理化试样制作及试验的管理规定.doc

理化试样制作及试验的管理规定北 京 市 丰 台 锅 炉 厂2005年编制：李玉花审核：赵彦霞批准：于 坚日期：2005年12月理化试样制作及试验的管理规定本厂制作锅炉、压力容器产品，根据JB/T3375、GB150、蒸规、水规、容规要求，需对原材料、焊接材料、焊接工艺评定、产品焊接试板通过理化试验进行检验，其理化试样的制作及试验应按下列规定进行。一、 原材料原材料按JB/T3375、GB150标准入厂检验，并按下列规定制作理化试验试样。1. 原材料（包括型钢、条钢、钢板、钢管）的力学性能试验、取样位置和试样制备按GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备规定进行。1.1 取样位置1.1.1 应在钢产品表面切取弯曲样坯，弯曲试样应至少保留一个表面，当机加工和试验机能力允许时，应制备全截面或全厚度弯曲试样。1.1.2 当要求取一个以上试样时，可在规定位置相邻处取样。1.1.3 圆钢拉伸样坯选取位置按附图A图1，当机加工和试验机能力允许时，应按图1（a）取样。1.1.4 圆钢冲击样坯选取位置按附图A图2。1.1.5 应在钢板宽度1/4处切取拉伸、弯曲或冲击样坯，如附图A图3和图4所示。1.1.6 对于纵轧钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向样坯，如钢板宽度不足，样坯中心可以内移。1.1.7 应按附图A图3在钢板厚度方向切取拉伸样坯。当机加工和试验机能力允许时应按图3（a）取样1.1.8 在钢板厚度方向切取冲击样坯时，根据产品标准或供需双方协议选择附图A图4规定的取样位置。1.1.9 钢管应按附图A图5切取拉伸样坯，当机加工和试验机能力允许时，应按图5（a）取样。对于图5（c），如钢管尺寸不能满足要求，可将取样位置向中部位移。1.1.10 对于焊管，当取横向试样检验检验焊接性能时，焊缝应在试样中部。1.1.11 钢管应按附图A图6切取冲击样坯。1.2 一般要求1.2.1应在外观及尺寸合格的钢产品上取样。试样应有足够的尺寸以保证机加工出足够的试样进行规定的试验及复验。1.2.2 取样时，应对抽样产品、试料、样坯和试样作出标记，以保证始终能识别取样的位置及方向。1.2.3 取样时，应防止过热、加工硬化而影响力学性能。用烧割法切取样坯时，从样坯切割线至试样边缘必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢产品的厚度和直径，但最少不得小于20mm。用冷剪样坯所留加工余量按下表选取：直径或厚度加工余量441010202035354厚度或直径1015201.3试样的制备制备试样时应避免由于机加工使钢表面产生硬化及过热而改变其力学性能。机加工最终工序应使试样的表面质量、形状和尺寸满足相应试验方法标准的要求。2.原材料的化学分析用试样取样法按GB222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差规定进行。2.1取样总则2.1.1用于钢的化学成分熔炼分析和成品分析的试样，必须在钢液钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能充分代表每一熔炼号（或每一罐）或每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。2.1.2化学分析用试样样屑，可以钻取、刨取，或用某些工具机制取。样屑应粉碎并混合均匀。制取样屑时，不能用水、油、或其他润滑济，并应去除表面氧化铁皮和赃物。成品钢材还应去除脱碳层、渗碳层、涂层、镀层金属或其他外来物质。2.1.3当用钻头采取试样样屑时，对熔炼分析或小断面钢材成品分析，钻头直径应尽可能的大，至少不应小于6mm；对大断面钢材成品分析，钻头直径不应小于12mm。2.1.4供仪器分析用的试样样块，使用前应根据分析仪器的要求，适当地予以磨光或抛光。2.2成品分析取样2.2.1成品分析用的试样样屑，应按下列方法之一采取。不能按下列方法采取时，由供需双方协议。2.2.1.1大端面钢材大端面的初轧坯、方坯、扁坯、圆钢、方钢、锻钢件等，样屑应从钢材的整个横断面或半个横断面上刨取；或从钢材横断面中心至边缘的中间部位（或对角线1/4处）平行于轴线钻取；或从钢材侧面垂直于轴中心线，此时钻孔深度应达钢材或钢坯轴心处。大断面的中空锻件或管件，应从壁厚内外表面的中间部位钻取，或在端头整个横断面上刨取。