1#车间主要施工办法.doc

1#车间主要施工办法1#车间施工概况： 本工程为单层轻钢结构，采用的基础是柱下独立基础，室内高差300mm，檐高7.000米，总建筑面积为2647.65。1施工测量1.1. 根据建设单位提供的平面图和高程控制点为依据，根据设计图纸对本工程平面座标和高程的要求，准确无误地将建筑物的轴线与标高引测到控制点上，严格按照工程测量规范要求，以先整体后局部的原则对整个工程进行整体控制，再进行各区段控制点的加密和放样工作。1.2根据本工程建筑平面形状，拟采用矩形控制网，在主轴上设立控制点，控制点的设置考虑在场地内不易破坏和通视条件较好的位置。1.3垂直控制按常规测量方法，将经纬仪放在控制点上，将轴线引测至基础.上，在两个不同方向的轴线交点上再放置经纬仪，以控制点或另一交点为后视，采用极坐标方法对基础和主体进行放样。1.4几何尺寸控制：测控网点的距离采用经纬仪和普通钢尺精密量具相结合的方法测量。现场外的控制点与现场内的控制点采用经纬仪和水准仪三角测量相结合，对距离进行复核，其误差在规范规定范围内方可使用，否则需进行重新测量。1.5高程控制：根据现场情况和建设单位提供的绝对高程控制点，采用高精度水准仪在施工现场便于通视引测的地方引出两个绝对高程控制点，并加以保护。高程传递采用通常的水准仪引测和钢尺垂直丈量引测的方法。1.6沉降观测：在现场附近选择安全可靠的位置埋设三个永久性（或半永久性）的水准基点，采用S3E16437精密水准仪,按高精度水准测量要求将绝对高程引测到钢柱上面，作为施工过程中沉降观测的水准点，也可作为施工现场高程控制的依据。1.7测量器具及人员配备：苏州产经纬仪2台，南京产水准仪3台， 100米钢卷尺2把。人员配备：测量专业技术人员3名。基础工程1.1土方开挖工艺流程：清理基坑、混凝土垫层、钢筋绑扎、相关专业施工、清理、支模板、清理、混凝土搅拌、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土找平、混凝土养护、模板拆除（1）根据工地的实际情况，用推土机将现场推平，并在现场周围设置截水沟和排水沟，保证现场不积水，根据现场的测量控制网和结构施工图，对现场开挖部分的轴线尺寸、基础底开挖宽度、业主指定的水准点等进行校核，待一切工作就续后，方可开始开挖。（2）基础土方开挖采用挖掘机机械开挖，人工配合清底平整，土方工程施工时，注意在基坑周边位置堆积土方时，距槽边不宜小于一米，以免造成边坡塌方。（3）为了避免破坏基底土，在基底标高以上应预留200mm原状土层，边测边人工清理。（4）挖土过程中应随时观察各层土质的变化情况，若有异常情况时，要及时报至有关部门，并做出处理。（5）基坑开挖完毕后及时报勘察、设计、建设、监理单位进行验收并做好隐蔽工程验收记录。1.2基础钢筋工程工艺流程：结构图纸核对、计算小样计算、复核钢筋下料钢筋绑扎、安装分段、检验批自检维修钢筋工程报验下道工序施工1.2.1钢筋的配料（1）钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图示加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工。（2）配料计算注意事项。在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。（3）配料单和料牌。钢筋配料完毕后，填写配料单。列入计划的配料单，将每编号的钢筋制作一块料牌作为加工的依据，并在绑扎中作为区别各构件的标志。1.2.2钢筋制作（1）钢筋除锈。钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉调直过程中除锈；二是机械方法除锈。（2）钢筋的弯曲成型。一级钢筋末端作1800弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍，柱箍筋弯成1350 其直线长度不小于10d；二级钢筋末端做900或1350弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。1.2.3钢筋安装（1）准备工作。核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。（2）钢筋安装应严格按图纸设计间距进行施工，钢筋网片应在底模上划间距线，梁柱应在主筋上划出间距线再进行绑扎。（3）基础柱钢筋骨架安装严格按位置放置，角部纵筋底弯锚后的平直部分与底板网片焊牢固定，以防浇筑砼位移。（4）短柱钢筋安装并校正后立斜撑加固，以防倾倒。（5）按要求预埋圈梁插筋及基础砌体拉筋。（6）钢筋安装按要求放置垫块，钢筋网片一般放置间距为600*600，梁柱保护层垫层放置应满足规范要求。（7）钢筋锚固长度35d，搭接长度为锚固长度乘以接头百分率所对应的修正系数。（8）墙下基础浇筑时按要求预埋构造柱插筋，确保位置准确。（9）圈梁钢筋锚固节点应严格按02YG101图集施工。1.3基础模板工程工艺流程：轴线引测、弹线基础边线测量、弹线配模、模板安装、加固模板校核报验下道工序施工（1）混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。混结构工程施工用的模板，采用木模板施工。（2）本工程基础底板与基础柱分两次进行。（3）基础短柱模板采用钢管搭设井字架进行加固，四周并支设斜撑，以防浇筑砼时荷载增加时倾斜，横向支撑间距不大于350mm。（4）模板安装严格按设计图纸尺寸，轴线位置进行施工，基础底板、柱内部尺寸不大于规范规定的允许偏差值。1.4基础砼工程一、 工艺流程：配合比设计、开盘鉴定搅拌砼浇筑养护、成品保护报验下道工序施工1.4.1混凝土浇筑混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层510cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。（1） 混凝土振捣采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层35cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。（2） 混凝土找平混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。（3） 混凝土浇筑浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。（4） 混凝土养护已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。（5） 模板拆除侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破轻钢结构主体工程钢结构加工制作:1.1材料检验： 钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。1.2材料矫正： 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。1.3放样：1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。1.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。1.4号料： 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。1.5切割： 本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在1620mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。