滑道梁工程施组.doc

振华港机新南通基地海工滑道工程施工组织设计一、工程概况：1.1工程范围：海工滑道工程我单位承建轴轴。1.2设计概况：本滑道梁工程从轴轴共5条，每条166m。1.2.1桩基工程本工程采用PHC600管桩，管桩均采用3节桩，下部管节长12m，上、中部管节长14m，桩尖采用开口钢桩靴，钢桩靴长度为500mm。本工程管桩共480根，桩长40m，总桩长19200m。1.2.2滑道梁工程本工程帽梁240只，规格为460010002500，钢筋混凝土结构；滑道梁830m，规格为20001700，钢筋混凝土结构，滑道梁内预埋I32B工字钢，工字钢与梁垂直安放且避开帽梁，间距不大于3m，工字钢顶标高与梁顶面齐平。1.2.3弹性地基板工程滑道四周浇筑弹性地基板，弹性地基板MB8MB23共16种规格，板厚500mm，钢筋混凝土板块，下铺800mm碎石和浇筑100mm素砼垫层。1.2.4电缆沟工程本工程范围内电缆沟分2种型号，GGL1型电缆沟322m，GGL2型电缆沟222m，均为钢筋混凝土结构。二、编制依据1、上海振华港机（集团）股份有限公司新南通基地海工滑道工程设计图纸2、南通振华重型装备制造有限公司新南通基地工程施工招标文件；3、现行国家及地方施工技术质量规范及安全标准要求；4、建筑法规文件及强制性条文；5、工程测量规范（GB50026-93）6、我公司施工管理规章制度，质量管理保证体系标准要求；7、其他必须遵守的法律、法规及规范。三、主要工程数量表项目规格数量项目规格数量管桩桩径600480根弹性地基板MB164块滑道梁（标高3.3m以下）C15素砼垫层138.24m3MB174块C30钢砼梁身1105.92m3MB1812块滑道梁（标高3.3m以上）C15素砼垫层130.02m3MB1924块C30钢砼梁身4165m3MB2024块弹性地基板MB8720块MB2112块MB970块MB224块MB1020块MB234块MB1110块C15素砼垫层2550.6m3MB1212块碎石垫层20404.8m3MB1324块电缆沟DDL1322mMB1424块DDL2222mMB1512块四、工程总进度计划及保证措施4.1工期目标本工程业主要求总工期为59天。4.2施工进度保证措施本工程具有“工期紧，任务重，要求高”等特点，施工时交叉流水，分班作业，并要做到合理安排生产工序，为保证施工进度，我公司将采取下列措施：4.2.1组织措施4.2.1.1召集工地主要管理人员、施工人员熟悉图纸。4.2.1.2开工前排出施工进度计划，明确控制关键线路，在关键线路上进行节点控制，跟踪分析，动态控制，合理调度。4.2.1.3对各主要作业班组，用周计划控制分部、分项工程进度，用节点来保证总进度目标。4.2.1.4实施质量全过程控制，杜绝质量事故，以优质的质量保证进度计划节点目标的实现。4.2.2具体措施4.2.2.1按施工阶段分解，突出控制节点。以关键线路和次关键线路为主线，针对施工中不同阶段的重点和施工时的相关条件，制定施工细则，做出更加具体的分析研究和平衡协调，达到保证控制节点的实现。4.2.2.2按专业工种分解，确定交接日期。在相同专业和同工种的施工任务之间，进行综合平衡；在不同专业和不同工种的施工任务之间，要强调相互之间的衔接配合，确定相互间的交接日期，强调为下道工序服务，并严格执行因耽误下道工序而造成的下道工序窝工等损失及总工期（关键线路上的）损失。必须强调工期的严肃性，保证工程的总体进度不在本工序造成延误。4.2.2.3全面实行计划管理，根据总体目标进度排月计划、周计划和日作业计划，并根据计划提前上报劳动力、材料、机具需求表。物资部和劳资部根据计划要求准备好劳动力及材料机具。4.2.2.4对主要管理人员及部门签订责任状，严格奖罚制度，保证计划的严肃性。4.2.2.5加强现场综合调度，以切实可行的措施组织好流水施工，与相关单位配合工作。4.2.2.6项目技术部门加强与业主及设计院的联系，提前作好图纸会审工作，及时解决现场的施工问题。把影响施工工期的问题提前解决。4.2.2.7作好施工机具的检修及保养工作，保证施工机械的正常运转。4.2.2.8根据本工程的特点和本公司的实际情况，决定从优化生产要素的配备入手，采取以下几个方面的措施，以确保本工程如期完成。4.2.2.9建立定期的生产计划例会制度，下达计划、落实计划，并且进行动态检查，解决实际问题，协调各工种生产工作。4.2.2.10加强管理人员的预见性，保证施工图纸等技术资料满足施工工期需要，实施网络法施工，强化施工管理，抓主主导工序，安排足够的劳动力，配备先进的施工机械设备组织施工。4.2.2.11在保证安全的前提下，充分利用施工空间，进行结构、砌筑、装修、屋面、安装等立体交叉全方位作业。4.2.2.12加强施工现场管理力度，在各班组中进行劳动竞赛，完成计划好的进行奖励，完成差的进行批评与经济制裁，充分发挥经济杠杆的作用。4.2.2.13在有限的工期内，积极推广和应用新工艺、新材料、新技术，提高机械化施工程度，提高功效，缩短工期。4.2.2.14每日召开工程碰头会，积极落实工程施工材料和机械设备的供应，严格按计划跟踪检查和管理。4.2.2.15加强施工过程控制，严把工序质量，预防并杜绝人为质量和返工事故的发生。4.3施工进度计划4.3.1施工总进度计划表（见附表）五、 主要技术方案及施工方法5.1施工准备工作5.1.1技术准备：1、组织公司有关技术人员熟悉设计图纸，参加设计技术交底，进一步明确施工技术要求和质量标准，提出有利施工或更合理的建议。