2.2.1.2小断面钢材小断面钢材包括圆钢、方钢、扁钢、工字钢、槽钢、角钢、复杂断面型材、钢管、盘条、钢带、钢丝等，不适用2.2.1.1规定取样时，可按下列规定取样。从钢材的整个横断面上刨取（焊接钢管应避开焊缝）；或从横断面上沿轧制方向钻取，钻孔应对称均匀分布；或从钢材外表面的中间部位垂直于轧制方向用钻取的方法钻取。钢管可围绕其外表面在几个位置钻通管壁钻取，薄壁钢管可压扁迭合后在横断面上刨取。2.2.1.3钢板纵轧钢板：钢板宽度小于1m时，沿钢板宽度剪切一条宽50mm的试料；钢板宽度大于或等于1m时，沿钢板宽度自边缘至中心剪切一条宽50mm的试料。将试料两端对齐，折迭12次或多次，并压紧弯折处，然后在其长度的中间，沿剪切的内边刨取，或自表面用钻通的方法钻取。横轧钢板：自钢板端部与中央之间，沿板边剪切一条宽50mm、长500mm的试料，将两端对齐，折迭12次或多次，并压紧弯折处，然后在其长度的中间，沿剪切的内边刨取，或自表面用钻通的方法钻取。厚钢板不能折叠时，则按上述的相应折迭的位置钻取或刨取，然后将等量样屑混合均匀。沸腾钢除在技术条件或双方协议中有特殊规定外，不做成品分析。2.3化学分析方法2.3.1钢的化学分析按相应的现行国家标准或能保证标准规定准确度的其他方法进行。2.3.2仲裁分析应按相应的现行国家标准进行。2.4成品化学成分允许偏差2.4.1成品化学成分允许偏差值如表1、表2、表3所示。表1适用于普通碳素钢和低合金钢，表2适用于优质碳素钢和合金钢（不包括低合金钢、不锈钢、耐热钢、高速钢），表3适用于不锈钢和耐热钢。2.4.2产品标准在规定成品化学成分允许偏差时，应写明GB222标准号及2.4.1条所述表号。一种钢的成品化学成分允许偏差，只能使用一个表，不能两个表同时混用。2.4.3成品分析所得的值，不能超过规定化学成分范围的上限加上偏差，或不能超过规定化学成分范围的下限减下偏差。同一熔炼号的成品分析，同一元素只允许有单向偏差，不能同时出现上偏差和下偏差。 表1、表2、表3（略）3.金属材料 室温拉伸试验方法按GB/T228规定进行。3.1试验一般在室温1035范围内进行。对温度要求严格的试验，试验温度应为235。3.2试样形状与尺寸3.2.1一般要求试样的形状与尺寸取决于要被试验的金属产品的形状与尺寸。通常从产品、压制坯或铸锭切取样坯经机加工制成试样。但具有恒定横截面的产品（型材、棒材、线材等）可以不经机加工而进行试验。试样横截面可以为圆形、矩形、多边形、环形，特殊情况下可以为某些其他形状。3.2.2根据本厂试验机夹头形式，特规定按附图B制作试样。3.3试样性能测定结果和试验结果的处理按GB/T228具体要求进行。3.4试验报告 试验报告一般应包括下列内容：a. 本国家标准编号；b. 试样标识；c. 材料名称、牌号；d. 试样类型；e. 试样的取样方向和位置；f. 所测性能结果。4.金属弯曲试验方法按GB/T232规定进行。4.1试样要求4.1.1试验使用圆形、方形、矩形或多边形横截面试样。4.1.2试样表面不得有划痕和损伤。方形、矩形、和多边形横截面试样的棱角应倒圆，倒圆半径不超过试样厚度的1/10。棱边倒圆时不应形成影响试验结果的横向毛刺、伤痕或刻痕。4.1.3试样宽度应按照相关产品标准的要求。如未具体规定，应按照如下要求：a. 当产品宽度不大于20mm时，试样宽度为原产品；b. 当产品宽度大于20mm时，厚度小于3mm时，试样宽度为20mm5mm；厚度不小于3mm时，试样宽度在2050mm之间。4.1.4试样厚度或直径应按照相关产品标准的要求，如未具体规定，按以下要求。a. 对于板材、带材和型材，产品厚度不大于25mm时，试样厚度应为原产品的厚度；产品厚度大于25mm时，试样厚度可以机加工减薄至不小于25mm，并应保留一侧原表面。弯曲试验时试样保留的原表面应位于受拉变形一侧。b. 直径或内切圆直径不大于50mm的产品，其试样横截面应为产品的横截面；直径或内切圆直径大于50mm的产品，应机加工成横截面内切圆直径不小于25mm的试样。试验时，试样未经机加工的原表面应置于受拉变形的一侧。4.1.5试样长度应根据试样厚度和所使用的试验设备确定。具体形状与尺寸按附图C制作。（d表示设备弯曲压头或弯心直径）4.2试验程序4.2.1试验一般在1035的室温范围内进行。对温度要求严格的试验，试验温度应为235。4.2.2具体试验方法、程序按GB/T232规定进行。4.3试验结果评定4.3.1应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。