1.6加工： 为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。1.7制孔：采用钻孔的方法 钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。1.8焊接：1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：（1）焊接后边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 1.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。1.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。1.9组装：1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。1.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。1.10矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。1.11除锈、施涂1.11.1本工程采用机械抛丸除锈。除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高， 有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。 经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。1.11.2施涂： 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。 (1)施工准备 根据设计图纸要求，选用油漆。 准备除锈机械，涂刷工具。 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。 防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。(2)工艺流程基面清理 涂装(3)涂装施工 基面清理： a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 b.为保证涂装质量，采用自动喷丸除锈机进行喷丸除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。 2涂装：a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。(4)涂层检查与验收 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。(5)成品保护 钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。1.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。1.12检验、编号等 在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。在吊装和运输过程中，应采取措施防止预制件变形和预制件表面油漆损坏。1.13钢结构安装 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量（标高、轴线）就位准备-钢柱吊装-校正并临时固定-柱最后固定-钢梁吊装-就位临时固定-柱间支撑吊装-钢屋架吊装-支撑吊装-檩条安装-天沟安装-面板安装等。（拼装就位临时固定）1.13.1安装前的准备 钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。 所有构件,必须经过质量和数量检查,全部符合设计要求,并经办理验收、签字手续后,方可进行安装。对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形,均应矫正后才能安装。钢结构在吊装前应将表面的油污、泥沙和灰尘等清除干净。本工程吊装采用15t的吊车进行吊装，钢结构运输均采用汽车运输。现场加工所需的小型机具（具体见施工机具一览表）均已经准备到位。在吊装前编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位的审定批准。钢结构构件的堆放场地应平整坚实，无积水；堆放构件下应铺设垫木。堆放的构件按种类、型号、安装顺序编号分区放置。A、螺栓预埋安装 螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。B、钢结构基础检查 钢结构安装前，经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的纵横轴线和标高，并进行验收，提出验收合格报告资料。验收内容包括基础坐标和标高、轴线以及螺栓尺寸，保证以上内容符合规范和图纸要求。并清理作业面,确保基础顶面及支承面洁净,严禁有杂物和污染。1.13.2钢结构吊装： 本工程采用15吨吊车进行安装，安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、偶撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向车间的另一段顺序安装。除最初安装的两榀钢架外，所有其余刚架间的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再行拧紧。 钢架安装，应先立柱子，然后将在地面组装好的刚架梁吊装就位，并进行与柱连接。 本工程吊装时采用多吊点。起吊和平移应缓慢。现场吊装采取单片吊装校正后逐片安装，临时浪风采用拉条固定。钢柱安装:吊装前首先确定构件吊点位置,确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后,当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在20MM内,拧紧螺栓,临时固定即可脱钩。 钢梁吊装:钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装.钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正,然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 墙面檩条安装:檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装.檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定。安装校正 钢柱校正:钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正,标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓,待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 钢梁校正:钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。1.13.3高强螺栓施工 施工工序 高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）必须在使用前做复试。 