螺纹的分类.doc

螺纹的分类，除按断面形状划分外，还有按螺纹上螺旋槽的多少来分类。有一条螺旋槽的螺纹，是称为单头螺纹。有两条以上螺旋槽的螺纹，是称为多头螺纹。螺纹上相邻两螺旋槽之间的距离，称为螺距。沿螺旋槽旋转一周所前进的距离，称为导程。 导程与螺距的关系可用下式表示； L = t n 式中 L 螺纹导程（mm）， n 螺纹头数， t 螺纹螺距（mm）。 车削多头螺纹时，在走刀箱上应该用导程（mm）来按铭牌上规定，调整变换手柄位置。 车削多头螺纹的分头方法； 车削多头螺纹时，解决螺纹分头方法有二种，在螺纹的导程上进行分头，称为导程分头法，另一种是在螺纹的圆周上进行分头，称为圆周分头法。 （1） 在螺纹的导程上分头介绍二种方法。 用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离(双头螺纹移动一个螺距,即半个导程)，从而达到正确分度目的。当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。 用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。 （2） 在螺纹的圆周上分头方法。 介绍用调整车床上挂轮来分头 当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号1（Z1）、2（Z2），然后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。 当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号3（Z3）、4（Z4），然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮（Z4）转过一定的齿数丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头数中间齿轮齿数（Z2），再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。螺纹的头数是形成螺纹线的螺旋线的条数。单线螺纹由于其螺旋升角较小（不容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较大（有自琐能力），用在螺纹的锁紧，例如固定吊扇的螺丝螺母、煤气瓶的接头和机械设备里零件间的固定连接等；而多线螺纹由于其螺纹升角较大（容易滑动），螺丝和螺母旋合形成的摩擦力较小，用于传递动力和运动，例如用于抬高车轮维修的千斤顶、用于夹紧工件进行钳工加工的台虎钳和用于加工螺纹的车床丝杆等。标注方法：M12-2 多线螺纹的导程较大，同螺距的双线螺纹导程是单线螺纹导程的2倍，但是螺纹导程大了以后，自锁能力下降。简单讲，综合力是垂直于螺纹的法向的，作用在螺纹的面上后，分解成轴向和径向的分力，导程大的螺纹，在轴向的受力小。所以传动机构，大多采用多头螺纹。而锁紧用的螺栓，大多用单头，轴向的力大，磨擦力也大，能自锁住，螺帽不会自己掉下来。 IIA 多线螺纹在车削加工中是一个较难的课题之一，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。在多年的教学实践中，我总结出了一套加工多线外螺纹行之有效的教学方法。 多线螺纹的粗车分头 对车削螺纹较小的三角螺纹时可以采用导程分头或圆周分头一次完成。