如未规定具体要求，弯曲试验后试样弯曲外表面无肉眼可见裂纹应评定为合格。4.3.2应按照相关产品标准规定的弯曲角度认作为最小值；规定的弯曲半径作为最大值。4.4试验报告 试验报告一般应包括下列内容：a、国家标准编号；b、试样标识（材料牌号、炉号、取样方向）； c、试样形状和尺寸； d、试样条件（弯曲压头直径或弯心直径，弯曲角度）； e、试验结果。5.金属夏比缺口冲击试验方法按GB/T229规定进行。 试样按附图D、附图E制作。6.金属管压扁试验方法按GB/T246规定进行。6.1试样6.1.1试样长度应不小于10mm，但不超过100mm。通常，试样长度为40mm。试样的棱边允许用锉或其他方法将其倒圆或倒角。6.1.2如要在一根全长度管的端部上进行试验时，应在距管端面为试样长度处垂直于管纵轴线切割其深度至少达外径的80%。6.1.3切取试样时应防止损伤试样表面和因受热或冷加工而改变其性能。6.2试验设备6.2.1试验机应能将试样压扁至规定的两平行压板之间的距离。6.2.2压板的长度应超过压扁后的试样宽度，即至少为1.6D。压板的宽度应不小于试样的长度。压扁应具有足够刚性。6.3试验程序6.3.1试验一般应在1035的室温范围内进行。对要求在控制条件下进行的试验，试验温度应为235。6.3.2试样放置在两压板之间。6.3.3焊接管的焊缝应置于相关产品标准所规定的位置。如未规定具体要求，焊缝置于与力作用方向呈900的位置。6.3.4沿垂直于管的纵轴线方向移动压板压扁试样。6.3.5出现争议或仲裁试验时，压板的移动速率不应超过25mm/min。6.4试验结果评定 应按照相关产品标准的要求评定压扁试验结果。如未规定具体要求，试验后试样无肉眼可见裂纹应评定为合格。仅在试样棱边处出现轻微的开裂不应判报废。6.5试验报告 试验报告应至少包括下列内容：a） 本国家标准编号；b） 试样编号；c） 试样尺寸；d） 两压板之间的距离e） 如为焊接管，焊缝的位置；f） 试验结果。二、 焊接材料焊接材料按JB/T3375、GB150、GB/T5117、GB/T5293标准入厂检验及外观检验合格后，按下列规定制作理化试验试样。1.焊条试样制备及试验方法按GB/T5117规定进行。1.1试验用母材 所有试验用母材应采用符合GB700规定的Q235-A级、B级或与焊条熔敷金属化学分析和力学性能相当的其他材料。1.2焊条烘干与焊接电流种类1.2.1低氢型焊条如果在贮存或运输中没有很好的防潮措施，试验前应进行260430保温1h以上或按制造厂推荐的烘焙规范烘干，其他型号焊条可在供货状态下试验。1.2.2试验用的焊接电流种类应符合GB/T5117中表11规定，可用于交流或直流焊接的焊条，试验时应采用交流。1.3 T型接头角焊缝试验1.3.1试样制备应符合附图F的规定。1.3.2试板由立板和底板组成，立板与底板的结合面应进行机械加工，底板应平直、光洁，以保证两板结合处无明显缝隙。1.3.3试板最低温度为16。在接头的一侧焊一条单道焊缝，第一根焊条应连续焊到焊条残头不大于50mm时为止，然后用第二根焊条完成整个接头的焊接，第一根焊条的焊缝末端距试板末端小于100mm时，可采用引弧板或较长的试板。1.3.4立焊时，E5048型焊条应向下立焊，其他型号焊条应向上立焊。1.3.5焊后的焊缝应首先做肉眼检查，然后按附图F图1所示截取一个宏观试件，截得两断面中的任意一面均可用于检验。1.3.6断面经抛光和腐蚀后按附图F图2划线，测量焊角尺寸、焊角及凸形角焊缝的凸度。测量误差精确到0.1mm。1.3.7剩余的两块接头按附图F图3所示的折断方向沿整个角焊缝纵向折断，检查断裂表面。如果断在母材上不能认为焊缝金属不合格，应重新试验。1.3.8为了保证断于焊缝，可采用下述的一种或几种方法：a. 焊缝的每个焊趾处焊一条加强焊缝，如图3a；b. 改变立板在底板上的位置，如图3b；c. 焊缝表面开一缺口，如图3c。1.4熔敷金属化学分析1.4.1熔敷金属化学分析试件应按GB/T5117表11规定的电流种类和焊接位置施焊。1.4.2熔敷金属化学分析试件应多层堆焊，焊前试件温度不低于室温，每道焊完后试件应在水中冷却，以控制道间温度，道间温度不超过150。在焊接下一道前，清除焊缝表面，并予以干燥。化学分析试样取样前应将焊缝表面金属除去，取样位置距基板表面距离不小于6.5mm。1.4.3熔敷金属化学分析试样可以从拉断后的熔敷金属拉伸试样上制取，也可以从力学性能试板的焊缝中制取，取样时应避开起弧点和收弧点，仲裁试验的试样仅允许从堆焊金属上制取。1.4.4熔敷金属化学分析试验可采用供需双方同意的任何适宜的方法。