后，先提T-1302底温，再提T-1304底温，防止T1304顶超压。41304塔顶回流中断原因1 液化气泵故障；2 稳定塔顶回流罐液位太低或液化气组分太轻造成液化气泵不上量 。处理方法1关死FC1319控制阀，停止液化气出装置，降T1304进料量与T1301补充吸收剂量；2故障泵联系钳工处理；3若稳定塔回流中断时间较长，先降低T1304底重沸器温度，防止超温而引起超压；4若因P1308机械故障而造成顶回流长时间中断，应考虑部分切出压缩富气或停运吸收稳。5T1301压降过大影响因素1T1301温度过低，T1302底温度过高，大量C2组分出不去；2压缩富气量过大，E1301，E1302冷却效果差，塔内气相负荷过大，严重时冲塔；3塔盘腐蚀严重有堵塞现象，造成阻力过大。处理方法1适当降低E1306温度和E1305温度，降低T1301稳定汽油回流量，降低一、二中段回流温度，使T1301温度相应提高；2适当降低塔的负荷；3发现塔盘故障后汇报车间，采取适当方法处理。6紧急停工的原则和一般处理方法处理原则1反应、分馏等岗位事故停工；2粗汽油、脱乙烷汽油、稳定汽油被严重污染；3长时间停水、电、汽、风；4重要设备发生故障，无法维持正常生产；5发生着火、爆炸事故，无法维持正常生产。处理方法1联系气压机入口放火炬（或停气压机），关压缩富气入稳定手阀及洗涤水手阀；2粗汽油去碱洗或直接改不合格线；3维持系统压力、液面，调整操作，维持三塔循环；4如吸收稳定系统汽油被严重污染，联系分馏将粗汽油、稳定汽油改往不合格罐，并进行置换污油直到化验分析合格；5必要时退油、停热源，按正常停工步骤进行。7停循环水处理处理办法1联系反应降量处理，粗汽油进碱洗或改不合格线。联系气压机入口放火炬（或停气压机）；2联系分馏，稳定减少E1313和E1305吸热量，E1306降温,防止超压；3关闭富气水洗涤上水阀，关柴油进再吸收塔阀，关富吸收油去分馏阀，切断与分馏岗位联系；4维持系统压力、液面、三塔循环；5供水恢复后，缓慢开大回水阀、上水阀，防止剧烈胀缩，损坏设备；6长时间停水，无法维持生产按紧急停工处理。8干气带油处理现象1干气流量异常高，液化气流量降低；2瓦斯管网带液量变大；3干气脱液罐液位上涨。原因1再吸收塔贫吸收剂温度过高或流量过小，塔底液位超高；2再吸收塔贫气入塔温度过高或流量波动过大；3解析塔解吸气量过大，吸收塔富气入塔流量过大或温度过高；4V-1302液位长时间满，进而造成压缩富气量进T-1301波动幅度越来越大，打破T-1301气液相平衡；5一中段液位长时间满；6PC1301失灵，调节阀全开。处理方法1适当降低再吸收塔贫吸收剂温度，控制好贫吸收剂流量；2再吸收塔液位应立即改副线控制，并联系处理；3适当降低压缩富气冷后温度以及吸收塔的操作温度；4在保证液态烃质量合格的前提下，适当降低解析塔的操作温度；5维持一中段合适的液位；6调节阀改手动。9停电处理方法短时间停电，来电后迅速启动所有机泵及空冷，及时调整操作。长时间停电：1关闭干气出装置阀，不凝气压控阀，保持系统压力；2关闭压缩富气入系统阀和洗涤水手阀，粗汽油进稳定系统阀，贫吸收油进T1303阀组手阀，富吸收油出塔阀组手阀，V1302、V1303脱水阀，液化气、汽油出装置阀，关闭所有运转机泵出口阀；3仪表、调节阀改手动操作；4来电后，建立三塔循环，准备恢复生产10解吸塔、稳定塔带水问题带水分析 有少量的水蒸汽会随凝缩油进入脱吸塔，在一般操作条件下，脱吸塔底的水一部分以液相存在，随脱乙烷汽油进入稳定塔。因此，塔内的水不会聚集到破坏脱吸塔操作的程度。在一般操作条件下，稳定塔顶的水一部分以气相存在，随着液化气经冷凝冷却成为液相存在，后进入回流罐脱掉。稳定塔底的水一部分以液相存在，随稳定汽油出装。因此，稳定塔底的水也不会聚集到破坏稳定塔操作的程度。当带入脱吸塔和稳定塔的水量超过脱吸塔和稳定塔所带出的水时，水就会在塔内聚集，聚集到一定程度就会发生冲塔而破坏脱吸塔和稳定塔的操作。 当塔内聚水量高时，在脱吸塔底和稳定塔底水就有可能在塔底绝大部分汽化而不以液相存在。