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机床类型说明轨迹类型车床两轴或四轴车削区域、轮廓、凹槽和螺纹孔加工钻孔、面、镗孔、沉孔、攻丝和铰孔铣床三到五轴铣削体积加工、局部铣削、曲面铣削、面、轮廓、凹槽、轨迹、螺纹、雕刻和插削孔加工钻孔、面、镗孔、沉孔、攻丝和铰孔车铣中心五轴铣削体积加工、局部铣削、曲面铣削、面、轮廓、凹槽、轨迹、螺纹、雕刻和插削两轴车削区域、轮廓、凹槽和螺纹孔加工钻孔、面、镗孔、沉孔、攻丝、和铰孔线切割两轴或四轴线切割WEDM【体积块】：又称等高铣削。【局部铣削】：用于清边、角。【曲面铣削】：用于水平或倾斜曲面的铣削。【表面】：用于平面的精铣。【轮廓】：用于轮廓曲面的精、粗加工。【腔槽加工】：用于型腔凹槽的铣削。【轨迹】：用于较规则轮廓面的铣削。【孔加工】：用于模板孔系的加工。【螺纹】：用于螺纹的铣削。【CUT_FEED】:设定切削进给速度，即机床工作台的进给速度。【步长深度】：背吃刀量，即Z轴方向的每刀进给量。【跨度】：刀与刀之间的距离，该值一般应与刀具的有效直径成正比，一般情况下取0.50.8D(D是刀具的有效直径)。【PROF_STOCK_ALLOW】：设定侧向表面有加工余量。【允许未加工毛坯】：设定粗加工余量。【切割角】：用于设定刀具路径与x轴的夹角。【扫描类型】：用于设定刀具路径的拓扑结构。【ROUGH_OPTION】:用于设定在所生成的刀具路径中是否出现轮廓走刀。【SPINDLE_SPEED】:设定机床主轴转速。【Pro/E NC设计加工程序的流程与实际加工的思维逻辑是相似的。Pro/E NC有多种加工方法，可满足加工中的多种需要，它们设置加工的步骤基本相同，总结如下：(1) 建立数控加工文件。(2) 创建制造模型。(3) 定义操作。(4) 选择加工方法。(5) 定义刀具。(6) 定义加工参数。(7) 选择加工区域。(8) 显示刀具轨迹。(9) 生成数控代码。】【体积块加工】体积块加工是指使用铣削方法切除用户自定义体积块范围的材料，以获得成型工件的铣削加工方法。在加工过程中，根据用户设定的体积块，系统会自动计算出切削层参数和相应有刀具路径。体积块加工主要适用于零件的粗加工和清角加工。【制造模型】：主要用于制造模型的相关操作，如装配或创建参照模型和工件等。【制造设置】：主要是对加工操作环境进行设置，如设置工作机床的参数、建立加工刀具数据等。【处理器管理】：单击此项可以弹出“制造工艺表”对话框，它列出了全部制造工艺对象，如机床、刀具和NC序列等。【加工】：主要有定义NC序列及参数设置和生成、演示刀具路径，以及对生成的加工路径进行检测等功能。【CL数据】：可以对生成的加工路径数据进行整理、输出、显示等操作。【修改】：可以对加工模型、加工操作环境等参数进行修改，如零件的尺寸、NC序列等。【再生】：对修改后的加工模型、加工操作环境等参数进行重新计算。【元件】：可以对装配元件进行操作，如对模型树的顺序进行重排、创建新零件等。【设置】：用于设置附加装配信息。【关系】：单击此项可以弹出“关系编辑器”对话框，可进行关系方程的设定。【程序】：可调用Pro/PROGRAM功能。【集成】：用于解决源对象与目标对象之间的差异。【设定工件坐标系和工件原点 数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系（编程坐标系）。无哪种坐标系统都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与主轴轴线垂直的方向为X轴，且规定刀具远离主轴旋转中心的方向为正方向。（1）、机床坐标系：机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。参考点 参考点是机床上的一个固定点。该点是刀具退离到一个固定不变的极限点（图4-12中点O即为参考点），其位置由机械挡块或行程开关来确定。 工件坐标系（编程坐标系） 数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点。零件在设计中有设计基准，在加工过程中有工艺基准，同时应尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上，即工件坐标系是将参考坐标系通过对刀平移得到的。】【在设置加工零点（数控加工的对刀原点，要求对刀方便，一般