仲裁试验应按GB223.1223.24进行。1.5力学性能试验1.5.1力学性能试验的试板制备应按如下规定进行。1.5.1.1试板应按附图G及GB/T5117表11规定制备。1.5.1.2试板焊前应予以反变形或拘束，以防止角变形。角变形大于50的试板应予报废。焊后试板不允许矫正。1.5.1.3焊前试板预热温度不低于105。道间温度应控制在110180之间。在图中规定的点上用测温笔或表面温度计测量预热温度和道间温度，并在焊接过程中予以保持。E5018M型焊条预热温度和道间温度控制在95120之间。1.5.1.4焊层数和每层焊道数应按附图G中表的规定进行。每一焊道在射线探伤区至少有一个熄弧点和起弧点。1.5.1.5除E5018M型焊条外，其他焊条试板根部可以用直径2.5mm或3.2mm焊条进行焊接。1.5.1.6焊后的焊缝金属至少与试板表面齐平。E5018M型焊条的焊缝余高不大于5.0mm，不允许打平焊道。1.5.2熔敷金属拉伸试验应按如下规定进行。1.5.2.1按附图H所示从探伤后的试板或从500mm长未经射线探伤的半块试板上加工一个熔敷金属拉伸试样。1.5.2.2低氢型焊条的熔敷金属拉伸试样不允许去氢处理。其他型号焊条的熔敷金属拉伸试样应进行1005保温4648h或者25010保温68h去氢处理。1.5.2.3熔敷金属拉伸试验方法应按GB2652进行。1.5.3焊缝金属冲击试验应按如下规定进行。1.5.3.1按附图I所示从截取熔敷金属拉伸试样的同一块试板上加工5个冲击试样。1.5.3.2在5个冲击试样中至少一个试样应在最小放大50倍的投影仪或金相照片上测量V型缺口的图形尺寸。1.5.3.3试样不进行热处理。1.5.3.4试验温度应符合GB/T5117表8规定。1.5.3.5焊缝金属冲击试验方法按GB2650进行。2埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂试样制备及试验方法按GB/T5293规定进行。2.1试验用母材 试验用母材应符合GB700规定的Q235-A级、B级或与焊丝化学成分相当的其他材料。也可采用GB/T1591规定的16Mn或其他相当的材料。2.2焊丝化学成分分析从焊丝上取样，化学分析可采用任何适宜的分析方法，仲裁试验按GB/T223.1223.24进行。2.3熔敷金属力学性能试验2.3.1力学性能试件制备2.3.1.1试件按附图J图1所示的平焊位置制备，焊前焊剂应在250400烘干12h或按制造厂推荐的烘干规范进行。2.3.1.2当要求试件在焊态和热处理状态时，应制备两块试件或一块能足够提供两种状态试样的试件，当采用一块试件时，将一块试件横切成两块，一块为焊态，另一块为热处理状态。2.3.1.3试件焊前应予以反变形或拘束，以防止角变形。焊后角变形大于50的试件应予报废，不允许矫正。2.3.1.4采用直径为4.0mm焊丝按GB/T5293表6中规定的规范进行焊接，也可按供需双方协议，采用制造厂推荐的焊接规范进行其他直径焊丝的试验。2.3.1.5每一焊道施焊前，用测温笔或表面温度计测量试件中部距焊缝中心线25mm处的温度，并控制在表6规定的范围内。如果焊接中断，重新起焊时，需将试件预热到表6规定的道间温度范围内。2.3.1.6第一层焊12道，焊接电流比规定值适当降低。最后一层焊34道，其余各层焊23道。焊缝与母材之间应平滑过渡，余高要均匀，其高度不得超过3mm。2.3.1.7试件的热处理试件装炉时的炉温不得高于300，然后以不大于200/h的升温速度加热到62015，保温1h。保温后以不大于190/h的冷却速度炉冷至320，然后炉冷或空冷至室温。也可根据供需双方协议，采用其他热处理规范。2.3.2熔敷金属拉伸试验2.3.2.1按附图J图2规定，从射线探伤后的试件上加工一个熔敷金属拉伸试样。2.3.2.2熔敷金属拉伸试验按GB/T2652进行。2.3.3熔敷金属冲击试验2.3.3.1按附图J图3规定，从截取熔敷金属拉伸试样的同一试件上加工一组5个冲击试样。2.3.3.2熔敷金属冲击试验按GB/T2650和GB/T5293表5规定的试验温度进行。2.3.3.3在计算平均值时应舍去5个平均值中的最大值和最小值，余下3个值中有2个值不小于27J，另一个值不小于20J。三个值的平均值不小于27J。三、 焊接工艺评定锅炉焊接工艺评定按蒸汽锅炉安全技术监察规程附录1、附录2规定制作理化试样及试验；钢制压力容器按JB4708规定制作理化试样及试验；压力管道安装按GB50236规定制作理化试样及试验。具体要求如下：1锅炉焊接工艺评定1.1.