2、组织现场管理人员进一步勘察现场、学习与熟悉图纸，向施工班组进行施工技术、标准交底。3、和业主办理好交桩手续。4、进一步制定施工工序，编制出详细的施工进度计划，以满足招标文件规定的节点工期，确保关键工序安排达到招标文件工期的要求。5.1.2施工物资与机械设备准备：1、施工用的建筑材料、构配件等均按图进行罗列，编制详细的物资需求计划，并结合施工进度要求，联系有关合格供应商，进行订货供料合同手续办理，确保施工期间供货正常。2、拟订机械设备施工计划，并提供给机料部，确保使用的机械设备事先进行保养、维修，机械设备进场后能正常运转。5.1.3劳动组织准备：1、我公司将组建一套精干、技术素质高和施工经验丰富的项目部班子，并保证所有人员均拥有岗位证书。2、在劳务队伍的选择上，挑选施工经验丰富，能吃苦耐劳的优秀施工队。5.1.4施工现场准备：1、对现场标高进行复测，并将复测数据提供给监理，由监理工程师再进行复核。2、施工现场用电、用水根据实际需要合理规划。5.2测量定位5.2.1测量原则根据业主提供的水准点、施工总平面图，严格按照业主提供的实际控制坐标进行投测、建筑定位、控制网布设及高程引测，并进行复核校对。5.2.2测量仪器本工程采用DSZ3水准仪一台、DJ2经纬仪一台，全站仪一台以及50米钢卷尺2把。5.2.3测量方法 施工测量贯穿整个施工过程，从场地平整、结构定位，沟槽开挖，都必须测量，并作详尽记录，积累资料。5.2.3.1定位测量 在测量定位前应熟悉滑道梁的位置及其坐标依据，然后全站仪进行坐标定位，定位后应经业主、监理验收合格后，再打设好定位中心线控制桩，并加以保护和标识。 5.2.3.2中心线投测根据业主提供的坐标控制网，用全站仪对滑道梁中线进行投点和施测，施测后用经纬仪施放滑道梁模板支设控制线。5.2.3.3高程控制根据业主提供的高程控制网和施工图纸设计高程用水平仪对滑道梁高程进行控制。5.2.3.4垂直度控制中心线施放后，用钢卷尺根据图纸设计尺寸量出滑道梁梁身和承台外边线，经复核合格后方可进行钢筋绑扎、模板支设。钢筋绑扎前应对钢筋进行全面检查，发现有位移的应及时采取1/6坡度法进行纠正处理。模板支设后应校正，且应加固牢固，对于外侧模板在校正时应将其向内收2mm，以防砼浇筑产生侧向外挤压位移。5.3滑道梁工程施工5.3.1工艺流程：定位放线打桩沟槽开挖验槽帽梁垫层（标高3.3m以下部分）弹线复核钢筋绑扎模板安装帽梁砼浇筑（标高3.3m以下部分）回土夯实（回填至标高3.2m）滑道梁垫层（标高3.3m以上部分）弹线复核钢筋绑扎预埋件安装滑道梁砼浇筑（标高3.3m以上部分）模板拆除回填土。5.3.2桩基施工5.3.2.1施工安排根据场地地质条件、桩型规格，以及工期考虑，沉桩施工拟选用D508桩机进场施工。桩锤选用D80型筒式柴油锤，以满足沉桩的需要。开始沉桩的前几根桩应注意加强观察，检验机械设备及施工工艺的符合性，如发现桩锤不符合该地质情况应及时进行调整。另行安排履带吊配合桩机的喂桩及场内管桩的吊卸。对场内地面较湿软区域，桩机、吊机停置施工的地上应铺设钢板，吊机行走路线下铺设钢路基箱。5.3.2.2制 桩 本工程PHC管桩由生产厂家运输到施工现场卸桩。5.3.2.3预应力管桩的进场验收PHC管桩由合格管桩生产厂生产并运输到施工现场，我方配合进行卸桩，进场桩由工地质量员进行验收，并收集好质量合格证。管桩的设计强度、桩身钢筋混凝土材料、保护层厚度应符合设计要求。5.3.2.4 测量放线由建设单位提供建筑轴线控制桩和水准点，设置场内控制网络，根据总平面图上的坐标定出滑道梁中心线，由监理复核验收。并根据中心线及控制网络放出桩位，设置样桩。会同监理复核验收，场内控制桩应设置在不受施工影响处所，并设置牢固、加强防护，定期检查复核。引入场内控制点及测放样桩用全站仪及J2经纬仪，测量桩标高采用DS3水准仪，控制桩身垂直度用J2经纬仪。5.3.2.5沉桩工艺流程：PHC桩现场处理埋设控制柱与水准点测试桩位桩机就位竖桩扶桩校正打桩接桩打桩送桩桩机移位。5.3.2.6沉桩工艺：1桩机根据打桩顺序安装就位，使桩架（或导杆）处于铅垂状态。2在拟打的桩身侧面上画好标尺，每格lm，便于作打桩记录。3根据桩长，采用合适的吊点，由吊机吊桩喂到桩机前。起吊前在桩身位置垫好楞木，捆好钢丝绳，桩机吊桩的上端，吊机吊桩的下端，桩机吊桩逐渐升高，吊机吊桩保持一定高度，直到桩顶进入桩帽再插桩至桩位中心点。检查并使得桩锤、桩帽与桩三者处于同一纵轴线上，且垂直插入土中。4起锤轻压或先甩12击，在两台经纬仪双向校核下，使插桩保持垂直，无异常后即可正式沉桩。5打桩时桩帽或送桩帽内应加弹性衬垫如硬木等，桩帽与桩周应有510mm的间隙，且随时检查，及时更换，桩帽上应开有逸气孔，以防止桩顶在打桩过程中受损。6开始锤击时，应较缓慢的低能量间断性试打，桩锤落距也应较小，当入土一定深度（通常23m）并待桩稳定后，再按要求的落距沉桩，应保证柴油锤跳动正常。沉桩过程中，注意随时检查桩、桩架是否发生位移或倾斜，若有偏差应及时纠正，如并同时做好沉桩纪录。7必须严格控制第一节桩的沉桩质量，认真观测稳桩、压桩时的桩身情况，发现有偏移或倾斜应立即停打，分析原因后采取相应的纠正措施予以调整，当桩身偏移或倾斜过大时应拔出重新测设桩位，重新插桩施打。