工艺管理规程(修改1).doc

工艺管理规程南方龙元水泥公司工艺管理规程第一章 总 则1.1 为加强公司水泥生产工艺管理，根据水泥企业工艺管理规程、水泥企业质量管理规程，特制定本规程。1.2 本规程是公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工艺管理工作必须遵循的规定。各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均不得与本规程相抵触。1.3 工艺管理的任务是：加强以窑、磨为中心的工艺管理；运用数理统计方法进行分析，优化生产过程中工艺参数；不断研究、消化吸收、应用和推广新技术、新工艺；提高检测水平，建立工艺技术档案。通过强化全过程的工艺管理，达到产品生产优质、高产、低消耗的目的。1.4 本规程由生产副总（总工程师）组织实施，日常管理工作由生产部负责。各个管理环节要求职责明确，奖惩分明。对违背本规程导致生产遭受损失者应追究责任，严肃处理。第二章 管理体制和职责2.1 在生产副总经理领导下，由生产部负责全公司的工艺技术管理工作。各分厂、部、室设专职工艺技术人员，形成全公司性的工艺管理体系。2.2 生产部负责全公司工艺技术管理工作。其职责是：2.2.1 组织制订本公司的工艺管理制度，协同化验室制订质量管理制度和配料方案。2.2.2 审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。2.2.3 协同各车间解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导各车间的工艺技术管理工作。2.2.4 组织推广新技术、采用新工艺，试制新产品，提高产质量，降低原燃材料的消耗。2.2.5 负责做好工艺技术资料的积累和保管工作。2.3 各分厂、部、室工艺技术人员的工作，在各自部门领导的领导下和生产部的业务指导下进行。其任务是：2.3.1 负责各自系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有关技术参数上报生产部。2.3.2 负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关工艺技术活动。2.3.3 审查职工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产部。2.3.4 研究生产中的工艺技术问题，参与技术攻关。2.3.5 参与实施技术改造工作。第三章 原料系统工艺管理3.1 原料系统工艺管理原则是：根据现有的均化条件、粉磨工艺和喂料装置，确定最佳控制参数，保证系统的连续、稳定、均衡、高产运转，提高粉磨效率，降低能耗。缩小入磨物料粒度，保持磨机最佳工作状况，使料、风、选粉效率相互适应，以提高粉磨效率，降低电耗。3.2 均化储存。3.2.1石灰石预均化堆场储存期应大于7天。保证堆、取料机的正常稳定运转，充分发挥预均化堆场的均化作用、提高均化效果。3.2.2严格控制配料的稳定，保证出磨生料成份的稳定。3.2.3及时调整各项操作参数，保证料、风平衡，力求最佳粉磨效率，避免大块、铁质入磨，确保生料磨平稳安全运转。3.2.4保证生料均化库系统各设备正常稳定运转，确保卸料稳定，充分发挥生料库的均化作用。3.3充分利用所有收尘设备，使用时间大于磨机运转时间。保证收尘设备正常稳定运转，收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补，加强密闭堵漏。粉尘排放浓度达到国家标准，实现清洁生产3.4确保各计量设备准确可靠，灵活可调。装备部负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养，保持灵敏、准确，定期标定。3.5磨机单独装设电表，考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗。3.6生料磨的作业指标：总产量、台时产量、细度、运转率等由生产部做好记录。出磨生料成份质量控制指标由化验室检验、控制，出磨生料水分、细度由化验室检验，中控室控制。3.7控制入磨物料粒度、水份。根据磨机运转情况和产品质量情况，及时调整喂料，做到均匀喂料，保持粉磨效果最佳。中控室原料磨操作员如实填写操作记录，保持完整并妥善保管。每月底生料车间、中控室把磨机生产记录表收集整理，送交生产部第四章 窑外分解窑工艺管理4.1 预分解系统4.1.1 预分解系统的工艺管理原则是：稳定入窑生料的分解率。优化系统热工制度，做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。4.1.2 保持窑喂料系统各设备正常运转及各风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。4.1.3 现场巡检人员定时检查各旋风筒翻板阀的动作情况，定时检查和清扫各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起堵塞。