对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和数量见下表。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。力学性能试验项目和试验数量工艺试件的厚度t（mm）试验项目和试验数量（个）拉力面弯背弯侧弯冲击焊接接头全焊缝1.5t102/22/10t202/22注注t202注/4注注 管子外径小于或等于76mm时，可用一整根工艺试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。注 当锅筒（锅壳）纵缝的母材厚度大于20mm，小于或等于70mm时取一个全焊缝金属的拉力试样；当母材厚度大于70mm时取两个拉力试样。注 可以用四个横向侧弯试样代替两个背弯试样。注 对于异种钢接头，可以用纵向面弯和背弯试样代替横向面弯和背弯试样注 当评定组合的焊接方法或焊接工艺的焊缝时，弯曲试样的拉伸面应包括每一种焊接方法和每一种焊接工艺的熔敷金属。注 当产品焊缝要求冲击韧性试验时，工艺试件的焊缝和热影响区应分别切取三个试样进行冲击韧性试验。试样上的刻槽应开在焊接接头的侧面上。如果是异种钢接头，工艺试件的焊缝和每侧的热影响区各切取三个试样进行冲击韧性试验。1.2.焊接接头拉力试样、管子焊接接头拉力试样和弯曲试样的尺寸见附图K1和附图K2。冲击试样的尺寸应符合GB/T229金属夏比冲击试验方法中V型缺口的规定。1.2.1拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。1.2.2弯曲试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。1.3.对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见附图L图1，对接焊缝管状工艺试件的试样切取部位见附图L图2。1.4.对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合蒸规第五章的有关规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。1.5.对于要求全焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板-板试件取5个断面，见附图L图3；管板试件取4个断面，见附图L图4，若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。1.6.必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。1.7.要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者焊接工艺评定基础上，加一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。2压力容器焊接工艺评定2.1.压力容器产品对接焊缝试件和试样的检验2.1.1试件检验项目：外观检查、无损检测、力学性能和弯曲性能试验。 外观检查和按JB4730进行无损检测结果不得有裂纹。2.1.2力学性能弯曲性能试验项目包括拉伸试验、冲击试验（当规定时）和弯曲试验。2.1.2.1力学性能和弯曲性能试验项目和取样数量应符合下表规定。力学性能和弯曲性能试验项目和取样数量试件母材的厚度Tmm试验项目和取样数量，个拉伸试验弯曲试验冲击试验拉伸面弯背弯侧弯焊缝区热影响区T1.52221.5T102223310T2022233t2024332.1.2.2当试件采用两种或两种以上焊接方法（或焊接工艺）时：a）拉伸试样和弯曲试样的受拉面应包括每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属；b）当规定做冲击试验时，对每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝区和热影响区都要做冲击试验。2.1.2.3力学性能和弯曲性能试验的取样要求：a） 试件允许避开缺陷制取试样，取样位置按c）、d）的规定。b） 试样去除焊缝余高前允许对试样进行冷校平。c） 板材对接焊缝试件上试样取样位置见附图M1d） 管材对接焊缝试件上试样取样位置见附图M22.1.2.4拉伸试验2.1.2.4.1取样和加工要求a） 试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平。