高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。1.13.4 钢结构刷漆 钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后，首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经认可，刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补，同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢结构表面的油污和灰尘等。 构件加工篇1.钢构件制作前准备工作及钢材供货、管理、检验经过工程施工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审，由总师办列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。a.钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。b.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛、以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。图纸会审、图纸细化：经图纸守审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核2.根据钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）、钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-2001）、钢结构设计规范（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。 2.1.钢结构制作工艺弯 制拼 装零 件 平 直原 材料 矫 正放 样剪、锯车、铣、刨、钻气割边缘加工焊接矫 正埋弧焊组 立数控切割放样矫 正焊接发运包装油漆喷砂预拼装矫 正焊 接装配3、放样、下料和切割3.1.按照施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线1.0长度、宽度长度0+0.5，宽度0-0.5孔距0.5组孔中心距离0.5加工样板的角度203.2.钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。33.用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界限。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表。允许偏差见下料和样板（样杆）允许误差表项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔0.5基准线（装配或加工）0.5对角线差1.0加工样板的角度203.4.根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。3.5.零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差表手工切割20mm自动、半自动切割1.5mm3.6.切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。3.7.切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2mm。3.8.精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.3.9.机械切割的零件，其剪切与号料 线的允许偏差不得大于2mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。4、矫正和成型4.1、普通碳素结构钢在高于-16时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。4.2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。4.3、H型钢采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。4.4、零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前结束加工。5、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。6、制孔6.1.制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。6.2.柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上的螺栓孔采用磁力钻或摇臂钻成孔。7、组装7.1.板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。7.2.组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。7.3.布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。7.4.为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。7.5.将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。7.6.装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7.7.焊接结构组装按需分别选用以下工具：A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件的缝隙。D、手动千斤顶。8.定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有焊工证的工人点焊。9焊接结构组装工艺：A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的接点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。B、放组装胎具时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm，L24m时放8mm）。C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表时型节点板厚度（6mm ）68101214槽焊深度（mm）568101210.H型钢焊接生产线 该生产线有自动火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机组成。焊接H型钢制作工艺流程图见下页图。H型钢由二翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经自动切割机下料后，H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。11.翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12）.