加强和完善空气炮的维护和使用。4.1.4 及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。分解炉出口气体温度控制在89010，一级筒出口气体温度在320340之间，不得大于350。4.1.5 合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在13，一氧化碳含量控制在0.2以下。4.1.6 定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。4.1.7 定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。4.1.8 系统堵料后及时组织人员清理，并做好安全防护工作。4.1.9 确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。4.2 回转窑系统4.2.1 回转窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，提高快转率，延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率和收尘效率，实现优质、高产、低耗和安全文明生产。4.2.2 提高回转窑操作技术水平，坚持前后兼顾，预打小慢车，克服大变动的操作方法。保持火焰顺畅有力，防止顶火逼烧，回转窑基准窑速定为3.5-3.8r/min，做到薄料快烧。合理确定并稳定窑内物料填充率，生料喂料量控制稳定，并与窑速相适应。4.2.3全系统设备要满足生产工艺的要求，排风、喂料、喂煤各设备计量准确、调节灵活、运行稳定，系统密闭装置要完好、可靠。4.2.4 根据生料成份、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数，保持燃料完全燃烧，提高熟料质量，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能，质量符合企业及国家控制标准。4.2.6 调节好火焰形状和喷煤管位置，稳定热工制度，延长回转窑耐火衬料的使用寿命。窑胴体表面正常温度380，超过时及时采取措施处理。发现窑皮蚀薄或脱落及时补挂，做到掉砖红窑必停，非掉砖红窑及时采取有效措施。因故停窑或计划检修时，对窑衬料进行全面检查，发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。4.2.7 提高回转窑的运转率，改善设备配（备）件的材质和质量，加强设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡检制度。回转窑年运转率达到85%以上。努力延长回转窑安全运转周期，窑的安全运转周期要达到100天以上。安全运转周期计算办法规定如下：4.2.7.1 红窑必停计算中断。使用镁质窑衬掉砖红窑时，及时采取措施。4.2.7.2 施补挂窑皮，不算中断。4.2.7.3 因窑内掉砖、换砖引起的停窑，要计算中断。4.2.7.4 回转窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。4.2.7.5 设备、计划检修或事先发现缺陷、停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈），不算中断。4.2.7.6 因外界影响（缺电、燃、原料引起的停窑），不算中断。4.2.7.7 停车时间，均不算入运转周期内。4.2.8 确定合理的配料方案。稳定熟料率值，缩小波动。4.2.9生料消耗1.53kg/kg熟料。熟料热耗应低于760Kcal/kgcl。窑与分解炉煤粉比例 窑：炉3540：6560。4.2.10降低窑灰溢出量。收尘器及其附属设备加强管理，处于完好的状态，其年运转率应为主机运转率的95%以上。降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率，排放浓度要达到国家标准。收下的窑灰均匀稳定、连续进入生料均化库内，不允许时开时停。4.2.11 突然停电时，迅速切换应急电源，启动窑辅助电机慢转窑、启动高温风机的辅助电机、把窑头喷煤管从窑内拉出窑外。4.2.12所有热工仪表和测试仪器及计量设备保证其完整、灵敏、准确。回转窑操作记录必须完整，及时、逐项、如实记录。记录项目应包括：窑速、排风、喂煤、台时产量、立升重、游离氧化钙、入窑生料成份、废气温度、CO含量、窑头、窑尾负压。回转窑操作记录妥善保管，每月底交生产部统一保管，定期分析指导生产。4.2.14 全系统耐火材料要合理配套，积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期。