试样厚度应等于或接近试件母材厚度T。b） 厚度小于或等于30mm的试件，采用全厚度试样进行试验。c） 当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验。2.1.2.4.2试样形式a） 紧凑型板接头带肩板形试样（见附图N）适用于所有后板的对接焊缝试件。b） 紧凑型管接头带肩板形试样（见附图N）适用于外径大于76mm的所有壁厚管材对接焊缝试件。c） 紧凑型管接头带肩板形试样（见附图N）适用于外径小于或等于76mm的所有壁厚管材对接焊缝试件。d） 管接头全截面试样（见附图N）适用于外径小于或等于76mm的所有壁厚管材对接焊缝试件。2.1.2.4.3试验方法 拉伸试验按GB/T228规定的试验方法测定焊接接头的抗拉强度。2.1.2.4.4合格指标a） 试样母材为同种钢号时，每个试样的抗拉强度应不低于母材钢号标准规定值的下限值。b） 试样母材为两种钢号时，每个试样的抗拉强度应不低于母材钢号标准规定值的较低值。c） 同一厚度方向上的两片或多片试样拉伸试验结果平均值应符合上述要求，且单片试样如果断在焊缝或熔合线以外的母材上，其最低值不得低于母材钢号标准规定值下限的95%（碳素钢）或97%（低合金钢和高合金钢）。2.1.2.5弯曲试验2.1.2.5.1试样加工要求试样的焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应齐平。2.1.2.5.2试样形式a） 面弯和背弯试样见附图O1 当试件厚度T10mm时，试样厚度S与T相等或接近；T10mm时，S10mm，从试样受压面加工去除多余厚度。b） 横向侧弯试样见附图O2当试件厚度T为10-38mm时允许沿试件厚度方向分层切成宽度为20-38mm等宽的两片或多片试样的试验代替一个全厚度侧弯试样的试验。2.1.2.5.3试验方法a） 弯曲试验按GB/T232和下表规定的试验方法测定焊接接头的完好性和塑性。弯曲试验尺寸规定试件厚度S，mm弯心直径D，mm支座间距离，mm弯曲角度，（0）104S6S3180104063b） 试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，若试样表面存在缺陷，则以缺陷较严重一侧作为拉伸面。c） 弯曲角度应以试样承受载荷时测量为准。d） 对于伸长率标准或技术文件规定值下限小于20%的母材，若弯曲试验不合格而其实测量值20%，则允许加大弯心直径重新进行试验，此时弯心直径等于S（200-）/2（为伸长率的规定值下限），支座间距离等于弯心直径加上（2S+3）mm。2.1.2.5.4合格指标 试样弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷，试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其它焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。 若采用两片或多片试样时，每片试样都应符合上述要求。2.1.2.6冲击试验2.1.2.6.1试样a） 试样取向：试样纵轴应垂直于焊缝轴线，缺口轴线垂直于母材表面。b） 取样位置：在试件厚度上的取样位置见附图P。 焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上。 热影响区试样的缺口轴线至试样轴线与熔合线交点的距离大于零，且应尽可能多的通过热影响区。2.1.2.6.2试样形式、尺寸和试验方法应符合GB/T229的规定。2.1.2.6.3合格指标 每个区3个试样为一组的常温的冲击吸收功平均值应符合图样或相关技术文件规定，且不得小于27J，至多允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，且不低于规定值的70%。2.2压力容器产品角焊缝试件和试样的检验2.2.1检验项目：外观检查、金相检验（宏观）外观检查不得有裂纹。2.2.2金相检验（宏观）2.2.2.1方法2.2.2.1.1板材角焊缝试样a） 试件两端各舍去20mm，然后沿试件纵向等分切取5块试样。b） 每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。2.2.2.1.2管材角焊缝试样a） 将试件等分切取4块试样，焊缝的起始和终了位置应位于试样焊缝的中部。