2双肢钢管格构柱标准制作工艺.doc

目 录1、排版12、下料13、切割24、矫正35、预涂装36、组装37、定位焊48、焊接前49、焊接中510、焊接后1311、无损检查1312、焊接返修1313、制孔1414、端部处理1415、构件标识1416、安全技术措施14双肢钢管格构柱标准制作工艺1排版排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，管下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加35mm余量。2下料2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2.2 钢卷尺（不包括5米以下的卷尺）必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性2.3 号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度如下（表一）：项目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm（表一） 2.4 钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。3 切割3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。气割的尺寸精度要求如（表二）： 项目允许偏差零件的宽度和长度1.0mm切割面不垂直度0.05t且1.5mm（表二）3.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精度要求（S=1/1000mm）如（表三）： 主 要 构 件次 要 构 件表面粗糙度50S以下100S以下凹陷深度不得有缺口凹陷在1mm以下溶 渣可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离上缘溶化略成圆形，但须平滑（表三）坡口加工的精度如（表四）：1坡口角度aa=2.52坡口角度aa=53坡口角度aa=2.54坡口角度pP=1.0（表四）4 矫正4.1 钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200400）。矫正后的允许偏差应符合GB50205-2001中表7.3.5的要求。5 预涂装5.1 对于隐蔽部位及超大构件，组装前需先对构件进行预涂装6 组装6.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度（如表五）等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。项 目简 图允许偏差（mm）T形接头的 间隙ee1.5对接接头的（错位e）eT/10且3.0对接接头的（间隙e）e1.0焊接组装件端部 （偏差a）-2.0a+2.0（表五）6.2 拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。6.3构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。7 定位焊7.1 定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。7.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。7.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。8 焊接前8.1焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm80mm范围内的氧化皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。8.2焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。设计图中所有坡口焊缝要求进行反面清根，确保熔透。8.3 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊当板厚20mm时为80mm*100mm，当板厚20mm时为50mm*80mm；半自动焊和埋弧自动焊为100mm*150mm,焊接后用气割切除，严禁用锤击落，损伤母材。8.4焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。8.5 焊接变形控制措施：下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。8.6 板厚与最底预热温度要求应符合以下规定：常用结构钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最厚部件的板厚t( mm )t2525t 4040t 6060t 80T80 Q2356080100Q34560801001409 焊接中9.1 零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。9.2 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。9.3 应合理选择焊接电流和电压。9.4 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。9.5工序(见下页附图)：即从材料进场，构件分三部分分别同时进行组装，也就是柱底板、肩梁、钢柱肢体同时进行制作，待三部分组装焊接结束后再进行大组立9.6焊透部位示意图：9.7下柱制作：利用胎具制作，因为钢管按实际尺寸采购可以直接上胎具 如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使a1与b1距离相等，并AA1与BB1与钢管中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。保证AA1的平直线度（BB1可以拉线），安装柱脚可以按下图做胎具。69.8肩梁的制作方案首先用数控切割机下好肩梁的腹板和其他零件板其次进行腹板和下翼缘板的焊接，焊缝为12mm高的角焊缝，焊接成型后为：然后插入上柱BH型钢的左右翼缘板，示意图如下： 再往后一步安装肩梁的上翼缘板，最后安装上柱BH型钢的腹板，最终肩梁图形如下：9.9柱脚的加工制作虽然钢柱是双肢或多肢构件，单柱脚的构造基本一直，因此此处就以单个柱脚进行如何安装： 首先进行排板下料，除方板外都应该使用数控切割机进行下料； 其次，进行底板和十字型插板安装和焊接，组装时必须用地脚螺栓孔定位十字插板，成型如下图所示： 然后把上图和圆管进行组装和焊接，组装时必须用地脚螺栓孔定位十字插板，成型示意图如下：之后，再安装加固圈，并进行焊接，成型后如下图；最后进行底板和加固圈之间的加劲板组装和焊接，柱脚成型后如下图：9.10上柱制作要领9.10.