8接桩宜在每节桩的桩项距地面1.0m左右时进行，接桩前，应先在下节桩须加定位圈，依靠定位圈将上下节桩对直，轴向错位不得大于2mm，剖口根部间隙不得大于4mm，上下节桩对直后即可焊接，不平处用钢扁楔垫实。9上节桩打至自然地坪后，对桩顶平面位置进行中间验收后，用一定长度的铁制进桩具送到设计标高。送桩器中心线应与桩身中心线吻合一致，外径与管桩外径相配合，送桩结束，即拔出送桩器，并应及时将桩孔填盖。打桩时应详细、准确地填写沉桩记录。由记录员记好每阵的锤击数和最后50cm锤击数及最后10击贯入度及桩项标高。5.3.2.7 施工技术措施1施工前应测放好桩位轴线，做好控制点并做好标志，定出桩位并插好样桩，桩定位时定位偏差纵横轴线均严格控制在1cm以内。正式打桩前桩位样桩要复核正确。2PHC管桩垂直插入时要与样桩对正，桩身垂直偏差不得大于桩长的 0.5，PHC管桩垂直度用双向经纬仪控制检测。 3桩机要保持平稳，打桩时应随时检查桩架垂直度，桩机下地基应事先碾压平整密实，确保地基承载力应满足施工要求。 4PHC管桩打入土中，管桩顶平面位置及桩顶标高须严格控制，按设计及施工验收规范要求，桩顶标高的允许偏差：100 mm；承台边桩：d/4，承台中心桩d/2且250。5沉桩过程中应注意随时检查桩和桩架的垂直度，超过1%应及时调整。如桩已打斜，应尽可能拔出桩身，查明原因，排除故障，以砂土回填后再进行施工。6桩节间的电焊采用半自动气体保护电焊机接桩。接头的质量应符合焊接规范要求。管桩焊接接桩前应将上下端板表面污锈痕迹清除干净，剖口处呈金属光泽，方可施焊，为减少焊缝变形，焊接时应对称焊接。焊丝宜采用1.2，焊接第一根接桩时，应先进行试焊，确定电流强度。焊缝应连续焊满，最后一道表面焊缝应高出端板表面23mm，注意焊接始端和末端处理的。接头焊接完后应进行外观检查，焊缝不得有凹痕、咬边、焊瘤、夹渣、裂缝等缺陷，发现缺陷应翻修，但同一焊缝返修次数不得超过2次。焊缝应在自然条件下冷却5分钟以上并经现场监理验收后方可继续沉桩。接桩应在穿过硬土层后进行，接桩时上下节桩的中心偏差不得大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩长的1，且不大于20mm。接桩应尽量缩短时间，以免桩停打时间过长导致桩周土重固结影响沉桩。7单根桩沉桩应连续不间断进行，单根桩自开打至送桩应连续进行，不准隔日桩，以保证沉桩整齐、美观。8当班施工人员必须指定专人做好施工记录，各种要求纪录的内容如锤击数和最后50cm贯入度及最后10击贯入度，施工过程必须如实详纪录，保证资料的完整、正确，记录要按编好的桩号对号记录。9施工应严格按照规范及设计要求进行，对监理所提出的技术要求要积极配合。10对入场的PHC管桩要逐根进行质量验收。并按标准进行外观检查，桩的强度达到100后方可打桩，不得使用不合格的桩。11打桩期间对轴线桩位的复核应有专人负责，做到样桩每根复核，打一根复一根，如有偏差及时纠正，保证桩位的正确性。12在打桩过程中出现桩身突然下沉、倾斜、弯曲、桩头损坏、地下水溢出或周围土隆起等情况应停止打桩，及时向甲方及有关部门反映，研究处理后再打桩。13桩停止锤击原则：以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅，贯入度有要求时最后连续锤击3阵，每阵10击的贯入度不大于要求方可停锤。如有异常现象应及时通知设计和有关单位会同解决。5.3.2.8质量标准量测项目桩位桩尖高程贯入度垂直桩垂直度中间桩外缘桩允许偏差（mm）d/2d/4100不低于设计标准L/1005.3.3滑道梁施工本工程滑道梁施工分二次进行，先对帽梁（标高3.3m以下部分）进行施工，后对滑道梁（标高3.3m以上部分）进行施工。5.3.3.1施工流程测量放线帽梁施工（标高3.3m以下部分）回填夯实（回填至标高3.2m）滑道梁施工（标高3.3m以上部分）回填夯实（回填至标高3.6m）5.3.3.2帽梁施工（标高3.3m以下部分）A、挖土：（1）因帽梁间距较小，故开挖采用大开挖形式，挖土前根据滑道梁中心线按帽梁位置放出基坑边灰线，四周基坑放坡按1111.15放出开挖控制线。（2）基坑开挖以挖掘机为主，以人工修整为辅，机械挖土预留30cm人工修整，做到当天开挖，当天清坑，当天封底。（3）挖土过程中严禁挖机碰撞桩头，严格控制挖土标高，不得超挖，挖土过程中如出现超挖，即按有关规定处理。（4）挖土就近堆放，但需离开基坑边4m以外，挖土后对承台平面位置、尺寸及底标高进行自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。（5）根据现场的土质条件，基坑开挖采用明排水。所有基坑底应设纵横盲沟，基坑四周设明沟，四角布置集水井，安排潜水泵排水，保持坑底干燥，抽水设备由专人管理。B、垫层施工：（1）挖土结束后进行基坑验槽，复核轴线、基坑尺寸和地基土质是否符合设计要求。（2）验槽合格后，应立即浇捣100mm厚C15素混凝土垫层，避免基槽暴露时间过长。验槽和垫层施工，应分块紧随挖土顺序进行。（3）在垫层施工前，应清除基槽内的散土和杂物。排水措施应保持有效，做到基坑内无积水。（4）垫层混凝土采用商品混凝土，汽车泵软管布料，平板式振动器振捣密实。严格控制模板上口标高，混凝土垫层以模板上口为靠轨用刮尺刮平，滚筒滚压，要求表面平整。