b） 每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。2.2.2.2合格指标a） 焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹、未熔合。b） 角焊缝两焊脚之差不宜大于3mm。3压力管道安装焊接工艺评定3.1评定试件的检验、试验项目应为外观检查、射线照相检验和力学性能试验。3.2外观检查及射线照相检验，焊缝质量应符合设计文件规定。3.3有热处理要求的评定试件，其力学性能试验应在热处理之前进行。3.4力学性能试验应为拉伸和弯曲试验，拉伸和弯曲试验的试样种类和数量应符合下表的规定。对铸造管无弯曲性能的母材，其试件可不做弯曲试验。拉伸和弯曲试验试样的种类和数量评定试件母材厚度T（mm）试样的类别和数量（个）拉伸试验弯曲试验拉伸试样面弯试样背弯试样侧弯试样1.5T1022210T20222T20243.5当设计文件和相关标准要求进行冲击试验时，焊缝和热影响区应各取3个冲击试样；对两侧母材不同的焊缝，每侧热影响区均应取3个冲击试样。3.6评定试件的取样，宜采用机械切割，切割前可进行冷校直，当采用火焰切割取样时，应留出加工裕量。评定试件的取样顺序和位置应符合附图M1、附图M2的规定。3.7拉伸试样应采用机械加工去除焊缝余高，试样应符合下列规定：3.7.1厚度小于或等于30mm的试件，应采用全厚度试样。3.7.2板状试件及外径大于76mm的管状试件应采用带肩板形拉伸试样，其形式和尺寸应符合附图N的规定。3.7.3外径小于或等于76mm的管状试件应采用管接头带肩拉伸试样，其形式和尺寸应符合附图N的规定。3.7.4外径小于或等于76mm的管状试件也可采用全截面拉伸试样，管接头全截面拉伸试样的形式和尺寸应符合附图N的规定。3.8弯曲试样应采用机械加工去除焊缝余高，面弯和背弯试样的拉伸面应保留至少一侧母材的原始表面，加工刀痕应与试样的纵轴平行，弯曲试样的形式和尺寸应符合附图O1、O2的规定。3.9冲击试样应采用机械加工，其形式和尺寸应符合附图P的规定。3.10力学性能试验方法应符合下列规定：3.10.1拉伸试验方法应符合GB228的规定。3.10.2弯曲试验方法应符合GB232的规定，弯曲试验所用弯轴直径应符合下表规定。试样厚度弯轴直径支座间距离t4t6t+33.10.3冲击试验方法应符合GB2106或GB4159的规定。3.11工艺评定力学性能试验的合格指标应符合下列规定：3.11.1拉伸试验的试样母材为同种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于母材抗拉强度标准值的下限；试样母材为两种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于两种材料中抗拉强度较低材料的标准值下限；当试样断在焊缝或熔和线以外的母材上时，其抗拉强度不低于母材抗拉强度标准规定值下限的，可评为试验合格。3.11.2弯曲试验的弯曲角度为180，当试样绕弯轴弯曲到规定角度后，其拉伸面的任意方向上不得有长度大于3mm的裂纹，试样棱角处出现的开裂可不计，但由于夹渣或其他内部缺陷造成的棱角上裂纹长度应计入。弯曲试验时，试样上的焊缝中心应对准弯轴轴线，焊缝和热影响区应全部在试样受弯范围内。3.11.3冲击试验的合格指标应符合设计文件的规定。3.12在力学性能试验中，当单个试样不合格时，应在原试件上加倍取样进行复试，如仍不合格，该焊接工艺应评为不合格，需修改焊接工艺重新进行焊接工艺评定。3.13当设计文件对焊接接头有金相、抗腐蚀、硬度等试验要求时，在焊接工艺评定中应按要求增加誓言项目，试验方法及合格指标应符合设计文件的规定。四、 产品焊接试板1.锅炉产品检查试板力学性能检验按蒸汽锅炉安全技术监察规程第五章受压元件的焊接（五）焊接接头的力学性能试验和蒸规附录2进行取样和试验。具体要求如下：1.1检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。1.2为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样。焊接接头拉力试样尺寸见附图K1。拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。1.3管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附图Q。