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置必须正确无误。上端位置可以留余量，最终切头。所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为准，进行号线装配。9.10.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。9.10.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。9.10.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开200mm。9.11 焊接钢管接头处对接加垫板，留45mm间隙焊，要求对称焊，焊完后UT检查。上柱与肩梁H型钢对接采用先焊内侧坡口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工对称焊。9.12检验：按国标C.O.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行。 单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm) GB20205-2001项目允许偏差检验方法图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离LL/1500 15.0用钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离L1L1/2000 8.0用钢尺检查牛腿面的翘曲2用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高fH/1200，且不应大于12.0用拉线、直角尺和钢尺检查柱身扭曲牛腿处3用拉线、吊线和钢尺检查其他处8用拉线、吊线和钢尺检查柱截面几何尺寸连接处3.0用钢尺检查非连接处4.0用钢尺检查柱脚底板平面度5用1m直尺和塞尺检查翼缘板对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且不应大于5.0用直角尺和钢尺检查柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离a3用钢尺检查10 焊接后10.1焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。10.2 引弧和熄弧：引弧时由于电弧对母材加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂纹、气孔和夹渣等缺陷的发生；另外，不得在非焊接区域的母材上引弧和防止电弧击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止产生弧坑裂纹（特别是采用CO2半自动气保焊时），一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续施焊。焊后引弧和熄弧板应保留23mm气割切除，然后修磨平整；引弧板和熄弧板不得用锤击落。11 无损检查11.1焊缝外形尺寸和外观质量符合JGJ81-2002的7.2条外观质量的要求。11.2对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。11.3焊缝熔透等级视工程要求而定。11.4一级焊缝按GB11345-89B类级进行100%检测，二级焊缝按GB11345-89B类级进行20%检测。12 焊接返修12.1 焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。12.2 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。12.3 焊接质量及缺陷修复：所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行100%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如（表六）（焊缝外观质量等级及缺陷分级）：焊缝质量等级一级二级外 观 缺 陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t,且1.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩不允许0.2+0.02t,且1.0长度不限咬 边不允许0.05t,且0.5;连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长裂 纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t,且0.5每米焊缝不得超过1处焊 瘤不允许表面夹渣不允许表面气孔不允许角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计算) /角焊缝/焊脚不对称（表六）13 制孔13.1高强螺栓孔优先采用数控钻床，也可采用划线钻孔的方法，划线钻孔时，孔中心应打出冲印，以利钻孔和检验。13.2制孔精度应符合相关精度要求。具体要求如（表七）项目允许偏差直径01.0mm圆度2.0mm垂直度0.03t且2.0mm（表七）14 端部处理14.1 按工程具体要求对端部进行处理。15 构件标识15.1 构件均应在组装焊接结束后、报专检之前打上钢印并编号，钢印深度1mm，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。成品后再用白色或蓝色油漆编号，大小为100mm高。柱的编号编在柱底部向上1m处。5吨以上构件，须将中心线位置红色三角形标注于柱子高度1000mm处，以便安装。16 安全技术措施16.1必须坚决落实“安全第一，预防为主”的方针和安全为了生产，生产必须安全的规定，全面实行“预控管理”，从思想上重视，行动上支持，杜绝和减少伤亡事故的发生。16.2在生产前必须逐级进行安全技术交底，其交底内容针对性要强，并做好记录，并明确安全责任制。严格按规定做好开工前、班前安全交底。16.3特种工种的作业人员，必须持有效证件方能上岗作业，并严格按照安全操作规程执行。16.4现场零散物品应集中，材料、工具回收入工具房内，废料集中安放到临时堆场，已安装结构件节点固定，整体结构必须加固稳定。16.5起吊用工具和钢丝绳，必须有足够的安全系数，一般不得小于5-6倍。16.6使用起重机应和司