垫层施工时，在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测时的正确性。（5）轴线放测，桩位及桩顶标高复测：a垫层施工完成达到一定强度后，再次使用全站仪在垫层上投帽梁中心点位置，做好标记。根据中心线施放轴线、帽梁边线。b根据此次所放轴线复核桩位，做好记录。c用水准仪复核桩顶标高，做好记录。（6）垫层完成后复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序。C、PHC管桩灌芯（1）PHC桩桩顶按设计要求须填灌砼，填芯时采用钢板作底模，利用钢筋吊模施工，砼振捣采用插入式振动棒。（2）按照设计图纸要求焊接锚筋。D、帽梁钢筋（1）帽梁钢筋绑扎次序：帽梁箍筋架立下、中、上层钢筋绑扎桩基处加强筋和拉筋绑扎定位隐蔽验收（2）现场钢筋除检查外观质量外，还必须按规定进行分批验并取样送试，检验合格后方可使用。（3）钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。（4）填芯混凝土浇捣排列标记要求做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。（5）钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复核，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。E、帽梁模板（标高3.3m以下部分）（1）帽梁立模按垫层上控制线进行。（2）模板采用组合钢模板或九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸结模板拼缝进行封堵。（3）帽梁模板采用48钢管作竖横楞，双向300，下设对拉螺丝，上口以钢管固定位置。外侧用抛撑固定。（4）模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。F、帽梁砼（1）浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均已完成，模板内杂质、污物清扫干净。（2）帽梁砼采用商品砼，泵送下料。砼浇捣分层进行，分层浇灌高度40cm。单只帽梁砼连续浇捣，一次成型，不设施工缝。砼浇捣间隙不得超过一小时。（3）浇捣时每只帽梁配2只以上插入式振动棒，操作上快插慢拔，每一个振动点振捣时间20-30秒，时间不宜过长，以造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5-10cm，以利上下层砼连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋。对每一部位振捣到位，确保砼振捣密实，其标准是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦。（4）帽梁砼浇捣完毕，表面拉毛处理，以便上部砼有良好的粘和力。G、基坑回填根据同条件养护试块测试值，帽梁混凝土达到一定强度以后进行回填，回填土就近驳运，一次回填高度应小于50cm，分层夯实。5.3.3.3滑道梁施工（标高3.3m以上部分）A、垫层施工（1）帽梁施工（标高3.3m以下部分）完成后，对基坑进行回填土，填土至标高3.2m，填土前把基坑内的积水抽除干净，回填土压实验收合格后方可对垫层进行施工。（2）本工程垫层为C15素砼，在施工时严格控制垫层的标高。垫层混凝土浇筑采用自卸方式，浇筑时平板式振动器应振捣密实，并严格控制模板上口标高，混凝土垫层以模板上口为靠轨用刮尺刮平，滚筒滚压，要求表面平整。（3）轴线放测：垫层施工完成达到一定强度后，再次使用全站仪在垫层上投滑道梁中心点位置，做好标记。根据中心线施放轴线、滑道梁边线。（4）垫层完成后复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序垫层完成后，复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序。B、钢筋制作与绑扎（1）钢筋的型号、规格、机械性能等，均应符合设计要求。如需变换钢筋规格型号时，必须事先征得设计单位同意。（2）钢筋的加工应符合下列要求：进场钢筋严格做好原材料试验和焊接试验，成型钢筋表面清洁，如有浊污、泥浆及锈蚀应清除。钢筋应平直，无局部弯曲；成盘的和弯曲的钢筋均应调直。钢筋加工配件时，应准确计算其长度，如有弯钩，应增加其长度，并扣除其延伸长度。钢筋下料前，应认真核对钢筋的规格和数量；下料后，必须挂牌注明所用部位、类别、分别堆放，以防差错。弯曲某种编号的第一跟钢筋时，应反复校正至符合设计的尺寸和形状，作为样板，核对以后弯成钢筋制品。钢筋成型核对后，应分类按放捆扎并挂上编号标签，妥善存放。（3）钢筋接头，应遵循下列规定：受力筋主要采用闪光对焊连接，竖向钢筋的连接采用熔渣压力焊，必须注意接头的设置数量，位置符合规范要求。需要冷拉的钢筋闪光接触对焊或电弧焊的接头，均应冷拉前进行。闪光接触对焊接头时，应按有关操作技术进行，当每次改变钢筋类别、直径或调换焊工时，为了保证质量，并检查既定的焊接参数，应预先焊接试件作拉力和冷弯试验合格后，才能正式成批焊接。接头采用电弧焊的搭接焊或绑条焊时，除满足于强度计算的要求外，焊接的长度、宽度和厚度等，均应符合有关技术标准的规定。