原因是只有中拖板的径向进给，没有小拖板的轴向借刀，因而保证了轴向位置的精度。而对加工较大螺距的螺纹，由于受切削力的影响，不能直接完成全部车削过程。若采用斜进和左右进切削，就不可避免地会出现分头误差。怎么办?具体措施如下： 粗车时采用粗略分头。如粗车第一条螺旋槽时，一定要控制槽宽小于尺寸要求，即mx=3mm时，约为66.4mm宽。当车完第一条螺旋槽后，让车刀靠住某一个侧面，一般应选择顺走刀方向的侧面。转动小拖板轴向移动一个周节(或螺距)加0.2mm左右的精度余量，也就是量出逆走刀方向的那个牙顶宽约为2.83.2mm，即第一条螺旋线的牙顶宽大于尺寸要求，然后开始粗车第二条螺旋槽，直至和第一条螺旋槽的尺寸基本相等。 单针对比测量半精车 单针对比测量是粗车后、精车前的重要环节。“对比”就是用单针分别测量每一条螺旋槽，测量值较大的那个槽则相对较窄。再用齿厚游标卡尺测量出该槽所相邻的两个齿厚，找出其测量值较大的那个齿面就是所要车削的面，直至测量值误差减小，即各槽各齿基本一致。 多线螺纹的精车分头 在准备精车时，对先车某一个侧面应有所选择。如果任意从一个侧面开始精车，而这个侧面的余量也较大。当把这个侧面车到图样所要求的表面粗糙度时，一般来说是去精车另一个螺旋槽的同一侧面，而不是继续车原侧面。这样做有时会出现这样的问题：当车刀精确地移动一个周节(或螺距)去车另一个侧面时，却发现这个侧面没有余量或是车了几刀，侧面尚未达到其表面粗糙度要求就车至尺寸了。是粗车、半精车时留的余量少了吗?不是。很显然，是第一侧面在车削时留的余量太多而导致第二条螺纹槽的同一个侧面余量小，或没有余量。这样就必须把已精车的侧面再精车一次,多线螺纹在车削加工中是一个较难的课题之一，它不仅要保证每条螺纹的尺寸精度和形状精度，而且还要保证几条螺纹的相对位置精度。如果几条螺纹的位置精度(分线精度)出现较大误差，将会影响其配合精度，甚至造成无法安装，工件报废。由此可见，多线螺纹分头精度是加工中的重点所在。从理论上讲，不论是利用圆周分头法，还是轴线分头法都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，没有一定的应变能力和一定的操作经验是难以加工出分线准确、精度较高的多线螺纹，甚至出现在粗加工中由于分头误差而产生工件报废。在多年的教学实践中，我总结出了一套加工多线外螺纹行之有效的教学方法。 多线螺纹的粗车分头 对车削螺纹较小的三角螺纹时可以采用导程分头或圆周分头一次完成。原因是只有中拖板的径向进给，没有小拖板的轴向借刀，因而保证了轴向位置的精度。而对加工较大螺距的螺纹，由于受切削力的影响，不能直接完成全部车削过程。若采用斜进和左右进切削，就不可避免地会出现分头误差。怎么办?具体措施如下： 粗车时采用粗略分头。如粗车第一条螺旋槽时，一定要控制槽宽小于尺寸要求，即mx=3mm时，约为66.4mm宽。当车完第一条螺旋槽后，让车刀靠住某一个侧面，一般应选择顺走刀方向的侧面。转动小拖板轴向移动一个周节(或螺距)加0.2mm左右的精度余量，也就是量出逆走刀方向的那个牙顶宽约为2.83.2mm，即第一条螺旋线的牙顶宽大于尺寸要求，然后开始粗车第二条螺旋槽，直至和第一条螺旋槽的尺寸基本相等。 单针对比测量半精车 单针对比测量是粗车后、精车前的重要环节。“对比”就是用单针分别测量每一条螺旋槽，测量值较大的那个槽则相对较窄。再用齿厚游标卡尺测量出该槽所相邻的两个齿厚，找出其测量值较大的那个齿面就是所要车削的面，直至测量值误差减小，即各槽各齿基本一致。 