水蒸汽在塔顶大量冷凝而不以气相存在，反映在操作上是塔底重沸器负荷和塔顶冷却器负荷较正常时高出许多，塔底温度偏低而塔顶温度偏高。处理方法 切断水源，主要看好气压机出口分液罐界面303-LIC0102，以防界面偏高造成凝缩油带水。一经判定脱吸塔内有大量的水，一方面应降低补充吸收剂流量，降低塔底重沸器出口温度，至水在塔底以液相状态存在，在塔底重沸器低点放空切水；开塔底重沸器放空时，注意放空不可开的太大，导致热油泄漏引起着火事故的发生。同理，一经断定稳定塔内积有大量水，其切水措施除无脱水器外其它与脱吸塔切水措施相同。第四节产品精制单元的操作指南一产品精制单元的主要任务1将稳定来的稳定汽油进一步进行精制处理保证产品腐蚀合格及汽油硫醇硫含量或博士试验合格，保证产品质量及收率。2采用预碱洗脱硫化氢及催化剂碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺，将液化气中的硫化氢及硫醇脱除。3维护本岗位所属设备，工艺管线，保证安全生产，并及时准确发现本岗位存在问题，做到心中有数，及早处理，杜绝事故发生。4优化操作，努力降低能耗及剂耗。二产品精制单元操作原则1严格按照工艺卡片规定控制好各塔压力、温度以及液、界位，避免操作大幅度波动。2防止油品带碱或助剂使油品腐蚀不合格。3严防风线、造成事故。4防止尾气带油，造成跑油及安全事故。5正常生产运行时，严防设备受憋、超压，串压，做到安全第一6操作中发生超温、超压以及停水、电、汽、风等不正常现象，岗位要根据具体情况果断及时地进行处理，严防事故扩大。三产品精制单元的操作参数控制1干气中硫化氢含量的控制影响因素1. 干气流量以及硫含量增加；2贫液入塔温度过高；3溶剂浓度低；4富液再生效果不好；5干气带凝缩油，脱硫效果变差；6溶剂循环量不足；7干气脱硫塔压力变化。处理方法1. 平稳干气流量，根据催化进料中硫含量的变化调节贫液入塔量；2. 增加贫液冷却器冷却效果；3贫液浓度变化时及时查找原因，补充新鲜溶剂，提高溶剂浓度；4提高再生效果；5平稳稳定岗位操作，加强巡检，防止干气带油；6适当提高溶剂循环量；7平稳干气脱硫塔压力。2液化气硫化氢含量的控制影响因素1原料液化气流量增加以及硫含量高；2贫液入塔量不足；3贫液浓度低；4富液再生效果不好；5贫液入塔温度高。处理方法1平稳液化气流量，根据进料中硫含量的变化及时调节贫液入塔量；2提高贫液入塔流量；3查找贫液浓度变化原因，补充新鲜溶剂；4提高溶剂再生效果；5增加贫液冷却器冷却效果。3液化气脱硫抽提塔压力控制影响因素1至液化气脱硫抽提塔液化气流量的变化；2贫液入塔温度高；3仪表、调节阀失灵；4液化气脱硫后部岗位压力不稳；5液化气泵（P3201AB）故障；6溶剂入塔量大幅波动；7脱硫塔溶剂液位过高。调节方法1平稳至液化气脱硫抽提塔液化气流量；2增强贫液冷却效果；3仪表、调节阀故障及时改手动或副线控制压力，联系仪表及时处理；4仔细检查液化气脱硫醇及其他岗位压力是否波动；5及时切换备用泵，联系钳工修泵；6控制好入塔溶剂量；7及时将溶剂液位降低，如是仪表失灵引起的，及时联系仪表处理。4液化气硫醇含量控制影响因素1碱液再生效果不好；2碱烃比低，碱洗效果差；3液化气量波动；4液化气水洗效果差；5碱液浓度低；6碱液催化剂失活；7催化剂碱液中二硫化物含量高；8原料烃中硫醇含量高。调节方法1提高碱液再生效果；2提高碱烃比；3稳定液化气量，调整好合适的剂烃比；4加强水洗效果；5提高碱液浓度；6补充和置换催化剂碱液；7提高氧化塔和碱液汽提塔二硫化物分离效果；8提高碱液循环量。5液化石油气脱硫醇分离器界位控制 影响因素1新鲜碱液补充量的变化；2液化气碱洗循环泵故障；3液化气带剂严重；4碱液循环线堵塞；5仪表失灵；6界位调节阀失灵。调节方法1碱液补充量大，界位上升；2联系机修处理碱洗循环泵，控制碱液界面，泵修好后及时开泵，调整碱液界面；3及时处理液化气带剂问题；4用蒸汽吹扫碱液循环线；5仪表失灵，现场判断界位，联系仪表处理；6用调节阀副线控制，联系仪表校修。6液化气脱硫醇催化剂碱液硫醇钠超高影响因素1.