钢筋采用铁丝绑扎接头时，在受拉区内的圆钢筋绑扎接头的末端应做弯勾；钢筋搭接处根据规定的搭接长度，用铁丝在搭接的中心和两端三处扎紧。（4）配置在用一截面的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面的百分率 应遵守下列规定：绑扎接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区不得超过50%。闪光接触对焊接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区中不得超过50%。电弧焊接接头，尽量叉开。钢筋接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍焊接钢筋的直径，也不宜位于最大弯距处。（5）现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：绑扎和安装前，应严格按照施工图先做好钢筋排列间距的各种样尺，作为赶紧排列的依据，其次在立好的模板或砼底板面上，用墨线定出中心线，然后照图用样尺从中心向两边排列。绑扎钢筋时，要用粉笔在定位筋上划好位置。钢筋在相交点处应用铁丝扎结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花式扎牢，但在周边的交叉点两排钢筋，每处都应绑扎。箍筋转角与钢筋的相交点均应扎牢、箍筋的末端应向内弯曲。绑扎用的铁丝头要向里弯，不得伸向保护层内。钢筋的底部和侧部均应安置水泥砂浆垫块纵横间距1m，以保证保护层的必要厚度。绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性，以使钢筋位置在灌注不致走动，可增加扎点或加撑铁。已绑好的钢筋上不得践踏或放置重物。沟壁里、外二层钢筋采用拉结筋连结，以确保里外二层钢筋的保护层厚度。（6）钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复核，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。D、预埋件安装本滑道梁上预埋件为I32B工字钢，工字钢与梁垂直安放且避开帽梁，每条工字钢间距不大于3m，工字钢顶标高与梁顶面齐平。工字钢顶下45mm处开设洞口，以便滑道梁上部受力钢筋穿越。为了防止在浇筑砼时工字钢位移和下沉，在工字钢底部用钢筋“马凳”支撑在垫层上，“马凳”与工字钢焊牢。E、模板施工滑道梁立模按垫层上控制线进行。模板采用九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸结模斑拼缝进行封堵。模板安装前必须涂刷脱模剂。模板与垫层接触面采用砂浆作成三角状进行逢堵，防止漏浆。模板采用2cm九夹板，竖肋为50*120方木200，横向围檩采用双拼48钢管450，竖、横向采用14对拉螺栓450。滑道梁外模应保证垂直不得倾倒，以保证外侧面平正垂直。模板及模板支承牢固性、刚性、密封性在工程实施前须经检查符合要求。模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。F、混凝土施工（1）本工程砼除垫层为C15混凝土外其余均采用C30混凝土，坍落度控制在12020m，采用泵车布料。（2）在混凝土浇灌前应对模板、钢筋、预埋件的位置和尺寸等按照现行仔细检查核对，经验收手续合格后方可浇筑混凝土。（3）泵车下料时沿梁进行分布均匀浇灌，每层厚为30cm。浇筑混凝土时应连续进行，分层浇筑间隔时间不应超过混凝土初凝时间，否则应按施工缝处理。浇筑高度大于2m时，采用串筒浇筑，以防砼离析。（4）混凝土的浇筑，应符合下列要求：浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均已完成，模板内杂质、污物清扫干净。当天对施工缝以及运输混凝土的脚手走道等进行严格检查，发现问题立即纠正。从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2m，以防混凝土离析。浇筑混凝土应连续进行，间歇时间应尽量缩短，一般不得超过2小时。浇筑采用分层进行，每层浇筑高度控制在200250，在钢筋密集结构处，厚度应为100。浇注时配2个以上插入式振动器，有次序地振捣，振捣时间控制在2030秒，不宜过长，以免造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5-10cm，以利上下层砼连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋。对每一部位振捣到位，确保砼振捣密实，其标准是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦。试块制作：每100m3做一组抗压试块，每500m3做2组抗渗试块，同时各做一组备用试块，并留置同条件养护试块。砼浇筑结束后，应按规定及时养护，养护时间不小于14天，养护采用土工布或草包覆盖浇水养生，浇水次数以湿润为原则。5.4电缆沟工程施工5.4.1工艺流程：定位放线沟槽开挖验槽基层施工弹线复核钢筋绑扎底板模板底板浇筑侧板模板预埋件、护边角钢安装侧板浇筑模板拆除支架安装回填土加盖预制盖板。