与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。焊接H型钢制作工艺流程图：8、钢结构的焊接及焊接工艺评定1）材料A、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘陪处理。B、作业条件： .审阅施工图纸，拟定焊接工艺。 .准备好所需施焊工具，焊接电流。 .在钢结构车施焊区 施焊。 .焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。 .施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2）操作工艺：.焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。.首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。.多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。.要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。.焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。.严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。.重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。.要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。.为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施： a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。 b.收缩量大的焊缝先焊接。 c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。 e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。h.焊接结构变形的矫正。见（四）矫正和成型中所述。9、摩擦面加工处理1）.摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2）.喷砂方式处理摩擦面：利用压缩空气的压力，连续不断地利用石英砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色，喷丸表面粗糙度达50um70um可不经除锈即可施拧高强螺栓。3）.处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再进行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4）.高强螺栓连接的板叠接触而不平度 1.0mm。当接触有间隙时，其隙不大于1.0mm可不处理：间隙1-3mm时将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直，间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5）.出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值要求。10、预拼装工厂预拼装目的是在出前将已制作完成的构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。 .预拼装数每批抽1020%，但不少于1组。.预拼装在坚实、平稳的强式胎架上进行，其支承点水平度： A 3001000mm 2 允许偏差2mm； B10005000mm 2允许偏差3mm；预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。 B、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。 C、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕，经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。 D、在胎具上预拼装全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新车间外墙的维护结构施工方法1钢筋工程工艺流程：模内绑扎：梁上层纵向钢筋及梁底层纵筋及弯起筋就位套箍筋固定主筋按箍筋间距绑扎画梁箍筋间距模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画梁箍筋间距在梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋穿梁下层纵筋穿梁上层钢筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内。（1）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。（2）先穿梁的下部纵向受力钢筋及弯下周钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；排放梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。（3）绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。（4）箍筋在叠合处弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为1350，平直部分长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度不小于5d。（5）梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。（6）在梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。（7）钢筋的搭接：接头不宜位于构件最大弯距处，受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做变钩（级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率。受拉区不大于50%。（8）本工程梁纵筋接头采用双面搭接焊接头，弯曲角度15，同一条直线上钢筋应同心。B、框架柱钢筋连接方式柱钢筋的连接全部采用电渣压焊连接2模板工程 (1)、安装梁模板工艺流程：弹线支撑调整标高安装梁底模绑梁钢筋安装侧模预检。a、框架结构模板系统采用20mm多层木模板、方木70*40mm。b、按轴线尺寸，构件位置、标高、设计计算书搭设支撑系统，然后安装模板，并拉线找直。c、梁底、板底横杆间距设置不宜大于0.3m，承托梁板处立杆应加密并满足承载力要求，立杆间按要求设置剪刀撑。d、支撑系统采用钢管脚手架门架，立杆间距不大于1.3m；横杆设置三道所有纵横杆均用扣件连接可靠。扫地杆距地不大于0.3m，首层立杆下设方木垫牢。e、绑扎梁钢筋，经检验合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与支撑加固牢固。