多线螺纹的精车分头 在准备精车时，对先车某一个侧面应有所选择。如果任意从一个侧面开始精车，而这个侧面的余量也较大。当把这个侧面车到图样所要求的表面粗糙度时，一般来说是去精车另一个螺旋槽的同一侧面，而不是继续车原侧面。这样做有时会出现这样的问题：当车刀精确地移动一个周节(或螺距)去车另一个侧面时，却发现这个侧面没有余量或是车了几刀，侧面尚未达到其表面粗糙度要求就车至尺寸了。是粗车、半精车时留的余量少了吗?不是。很显然，是第一侧面在车削时留的余量太多而导致第二条螺纹槽的同一个侧面余量小，或没有余量。这样就必须把已精车的侧面再精车一次，銆併锛庯紱锛氾紵锛侊赴鈥鈥测 以上所谈不难看出，不论是粗车，还是精车，首先应该选择一个侧面作为车削和测量基准，而另一侧面成为余量。 多线螺纹的精度测量和误差修正 多线螺纹除了和普通螺纹一样要测量大、中、小径外，还要对其分头精度(螺距精度)进行精确的测量和修正，这也是多线螺纹的重要技术指标之一。作为梯形螺纹等螺距的螺 以上所谈不难看出，不论是粗车，还是精车，首先应该选择一个侧面作为车削和测量基准，而另一侧面成为余量。 多线螺纹的精度测量和误差修正 多线螺纹除了和普通螺纹一样要测量大、中、小径外，还要对其分头精度(螺距精度)进行精确的测量和修正，这也是多线螺纹的重要技术指标之一。作为梯形螺纹等螺距的螺 摘要：加工多线螺纹是车削加工中较难的一个课题。因为在加工过程中，不仅要保证每一条螺旋槽的尺寸精度和形状精度，还要保证几条螺旋槽相对位置精度。本文根据教学实践体会，以加工双头、模数为3的蜗杆为例，谈了加工过程中应注意的几个问题。关键词：多线螺纹；实习教学；分线；精确分线；分线精度的测量；微量修正在多线螺纹的加工过程中，不仅要保证每一条螺旋槽的尺寸精度和形状精度，还要保证几条螺旋槽的相对位置的精度。如果几条螺旋槽的位置精度（分线精度）出现较大误差，将会影响螺纹与其配合件的配合效果，轻则影响使用寿命，重则造成无法安装，工件报废。由此可以看出，多头螺纹分头精度是加工中的重点所在。从理论上讲，使用正确的分线方法，无论是用圆周分线法还是用轴向分线法，都可以获得准确的分线精度。但在实际操作中，如果没有正确的方法和一定的操作经验做保证，就难以加工出分线精确的螺纹，有时甚至会因为工件粗加工时已经造成工件分线误差过大而导致工件报废。多线螺纹的粗车在车削多线螺纹时，先把某一条螺旋线连粗车带精车都加工完成后,再去车另一条螺旋线,这是不允许的，必须进行统一的粗加工。因为,先车好一条螺旋线后，再去粗车、精车另一条螺旋线，很难保证工件的分线精度，可能使工件报废。所以，要先进行粗车。在粗车时，如何掌握好两条螺旋线的相对位置呢？教材对这个问题讲得不大清楚，说分线时，要记住：车第一条螺旋槽时中拖扳和小拖扳的刻度值，以作为车第二条螺旋槽时的依据。实际工作中，因为必须知道车刀车了多深，牙型高度是多少，才能使将来两条螺旋槽深度保持精车余量一致，所以，中拖板刻度值容易记住。而小拖板的刻度值要记住就比较困难了，因为像加工模数为3毫米的双头蜗杆，在粗车螺旋槽时要反复多次地左右移动小拖板，进行“赶刀”，用斜进法或是分层切削法逐渐把螺旋槽车够深度，当第一条螺旋槽粗车成以后，原来小拖板刻度值别说记不住，就是记住了也没多大作用。粗车后的螺旋槽两侧并不十分规矩，要依据原来小拖板的刻度来分头是困难的。根据上面所讲述的实际情况，笔者在教学中是这样应对的，既然找不到准确分头的基准，那就粗略地进行分头。