5.4.2沟槽开挖与支护5.4.2.1沟槽开挖A沟槽测量沟槽开挖前根据设计图纸计算好沟槽挖土标高，开挖时根据投放好的中心线控制桩和高程控制点用经纬仪和水平仪跟踪测量。B沟槽开挖开挖顺序：本工程按业主的使用要求，沟槽开挖采用分段同步施工开挖断面形式：因本工程在新吹填砂土上施工，砂土地下水位较高，施工时流砂严重，故开挖断面采用混合槽断面，即上部斜坡部分采用梯形槽断面，下部直槽部分设砂袋围护以防流砂。机械挖土严格控制槽底高程，防止超挖或扰动地基土层，故应挖至槽底标高以上20cm,再用人工挖除，修整槽底，边挖边修。砂袋围护完毕后，及时在沟槽的两边挖出排水沟（20*20cm），并每隔25m挖一个集水井，以利于地下水及雨水顺利排出，保证基层、底板和侧板施工时沟槽内不积水。C堆土位置高度沟槽开挖出的砂土，堆放在沟槽的一侧，离槽边1.5m,堆土高度1.5m。如土方开挖较多，除留足回填砂土外，多余砂土及时运除。5.4.2.2基层施工在沟槽开挖完成后及时验槽，验槽合格后方可对基层进行施工。本工程基层材料为底250mm厚山皮石，中150mm厚级配碎石，上100mm厚素砼垫层，在施工时严格控制每层的标高。垫层混凝土浇筑采用自卸方式，浇筑时平板式振动器应振捣密实，并严格控制模板上口标高，混凝土垫层以模板上口为靠轨用刮尺刮平，滚筒滚压，要求表面平整。垫层完成后，复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序。5.4.3钢筋制作与绑扎5.4.3.1钢筋的型号、规格、机械性能等，均应符合设计要求。如需变换钢筋规格型号时，必须事先征得设计单位同意。5.4.3.2钢筋的加工应符合下列要求：进场钢筋严格做好原材料试验和焊接试验，成型钢筋表面清洁，如有浊污、泥浆及锈蚀应清除。钢筋应平直，无局部弯曲；成盘的和弯曲的钢筋均应调直。钢筋加工配件时，应准确计算其长度，如有弯钩，应增加其长度，并扣除其延伸长度。钢筋下料前，应认真核对钢筋的规格和数量；下料后，必须挂牌注明所用部位、类别、分别堆放，以防差错。弯曲某种编号的第一跟钢筋时，应反复校正至符合设计的尺寸和形状，作为样板，核对以后弯成钢筋制品。钢筋成型核对后，应分类按放捆扎并挂上编号标签，妥善存放。5.4.2.3钢筋接头，应遵循下列规定：受力筋主要采用闪光对焊连接，竖向钢筋的连接采用熔渣压力焊，必须注意接头的设置数量，位置符合规范要求。需要冷拉的钢筋闪光接触对焊或电弧焊的接头，均应冷拉前进行。闪光接触对焊接头时，应按有关操作技术进行，当每次改变钢筋类别、直径或调换焊工时，为了保证质量，并检查既定的焊接参数，应预先焊接试件作拉力和冷弯试验合格后，才能正式成批焊接。接头采用电弧焊的搭接焊或绑条焊时，除满足于强度计算的要求外，焊接的长度、宽度和厚度等，均应符合有关技术标准的规定。钢筋采用铁丝绑扎接头时，在受拉区内的圆钢筋绑扎接头的末端应做弯勾；钢筋搭接处根据规定的搭接长度，用铁丝在搭接的中心和两端三处扎紧。5.4.2.4配置在用一截面的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面的百分率 应遵守下列规定：绑扎接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区不得超过50%。闪光接触对焊接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区中不得超过50%。电弧焊接接头，尽量叉开。钢筋接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍焊接钢筋的直径，也不宜位于最大弯距处。5.4.2.5现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定：绑扎和安装前，应严格按照施工图先做好钢筋排列间距的各种样尺，作为赶紧排列的依据，其次在立好的模板或砼底板面上，用墨线定出中心线，然后照图用样尺从中心向两边排列。绑扎钢筋时，要用粉笔在定位筋上划好位置。钢筋在相交点处应用铁丝扎结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花式扎牢，但在周边的交叉点两排钢筋，每处都应绑扎。箍筋转角与钢筋的相交点均应扎牢、箍筋的末端应向内弯曲。绑扎用的铁丝头要向里弯，不得伸向保护层内。钢筋的底部和侧部均应安置水泥砂浆垫块纵横间距1m，以保证保护层的必要厚度。绑扎好的钢筋应有足够的刚度和稳定性，以使钢筋位置在灌注不致走动，可增加扎点或加撑铁。底板上层钢筋采用钢筋“马凳”支承，钢筋“马凳”直径12以上每平方米设一个，以确保上层钢筋的保护层厚度。已绑好的钢筋上不得践踏或放置重物。沟壁里、外二层钢筋采用拉结筋连结，以确保里外二层钢筋的保护层厚度。5.4.2.6钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复核，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。5.4.4模板施工：电缆沟、排水沟立模按垫层上控制线进行。模板采用九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸结模斑拼缝进行封堵。