具体配套标准如下：2500t/d（4.060 m）生产线配套标准使用部位品种砖型标准窑口浇注料后02m硅莫红砖（周期：8-10个月）ISO218m直镁砖或镁铁尖晶石砖（国产）（周期：8-10月）VDZ1835m硅莫红砖（周期：12个月）ISO3545 m普通硅莫砖（周期：36个月）ISO45 m后窑口浇注料前普通硅莫砖（周期：48个月）ISO4500t/d（4.870 m）生产线配套标准使用部位品种砖型标准窑口浇注料后02m硅莫红砖（周期：6-8个月）ISO228m直镁砖或镁铁尖晶石砖（国产）（周期：6-8个月）VDZ2840m硅莫红砖（周期：12个月）ISO4055m普通硅莫砖（周期：24个月）ISO55 m后窑口浇注料前普通硅莫砖（周期：36个月）ISO4.3 篦冷机系统4.3.1 篦冷机的管理原则：合理控制风量和风压、篦速，加速熟料冷却，提高二、三次风温，减小热损失，提高急冷效果。4.3.2 及时调节篦床速度，做到布料均匀，在篦床各项参数许可下，尽可能保持厚料层操作，提高二次风温，减少风室漏风。4.3.3 控制入窑头电收尘气体温度小于280，当温度大于280时，采取措施以保护电收尘器、提高电收尘器的收尘效率。4.3.4 停机时检查篦冷机内耐火浇注料的完好情况，如有剥落破裂及时修补或更换。4.3.5 加强设备管理，掌握设备的篦板侧板磨损情况，观察孔、检修门、活动联接处要密闭完好，防止漏风。各部位管道阀门灵活可调，防止螺丝松动或篦板脱落，定期检修或更换篦板。4.3.6 加强熟料破碎机、排灰阀及输送设备的管理，使之安全运转，定期检查和更换锤头，保证出破碎机的熟料粒度小于25mm。4.3.7及时清理电收尘器内的积灰，维护好振打装置，定期检查极板磨损和变形情况，防止气流短路现象。4.3.8 系统温度、压力等仪表定期校正，确保显示准确。4.3.9 做好各项原始记录，采取科学方法定期分析原始记录，指导生产。4.4.1 耐火砖的砌筑及不定型耐火材料浇注的施工服从技术人员的指导，并严格按水泥回转窑用耐火材料使用规程第四章窑衬的施工进行操作。4.4.2 更换衬料严格执行烘烤制度，根据衬料材质、更换数量、气候条件等确定烘烤方案，窑衬烘烤时不准发生温度骤降和局部衬里过热，烘烤时间必须连续进行，不得中断。4.4.3 砌砖人员要经过培训，保证砌砖质量。4.4.4 耐火材料均应存入库房中，严禁露天存放，防止雨淋，同时注意通风。4.4.5 吸湿性较强的耐火砖存放在耐火材料库内，尤其是碱性镁铬砖注意防水防潮。4.4.6 不同品种、规格的耐火材料(含火泥)必须分别堆放，并有明显标记，标明材料的品种、规格、数量和进出库日期，便于维修使用时查找识别。4.4.7 在重叠堆放的情况下，应根据形状、材质来堆放，容重小、硬度小及易脆的物品堆放在上面。4.4.8 耐火材料在装卸和搬运过程中必须轻拿轻放，避免碰撞损坏。4.4.9 有时效性的耐火材料存放时间不能太长，已受潮变质的材料不能使用。第五章 煤粉制备系统工艺管理5.1 煤粉制备系统的管理原则：按照煤的物理性能，在安全运转的条件下，选用最佳的操作参数，做到煤、风、压力、温度相互适应，提高粉磨效率，保证回转窑和分解炉用煤的数量和质量。5.2 进厂原煤质量控制指标：烟煤 挥发份30%V22.0%，低位热值5300kcal/kg，含硫小于1%。5.3 进厂原煤按化验室指定要求堆放，不同煤质不得混合堆放。进均化堆场的原煤，严格按化验室通知搭配。5.4 控制入磨原煤粒度，加强磨机操作，根据质量要求和操作参数，经常调节有关参数，做到均匀喂料，确保煤磨操作稳定。5.5 入窑煤粉控制指标: 烟煤煤粉细度（0.08mm筛筛余）10%，水份2.0%。入磨原煤水份12%，粒度一般不超过50毫米。5.6 制定合理的系统工艺技术参数，煤磨入口气体温度最高250（正常220），煤磨分离器出口气体温度控制在5565。调节研磨压力，控制磨机振动值，减少排渣。5.7加强磨机磨辊、分离器、液压拉杆、检修门、风管等部位密封堵漏，定期清理积灰。5.8 煤粉制备系统必须搞好收尘，排放气体含尘浓度50mgNM3。收尘设备有专人管理，保温设施完好，震打装置保持正常，所有收尘系统、管道必须畅通，设备完好。全系统设备必须完好，密闭装置要完善、可靠，防止结露，及时清理积灰，定期维修。5.9 惰性气体设施和CO检测装置、防爆阀或安全阀一定要灵活可靠，要求CO含量0.1%，并定期检查、校验。自动报警装置必须完好，报警设定值和安全防爆阀任何人不得随意改变。长时间停窑检修(一周以上)，煤粉仓尽可能卸空，防止煤粉自燃，以确保系统安全生产。5.10 各计量秤定期校准，确保计量准确性。第六章 水泥制备系统工艺管理6.1 磨机的工艺管理原则是：提高辊压机、V型选粉机（打散机）与磨机的联动率, 确定辊压机合理压力和辊缝间隙,充分发挥预粉磨作用;降低入磨物料粒度；寻求确定合理的研磨体级配和最佳的装载量; 确定最佳的磨内结构和能量传递方式；保持各仓能力的平衡; 保持料、球、风及选粉效能的相互适应，以提高粉磨效率，降低电力、钢球等消耗，提高台时产量，力求各项技术指标达到国内外同类型磨机的先进水平。6.2 质量指标按内控标准控制。6.3合理控制磨机电流、压力、压差控制参数，及时调节喂料量，避免过饱和或过空现象，达到安全稳定生产。6.4 在保证产品质量的前提下，努力提高磨