把第一条螺旋槽粗车好以后，这时，槽宽的每个侧面都要有0.2毫米精车余量，根据齿顶圆上槽的最边缘位置，将车刀向前移动蜗杆牙顶宽再加上0.4毫米的距离，然后再开始粗车第二条螺旋槽。这样做首先保证了一条螺旋线的牙顶宽，而且有足够的精车余量。在粗车第二条螺旋槽过程中，注意控制槽的宽度，当粗车到第二条螺旋线牙顶宽度时，应仔细测量一下，确保第二个牙顶宽度不小于第一条牙顶宽度，这时粗车分线就基本完成了。这样的操作比教材上讲得具体，切实可行，学生更容易掌握。多头螺纹的精车在准备开始精车多头螺纹时，对先精车哪一个侧面要有所选择。如果任意从某一侧面开始精车，而这个齿型的余量较大时，一般要把这个侧面精车好之后，再去精车另一条螺旋线的同一侧面。但这时就有可能出现这样的问题：当把车刀精确地移动一个螺距去精车另一侧面时，发觉这个侧面没有余量，或是车了几刀之后，侧面尚未达到要求就到尺寸了。是整个螺纹余量小？不是，显然，是在第一个侧面精车时留下的余量太多了，导致余量较小的牙型侧面还未达到表面粗糙度要求时尺寸就已经达到要求的现象发生。而为了保证质量，接下来就必须把精车过的侧面再精车一次，造成操作上不必要的重复，同时也影响了车削加工的效率，造成的分头次数多、出现误差的机会就多。那么，先从哪一个牙型侧面开始精车，可以避免以上的现象呢？首先，应选择两个牙型中齿顶宽较小的那一个齿的两个侧面，其次，比较这个牙型两边的螺旋槽哪个比较宽，应选择宽螺旋槽里面的那个牙型侧面作为精车的第一面，经过这两次比较选择，先把这个牙型侧面精车好，表面粗糙度达到要求后，再进行精确分头，精车另一条螺旋线的相同牙型侧面，就不会出现余量不够的问题了。当精车好第一个牙型侧面后，要进行精确分线，以保证工件的螺距（周节）正确，教材上讲的圆周分头法和轴向分头法都是可以实施的。但要根据工件、场地的具体情况确定使用哪一种分线方法。在实习教学中，笔者常用百分表监视，用小拖板刻度盘分线方法分线。这种操作方法可以保证较高的分线精度，操作也十分方便。精车第二侧面时，经过精确分线，车刀轴向位置就确定了，只要依次逐渐加深中拖板吃刀深度，当车刀进到精车第一侧面的刻度时，就获得了第二牙型相同侧面的精确位置。两条螺旋线的相同一侧都精车好了，再开始精车其他牙型侧面，以保证齿型厚度合乎图纸设计的要求，在控制一条螺旋线中经（齿厚）进入公差范围后，再精度分线一次去精车第二齿型，这样就完成了多线螺纹的精车。多线螺纹分线精度的测量多线螺纹除了与普通螺纹一样测量大径、中径等尺寸以外，还要对其分线精度（螺距精度）进行精确的测量，这是多线螺纹的重要技术指标。如果螺杆分线误差较大，丝母就会拧不上去，如果是蜗杆则会造成啮合间隙忽大忽小，就会影响蜗杆蜗轮的传动精度和传动的平稳性。准确测量螺距的方法是这样的，首先要测量法向齿厚，如果测量两个法向齿厚基本相等，则分别记下其法向齿厚的数据，再测量包含这两个齿的法向距离（两个法向齿厚和一个螺旋槽宽度），记下这个数值后，再把齿厚卡尺向前（或向后）移动一个齿型，再测量一次。比较两次测量结果，其差值就是分头误差。可以看出两次测量都包含两个相同的齿型，其法向齿厚的值是不变的，两次测量所含的槽宽却不一样，每次都换了一条螺旋槽，两次测量结果不同（不考虑测量操作的误差），说明一条螺旋槽较宽，另一条较窄。在两条螺旋线法向齿厚相等的情况下，说明组成导程的两个螺距（周节）不一样大。 有些教师在测量双线螺纹分线（螺距）误差时，会选择测量包含三个牙型法向厚度和两个螺槽宽的距离，笔者认为这种方法是不妥的。实际上，这种测量方法是测量一个导程加上一个齿厚的法向距离。