1.3.1对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。1.3.2剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：a） 当管子外径大于76mm时，B取20mm。b） 当管子外径小于或等于76mm时，B取12mm。见附图KI。1.4试样的拉力试验应按GB228金属拉伸试验方法规定的方法进行，其合格标准即焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。1.5应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样，一个是背弯试样。对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见附图K2。1.6管子对接焊接接头的弯曲试样应从检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。试样的取样部位和试样尺寸按附图Q。具体要求如下：1.6.1管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见附图R。1.6.2试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。1.6.3试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。1.7试样的弯曲试验应按GB232金属弯曲试验方法规定的方法进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试验弯曲角度见下表：试验弯曲角度 t：试样厚度钢 种弯轴直径D支点距离弯曲角度，双面焊碳素钢、奥氏体钢3t5.2t180其他合金钢3t5.2t100单面焊碳素钢、奥氏体钢3t5.2t90其他合金钢3t5.2t50注：接触焊的接头弯曲角度按双面焊的规定。有衬垫的单面焊接头弯曲角度按双面焊的规定。弯曲试样冷弯到上表角度后，试样上任何方向最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。1.8力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。2.压力容器产品焊接试板的力学性能检验按JB4744规定进行，包括拉伸、弯曲和冲击试验的试样制备、试验方法、合格指标以及复验等，具体要求如下：2.1试板尺寸和试样毛坯的截取2.1.1试板焊缝应进行外观检查和无损检测（按JB4730），然后在合格部位截取试样。2.1.2试板的长度和宽度以满足试验所需的试样类别和数量的截取为宜。但对接接头试板L300mm，B250mm；试样的截取按附图S所示。2.1.3试板两端舍弃部分长度随焊接方法和板厚而异，一般手工焊不小于30mm；自动焊不小于40mm。如有引弧板和引出板时，也可以少舍弃或不舍弃。2.1.4试样毛坯的截取一般采用机械切割法，也可用激光或线切割的方法，但应去除热影响区。2.1.5必要时，也可直接从焊件上截取试样。2.1.6根据不同项目的试验要求，对试样进行加工，经检验合格后，打上钢印或其它永久性的标志。2.2试样的类别和数量应符合下表的规定。试样类别和数量试样类别拉 伸弯 曲冲 击S20S20焊缝金属热影响区面 弯背 弯侧 弯试样数量11123（或6*）3注：1、 当试板厚度S30mm时，应采用全板厚单个试样；当S30mm时，根据试验条件可采用全板厚的单个试样，也可用多片试样。采用多片试样时，应将焊接接头全厚度的所有试样组成一组作为一个试样。2、 试板厚度S为1020mm时，可采用1个面弯、一个背弯也可用2个侧弯代替面弯和背弯。3、 *标准抗拉强度下限b540Mpa的钢材和CrMo钢，且试板厚度60mm，以及设计温度低于30，且S40mm的低温钢，焊缝金属冲击试样数量为6个。4、 一般只进行焊缝金属的冲击试验，但对设计温度等于或低于-20的低温设备，还应增加热影响区的冲击试验。2.3拉伸试验2.3.1拉伸试验的试样尺寸按附图T所示。试样宽度b25mm。2.3.2试样的分割当因试验机能力限制而不能进行全板厚的拉伸试验时，则沿试板厚度方向，分割成近似相等的若干等分，以此作为试样厚度，该厚度应较接近于试验机所能试验的最大厚度。因切口损耗造成的厚度减薄应属正常，即分割后若干试样叠加的厚度可以小于原试板的全板厚。2.3.3试样的加工a） 拉伸