f 、支撑系统外挑宽度应满足施工要求，边梁模板设置斜撑；作业面周围应搭设防护栏杆，高度不宜低于1.2m且外挂密目安全网，确保施工安全。g、安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。（3）梁模板拆除a、应先拆梁侧面模板，后拆除过梁梁底模板（规范规定要求时间拆除）。b、操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支撑，使其有序下落。c、用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱模后集中运用出。集中堆放。d、拆下的模板及时清理粘连物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。3.砼工程本工程砼及砂浆由现场集中搅拌，配合比需经试验确定，配合比通知单与现场使用材料相符。砼搅拌：采用自动计量装置计量。搅拌站设置砼配合比标志片牌。砂、石、水泥（散装）必须严格按配合比分别计量。加水也必须严格计量。加料顺序：一般先倒入石子，再倒入水泥，后倒入砂子，最后加水。如需要掺外加剂，应按定量与水泥同时加入。砼搅拌时间，JS750自落式搅拌机一般不少于1.5分钟。（1）、作业准备：浇注前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污A、基础、主体砼施工。工艺流程：作业准备混凝土搅拌混凝土运输圈梁、柱混凝土浇注与振捣砼养护清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。使用木模板应浇水使模板湿润。（2）、混凝土搅拌：根据配合比确定每盘各种材料用量，分别固定好水泥、砂、石子各个重量标准。在上料时按规定的要求控制重量，骨料含水率经常测定，及时调整配合比的用水量，确保加水量准确。搅拌时间为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中，到混凝土开始卸料止，混凝土搅拌的最短时间为1.5分钟。混凝土开始搅拌时，由主管技术部门、工长组织监理工程师，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行开盘鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌和施工。（3）、混凝土运输：混凝土自搅拌机卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离折、水分流失、坍落度变化产生初凝等现象。如混凝土运至浇筑地点有离折现象时，必须在浇注前进行二次搅拌。混凝土从搅拌站到浇筑完毕的延续时间，不宜超过规范规定的时间要求。（4）、混凝土浇筑振捣的要求：混凝土自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m必须采取措施，用串筒或溜管等；浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，作到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞等情况，发现问题应即时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。（5）梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小于粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。4.砌体工程（1） 施工准备根据设计要求，本工程砌体外墙采用240mm烧结没敢石砖砖墙，内墙采用240厚空心粘土砖墙。具体厚度、强度等级及砂浆标号，以总说明和图纸为准，施工时应仔细核对。（2） 砖砌体施工 砖必须在施工前一天浇水湿润，砌筑前要排砖撂底，组砌方法得当，严禁有通缝现象。砌筑砂浆必须严格按实验室出具的配合比拌制，施工中要做到计量准确，搅拌均匀。砌筑时采用“三一”砌筑法，做到灰缝平直，砂浆饱满，上跟线，下跟楞，左右相邻要对齐。砌筑前要立皮数杆，标好砖的模数及门窗洞口标高线。墙体标高、墙体垂直度、平整度要严格加以控制，发现问题立即纠正，严禁事后砸墙。 （3）施工中严格按要求，并结合标准图集施工，构造柱插筋、圈梁、墙柱的锚固铁件、拉结筋预埋件等有漏放的，均应铲掉结构保护层，补上拉结筋，绝对不能取消。（4）加强技术复核砌筑过程中加强对轴线、洞口标高、尺寸及砌筑砂浆配合比，皮数杆的划分等进行复核，以确保砌筑质量。（5）试块留置根据砌体类型及砌体砂浆标号分别留设，且每一检验批且不超过2503砌体，砂浆试块留置不少于一组。5、脚手架工程 本工程脚手架为内墙脚手架。内脚手架结构使用：立杆纵距1.0m，步距1.5m，立杆横距1.0m，横向水平间距1.0m。装饰使用：立杆的纵距1.5m，布距2.0m，立杆横距1.5m，水平间距1.0m。要严格按规范要求进行搭设，搭设完成并经验收合格后方可使用。6、装饰工程装饰工程是多工种、多工序配合施工的复杂过程，各分项工程施工前，应组织有关人员编制技术措施。其内容包括：施工准备、操作工艺、质量标准及面品保护等施工时，应先做到样板间，给各方检给确认后，方可进行大面积施工。装饰工程总的施工工序为：室内外同时进行，粗装修在前，精装修在后，样板先行，大面积施工在后。墙面抹灰工艺流程：门口四周堵缝 墙面清理粉尘、污垢浇水湿润墙面 吊垂直找方抹灰饼冲筋、找规矩弹分格条（先弹线） 抹面层水泥砂浆。（1）抹灰前，检查门框及预留洞位置是否正确，预留洞应提前堵塞填实，砖墙表面的灰尘，污垢和油渍应清除干净。（2）必须找好规矩，即四角规方，横线找平，立线吊直弹出准线和墙裙、踢脚线。（3）基层处理。洒水湿润面，基层为砼时，应先刮素水泥浆一道。（4）薄地刮一层灰使其与基面粘牢，待砂浆有一道强度后紧跟着上第二道抹灰，施工顺序为先从上至下找底，抹完成后，再抹面层。 （5）水泥砂浆面层时，须将底子灰表面扫毛或划出纹道，面层注意接槎，表面压光，不得少于两遍，罩面后次日进行洒水养护。（6）阳角抹灰时，其方正、垂直、平整要符合规范要求。2、楼（地）面施工工艺工艺流程：基层处理找标高、弹线洒水湿润（作素水泥结合层一道）制灰饼和标点铺混凝土或砂浆随打随抹木抹子搓平钢抹子抹平压光 厂房内地面：1、基层：由于本工程回填土方量较大，故采用轻型压路机进行分层碾压，每层试验合格后方可回填下一层。2、素土及三七灰土回填土严格控制土的含水率，一般12%为宜。3、回填至设计标高经验收后，开始砼面层施工，由于本工程面积较大，须采用钢模板系统进行地面施工。4、模板安装分版面进行，每版宽度一般5-6米为宜，且插花状进行施工。5、砼地面浇筑人工配合机械进行施工，设备分别为自行式双辊振梁、磨浆机，遗漏处人工进行作业及修补，确保工程高效。6、混凝土开始搅拌时，由主管技术部门、工长组织监理工程师，对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行开盘鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整合格后再正式搅拌和施工。混凝土运输：混凝土自搅拌机卸出后，应及时送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离折、水分流失、坍落度变化产生初凝等现象。如混凝土运至浇筑地点有离折现象时，必须在浇注前进行二次搅拌。门窗工程本工程采用的所有门、窗，均按设计要求制订采购计划，集中采购材料，分类加以堆放，并加以保护。1、本工程采用的所有门待甲方定做后在进行逐个安装2、塑钢窗安装工艺流程：弹线找规矩窗洞口处