导程是由车床传动系统控制的，在这里可以认为没有误差，剩下的就是法向齿厚了。对这样的两次测量结果进行比较，实际上是两个法向齿厚的比较。当两条螺旋线的法向齿厚相等就认为分线准确显然是不完整、不全面的。这种方法不能真实准确地反映分线存在的误差，只反映了每个螺距的齿厚误差，而对于每个螺距的螺旋槽宽度没有测量，槽宽不同则同样影响到螺距误差。在控制或测量每条螺旋线齿厚相等的基础上，采用测量一个螺距加一齿厚的测量方法，可以推广到三线、四线螺纹的分线精度测量上，都可以得到较准确的结果。使用跨距较大的这样测量法向数值的方法，其结果是一个近似值，可以通过比较测量来判断分线误差的大小，其误差的大小与实际存在的偏差有一定的测量误差值。多线螺纹分线误差的微量修正在测量的基础上，发现工件分线精度有较大的误差。当法向齿厚在公差范围内还有一定的余量可供加工时，可以对多线螺纹进行微量修正，以减少偏差，提高分线精度。假如通过测量知道两个螺距相差为0.1毫米，而两个齿型厚度又相等，就可以把较窄的螺旋槽车宽0.1毫米，但在车宽时不能只车螺旋槽的一个侧面，那样会造成槽宽相等而齿厚又不相等了，误差依然存在。要把0.1毫米的余量均分在螺旋槽的两个侧面上，这样槽车宽了，与另一条螺旋宽相等，两个齿厚同时减薄了，仍然保持相同的厚度，螺距误差就消除了。总之，在做最后的修正时，要根据每条螺旋线齿厚和槽宽的具体情况选择修正的位置。粗心大意、选择位置不对就会越修越乱，误差增大，最后弄得不可收拾。根据多线螺纹各螺旋线在轴向和圆周方向等距分布特点，常见的分线方法有：轴向分线法和圆周分线法二类。 一、 轴向分线法 当车好一条螺旋槽后，把车刀沿轴线方向移动一个螺距，再车第二条螺旋槽。这种方法主要是如何解决精确移动一个螺距的问题。具体方法如下： （一） 滑板刻刻度分线法。这种方法是利用小滑板刻度盘的刻线值使车刀沿轴向移动一个螺距，以达到分线的目的。这种方法简单，不需要其他附件和装置，利用车床固有的小滑板及刻度就能达到分线的目的。其分线精度处决于小滑板刻线移动的精确度和操作方法的正确性。 分线时必须注意的事项： 1、 分线前必须保证小滑板导轨与工作轴线平行度，否则会产生误差。简单校正的方法是：在车床上车长度约150mm的外圆（100以上），量其直径，得有无锥度误差，然后将百分表安装在刀架上，使百分表测头与加工的表面接触，移动小滑板，就可得工件轴线与小滑板移动轨迹的平行度。一般校正差值在0.02范围内。 2、 螺纹分线时应注意小滑板手柄旋转方向，否则会产生误差。每次分线小滑板手柄转动方向要相同，转动时要消除空行程，以免因丝杆与螺母之间的间隙产生分线误差。 3、 车削精度较高、导程较大的多线螺纹（蜗杆）时，应把各条螺旋槽都粗车完毕后，再进行精车。精车时小滑板手柄进给方向要相同，小滑板进给数要正确，并最后反复2-3次以免各线（侧面）由于余量不匀而产生分线误差。 （二） 利用百分表（或千分表）和量块分线法。方法是：车好一条螺旋线后，移动小滑板，使百分表读数等于多线螺纹的一个螺距，再车削下一个螺旋槽。当车削较大螺距的多线螺纹时，百分表移动的数值受到限制，可在百分表与挡块之间垫一量块，其厚度等于所车多线螺纹的螺距，车好第一条螺旋槽后，取掉量块，移动小滑板。把百分数表测头与挡块接触，其读数与量块接触时一样，再车下一螺旋槽，依次分线。这种方法可获较高的分线精度。但操作时除上述小滑板分线必须注意的三点之外还应注意：百分表必须固定牢固可靠，并经常找正，以防工作时产生走动，而产生分线误差。 