氧化风量太小；2系统压力过高，注风困难；3催化剂碱液停留时间短；4催化剂失活。处理方法1适提氧化风量；2控制好T3303压力；3适量降低碱液循环量；4补充新鲜催化剂。7精制液化气总硫超标影响因素1脱硫溶剂浓度低或再生不好，脱硫效果不好；2预碱洗碱液浓度低；3液化气来量波动大；4原料油性质变化；5脱硫醇效果不好。调节方法1联系脱硫补入新鲜溶剂，加强再生操作，提高脱硫效果；2提碱液浓度，换新鲜碱；3提剂烃比，联系稳定平稳流量；4视原油性质调整操作；5按精制液化气硫醇硫超标处理。8. 酸性气烃含量控制原因1富液闪蒸罐压力高，闪蒸效果差，酸性气中烃含量高；2富液闪蒸罐温度低，液面过高，闪蒸效果差，酸性气中烃含量高；3干气带凝缩油；4溶剂中降解物增加或变脏；5液气、干气进料量波动大；6仪表、调节阀失灵。处理1正常操作通过PV3203控制富液闪蒸罐压力；2控制平稳富液量，保持富液闪蒸罐温度平稳。平稳进、出富液闪蒸罐量，平稳其液位；3控制好干气分液罐液位、干气冷后温度，防止带烃、带油；4溶剂加强过滤；5联系分离系统平稳液化气、干气量；6仪表、调节阀故障及时改手动或副线控制，联系仪表工及时处理。9. T3303压力突然升高影响因素1尾气至V3108管线堵，或V3108去硫磺装置尾气线不畅；2氧化风量过大；3仪表假指示；4PC3306控制阀失灵、故障；5碱液严重带烃；6V3108液位满。处理方法1.用蒸汽吹通尾气线，排查尾气去三常后路阀门和阻火器，排除问题；2适降T3303供风量；3控制阀改手动，立即联系仪表处理，仪表校好后再投自动；4控制阀改副线，联系仪表处理；5查找带烃原因，尽快排除，注意：在换碱补碱速度宜慢，否则容易带烃；6及时排液。10水洗分液罐V3302界面的控制原因1液化气进料量大，界面上升；2界控阀未关严；3液化气带碱或带水。处理1正常时V1313界面由界控阀自动控制，保持其液面在40-50%；2关严界控阀；3加强液化气碱洗，加强脱水。 11汽油腐蚀不合格影响因素1预碱洗罐V3101碱液及预碱洗碱液浓度低；2原料性质变差，硫醇含量高或原料量大；3汽油量波动；4汽油携带碱液；5活化剂注入量偏小或偏大；6氧化风供风量不足或中断；7催化剂活性降低或失效；8静态混合器堵，混合不好。处理方法1及时补充新鲜碱液，保证预碱洗效果；2. 增大碱液循环量、助剂用量；3调稳汽油量；4控制好V3102界位，防止汽油带碱过多；5. 调整活化剂用量；6. 增大非净化风用量；7. 切换至备用反应器，制备床层；8清理静态混合器。12.汽油反应碱性原因1. 加碱量大或浓度过高；2. 油品乳化；3. 碱界位太高；4. 原料来量不稳；5. 采样过快。处理1. 降碱量，配准碱浓度；2. 见油品乳化的处理方法；3. 降低碱界位至正常范围；4. 联系前部平稳操作；5. 采样管内存油置换彻底。13汽油带碱原因1. 汽油量波动大；2V3102碱液循环量偏大或波动过大；3V3102碱界位过高；4系统压力波动；5V3103排碱不及时；6供风量太大；7碱浓度过高；8碱液使用时间过长，乳化夹带。处理1. 调稳汽油进料量；2. 调整碱液循环量至正常；3. 自V3102向V-3107压碱，降低V3102碱界位；4平稳系统压力；5加强V3103界位控制；6适当降低供风量；7稀释碱液；8置换碱液。14尾气带油原因1. V3102压力偏低；2风量偏小；3. V3103液位高；4V3103液位或压力波动。处理1. 控制稳V3102压力0.3-0.35MPa；2. 调整注风量；3. 调整V3103液位；4平稳V3103液位或压力。15汽油注入风量的调节原因1非净化风压力波动；2汽油系统压力波动；3仪表失灵。处理1平稳非净化风压力和汽油系统压力，防止油串到风线；2及时联系仪表处理；3及时联系仪表校修。16汽油沉降罐压力控制原因1注风量波动；2调节阀故障；3汽油中轻组分多；4流程改错。处理1及时调整注风量；2立即将调节阀改副线，并联系仪表处理；3稳定调整操作，汽油不能带烃；4检查流程并改正。17精制汽油硫醇硫超标原因1. 催化剂活性降低或丧失；2