模板安装前必须涂刷脱模剂。模板与垫层接触面采用砂浆作成三角状进行逢堵，防止漏浆。模板采用2cm九夹板，竖肋为50*120方木200，横向围檩采用双拼48钢管450，竖、横向采用12对拉螺栓450.电缆沟、排水沟内模应保证垂直，外模跟着内模支立，不得内外倾倒，以保证外壁面平正垂直以及沟壁厚度均等。内外模板及模板支承牢固性、刚性、密封性在工程实施前须经检查符合要求。预埋件应在内模支立之前在内模上分线钉设，护边角钢应与内外侧模板顶部齐平，角钢应与内外侧模板靠牢以防浇筑混凝土时角钢位移。模板安装后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、爬梯安装距离、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。5.4.5预埋件安装：所有预埋件、预埋孔洞的位置和尺寸应符合设计要求，并在浇筑混凝土以前由电缆沟、排水沟施工单位、安装单位和监理三方进行核对检查。5.4.6混凝土施工1）本工程砼均采用C25混凝土，坍落度控制在12020m，采用料斗布料。2）本电缆沟、排水工程采取分三次浇筑成型，即底板浇筑、侧板浇筑和压顶浇筑。侧板下50处与底板一次浇筑成型，侧板下50处及每3050施工段处施工缝采用钢板止水片（厚度3），宽50。3）电缆沟、排水沟接高应与侧板下部吻合，不得歪曲或偏移。接高处的混凝土表面应先进行凿毛，清除水泥薄膜和表面的浮松石子和软硬混凝土层并冲洗干净。4）在混凝土浇灌前应对模板、钢筋、预埋件及预埋孔的位置和尺寸等按照现行仔细检查核对，经隐蔽工程验收手续合格后方可浇筑混凝土。5）料斗下料时沿沟壁进行分布均匀浇灌，每层厚为30cm。浇筑混凝土时应连续进行，分层浇筑间隔时间不应超过混凝土初凝时间，否则应按施工缝处理。浇筑高度大于2m时，采用串筒浇筑，以防砼离析。5.4.7电缆沟支架的安装5.4.7.1本电缆沟工程支架分为主架和层架，其中主架采用404，长820角钢。主架焊接在电缆沟侧板预埋件上，每间隔1000焊接一根主架；层架焊采用304，长300。每根主架上焊接4根层架，层架间距250；支架主架上通长敷设一根10圆钢为内支架接地线。5.4.7.2支架焊接质量应满足下表要求项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm 咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm 错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm未焊满不允许5.5弹性地基板工程施工本工程弹性地基板MB8MB23共16种规格，弹性地基板厚500mm，下铺800mm碎石垫层和100mm素砼垫层，总面积约25506m2。5.5.1 施工流程素土填筑、碾压夯实级配碎石垫层填筑、碾压夯实素砼垫层浇筑地基板块定位放线钢筋绑扎和预埋件安装模板安装浇筑砼板块养护5.5.2素土填筑海工滑道梁地基在滑道梁施工前做了振冲密实加固处理，振冲后地基高度不能达到设计标高，故需从别处驳运土方对地基进行填筑，使其达到地基素土设计标高。填土前应推除耕植土，一般为30厘米。地基填土应先填低洼地段，后填一般地段，填土必须分层，每层松铺厚度不大于30cm，并必须经压实度试验合格后才能铺筑上层。填土采用推土机，人工配合，压路机压实，控制好素土设计标高。滑道梁边角处压路机无法碾压部分，采用人工分层夯实。5.5.3级配碎石垫层摊铺5.5.3.1 施工工艺流程 验收下层合格检验运输碎石摊铺碎石检查含水量洒水碾压找补整型碾压检查验收5.5.3.2 施工方法 级配碎石应质地坚硬，粗细颗粒均匀，不含杂质，饱水抗压强度不低于30Mpa，对于颗粒较大的粒径应予以剔除。本工程因级配碎石厚度为800mm，为了达到压实效果，分四层摊铺碾压，每层压实度需达到95%。级配碎石摊铺采用推土机，配合人工进行摊铺，松铺系数根据试压和施工经验 取1.3左右，摊铺的级配碎石应均匀一致，避免产生明显的粗细料分离现象。级配碎石碾压采用8T压路机，碾压时应自路边压到路中，碾压5-6遍，直至密实度达到设计和施工验收标准要求。级配碎石开始碾压时压路机先稳压两遍，及时检测找补，如发现砂窝或梅花现象应将多余的大颗粒碎石挖出，分别掺入适量的大颗粒碎石，彻底搅拌均匀，并补充碾压，再开振动器进行碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头或急刹车。对边角处压路机无法碾压部分，采用人工分层夯实。碾压好的级配碎石应随时用拱板和3米直尺校正平整度、厚度等,质量不符和要求的须随时纠正。5.5.4素砼垫层施工（1）本工程垫层为C15素砼，厚度为100mm，在施工时严格控制垫层的标高。垫层混凝土浇筑采用自卸方式，浇筑时平板式振动器应振捣密实，并严格控制模板上口标高，混凝土垫层以模板上口为靠轨用刮尺刮平，滚筒滚压，要求表面平整。（2）板块轴线放测：垫层施工完成达到一定强度后，再次使用经纬仪在垫层上测放出各板块边线并做好标记。（3）垫层完成后复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序垫层完成后，复核垫层面标高，合格后方可进入下道工序。