二、 圆周分线法 圆周分线法是根据螺旋线在圆周上等距分布的特点，即当车好第一条螺旋之后，脱开工件与丝杆之间的传动链，并把工件转过角度（=360n），再连接工件与丝杆之间的传动链，车削另一条螺旋槽。这样依次分线，就完成了分线工作。 常见分线方法有以下三种： （一） 交换齿轮分线法 分线原理：车螺纹和蜗杆时，在正常情况下，主轴和交换齿轮主动轮Z1传动比是1：1，因此交换齿轮z1转过的角度等于工件转过的角度，如果当主动轮1的齿数是螺纹线数的整数倍时，就可利用交换齿轮分线。 1、 正常螺距计算公式： Z1分=Z1/n 式中 Z1分-分线时交换齿轮主动轮应转过的齿数 Z1-交换齿轮中主动轮的齿数 n-多线螺纹和蜗杆的线数 例：在C6140车床上车削TR4212（P3）的螺纹时，挂轮交换齿轮齿数Z1=63，Z2=100，Z3=75，求Z1分线时应转过多少齿？ 解：已经Z1=63、梯形螺纹线数n=3， 则Z1分=Z1n=633=21齿。 当车好一条螺旋槽后，只需将交换齿轮Z1=63与被动轮Z2=100脱开。拨动主动轮Z1转过21个齿。重新全上，可车第二条螺旋槽，同理可车第三条螺旋槽。 2、 用扩大螺距计算方式 Z1分=Z1i倍n 式中 Z1分-分线时主动轮应转过的齿数 Z1-交换齿轮中主动轮的齿数 I倍-车扩大螺距比车政党螺距时，主动轮比主轴转过扩大的倍数 n-多线螺纹的线数 例：在CA6140型车床上，车削轴向模数Mx=2.5，线数n=8的蜗杆，求交换齿轮应转过的齿数或转数？ 解：已经Z1=64、i倍=32， 则Z1分Z1i倍/n=6432/8=256齿， Z1n=Z1分/Z1=25664=4转。 当车好第一条螺旋槽后，将Z1和Z2传动链脱开，将主动轮Z1=64转过4转（256齿）。转动链重新合上可车第二条螺旋槽。同理，可车削第三、四，六条螺旋槽。 交换齿轮法分线精度高，不需增加任何附件，不受车床小滑板行程的限制等优点，但操作比较麻烦，并受挂轮齿数限制，只能用于单件加工精度较高的多线螺纹时使用。 （二） 用卡盘卡爪分线 由于三爪，四爪卡盘上各爪之间的角度是相等的，三爪卡盘是120度，四爪卡盘90度，因此，我们可用三爪卡盘来分三线螺纹，用四爪卡盘来分双线或四线。用这种方法分线的条件是在二顶尖安装状态下，前顶尖安装在卡盘上，并直接在卡盘上利用自身条件车成，以保证前顶尖的正确性。鸡心夹头采用弯头鸡心夹头，并直接靠在爪上，用以带动工件旋转。车第一条螺旋槽时，鸡心夹头靠在卡爪1上（图甲），当第一条螺旋槽车好后，停止主轴转动，摇动尾座使后顶离开工件，卸下工件，然后把工件转过一个角度再装上，使鸡心夹心靠在卡爪2上（图乙），顶紧就可以车第二条螺旋槽。同样，车第三条螺旋槽时，可将鸡心夹头靠在卡爪上（图丙）。同理可用四爪卡盘车四线或二线。 图250 利用三爪卡盘的分头法 用这种方法分线比较方便，并能保证螺杆与其他表的位置精度，但要注意以下几点： 1、 分线精度处决于鸡心夹头与爪子接触点的正确性，所以除卡盘要正确外，鸡心夹头与卡爪接触点应牢固可靠，并刚性要好。 2、 在二顶尖安装时要注意顶尖与工件中心孔松紧程度，以免反转回程时产生鸡心夹头在卡爪之间相隔空间较大，产生撞击，影响接触点变化或使鸡心夹头螺钉与工件松动，从而影响分线精度。 （三） 用分度盘分线 这种分线方法利用分度盘圆周上有精确刻线，利用刻线来分线，这种方法优点是：分线较高，操作简单，用分并不受线数的限制，特别是在工件导程大于小滑板有效移动距离时，更显得优点突出。所