5.5.5钢筋绑扎和预埋件安装5.5.5.1钢筋的型号、规格、机械性能等，均应符合设计要求。如需变换钢筋规格型号时，必须事先征得设计单位同意。5.5.5.2钢筋的加工应符合下列要求：进场钢筋严格做好原材料试验和焊接试验，成型钢筋表面清洁，如有浊污、泥浆及锈蚀应清除。钢筋应平直，无局部弯曲；成盘的和弯曲的钢筋均应调直。钢筋加工配件时，应准确计算其长度，如有弯钩，应增加其长度，并扣除其延伸长度。钢筋下料前，应认真核对钢筋的规格和数量；下料后，必须挂牌注明所用部位、类别、分别堆放，以防差错。弯曲某种编号的第一跟钢筋时，应反复校正至符合设计的尺寸和形状，作为样板，核对以后弯成钢筋制品。钢筋成型核对后，应分类按放捆扎并挂上编号标签，妥善存放。5.5.5.3钢筋接头，应遵循下列规定：受力筋主要采用闪光对焊连接，竖向钢筋的连接采用熔渣压力焊，必须注意接头的设置数量，位置符合规范要求。需要冷拉的钢筋闪光接触对焊或电弧焊的接头，均应冷拉前进行。闪光接触对焊接头时，应按有关操作技术进行，当每次改变钢筋类别、直径或调换焊工时，为了保证质量，并检查既定的焊接参数，应预先焊接试件作拉力和冷弯试验合格后，才能正式成批焊接。接头采用电弧焊的搭接焊或绑条焊时，除满足于强度计算的要求外，焊接的长度、宽度和厚度等，均应符合有关技术标准的规定。钢筋采用铁丝绑扎接头时，在受拉区内的圆钢筋绑扎接头的末端应做弯勾；钢筋搭接处根据规定的搭接长度，用铁丝在搭接的中心和两端三处扎紧。5.5.5.4配置在用一截面的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面的百分率 应遵守下列规定：绑扎接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区不得超过50%。闪光接触对焊接头：在受拉区中不得超过25%，在受压区中不得超过50%。电弧焊接接头，尽量叉开。钢筋接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍焊接钢筋的直径，也不宜位于最大弯距处。5.5.5.5预埋件安装：MB9MB23弹性地基板预埋件为L100638角钢，角钢放置与板块成45夹角，角钢间距2m。为了保证角钢在浇筑砼时不位移，将角钢焊接在垫层事先预埋好的钢筋桩上。角钢安装时标高与砼面齐平，线形应顺直。5.5.6模板安装（1）板块立模按垫层上控制线进行。（2）模板采用九夹板，为防止模板接缝漏浆，采用胶带纸结模板拼缝进行封堵。（3）模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。5.5.7板块砼5.5.7.1本工程砼除垫层为C15混凝土外其余均采用C30混凝土，坍落度控制在12020m，采用泵车布料。5.5.7.2在混凝土浇灌前应对模板、钢筋、预埋件的位置和尺寸等按照现行仔细检查核对，经验收手续合格后方可浇筑混凝土。5.5.7.3泵车下料时沿梁进行分布均匀浇灌，每层厚为30cm。浇筑混凝土时应连续进行，分层浇筑间隔时间不应超过混凝土初凝时间，否则应按施工缝处理。浇筑高度大于2m时，采用串筒浇筑，以防砼离析。5.5.7.4砼浇筑时用滚筒将其压平，砼凝固后用铁板和抹光机将砼表面抹平。5.5.7.5混凝土的浇筑，应符合下列要求：a.浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均已完成，模板内杂质、污物清扫干净。当天对施工缝以及运输混凝土的脚手走道等进行严格检查，发现问题立即纠正。b.从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2m，以防混凝土离析。c.浇筑混凝土应连续进行，间歇时间应尽量缩短，一般不得超过2小时。d.浇筑采用分层进行，每层浇筑高度控制在200250，在钢筋密集结构处，厚度应为100。e.浇注时配2个以上插入式振动器，有次序地振捣，振捣时间控制在2030秒，不宜过长，以免造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层5-10cm，以利上下层砼连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋。对每一部位振捣到位，确保砼振捣密实，其标准是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦。f.试块制作：每100m3做一组抗压试块，每500m3做2组抗渗试块，同时各做一组备用试块，并留置同条件养护试块。g.砼浇筑结束后，应按规定及时养护，养护时间不小于14天，养护采用土工布或草包覆盖浇水养生，浇水次数以湿润为原则。5.6混凝土的拌制和运输5.6.1混凝土的拌制5.6.1.1材料选择（1）水泥：采用“海螺牌”425#普通硅酸盐水泥。（2）粗骨料：采用碎石，粒径5-40mm，含泥量不大于1。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。（3）细骨料：采用中砂，山砂 (45%)+人工砂 (55%)，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。（4）粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