广汽菲亚特汽车有限公司.doc

广汽菲亚特汽车有限公司成立于2010年3月9日，由广州汽车集团股份有限公司和菲亚特集团汽车股份公司以50:50的股比共同投资成立。首期总投资约为50亿元人民币，注册资本为18亿元人民币。广汽菲亚特位于湖南省长沙经济技术开发区，占地面积约70万平方米，主要业务包括乘用车产品的整车、发动机、零部件的研究开发、生产制造、销售及售后服务等。一期形成年产14万辆整车的生产能力；二期计划形成年产25-30万辆整车的规模。广汽菲亚特采用了菲亚特-克莱斯勒集团以“尊重自己、尊敬他人、尊重环境”为核心价值观的“世界级制造”（WCM）生产系统，拥有先进的流程布局、先进的设备工艺以及先进的环保管理模式，是全球技术最先进、处处体现以人为本的中高级汽车厂商之一。广汽菲亚特工厂布局呈“人”字形，质量中心位于“人”字的交汇处，该设计使生产流程更加顺畅，输送距离更短，同时也凸显了生产管理“以质量为中心”的理念。工厂内人流、物流各行其道，安全得以保障，效率得以提升。在冲压、焊装、涂装、总装、发动机等车间，广汽菲亚特均采用了世界领先的生产设备、制造工艺和质量控制系统。如冲压车间采用世界领先的全自动化冲压生产线、落料线，伺服冲压落料技术、高效率的机器人搬送，具有精确稳定高效，启动快的优点，有效确保了冲压件的制作精度和效率。焊装车间配备了232台工业机器人，焊点的自动化焊接率达到65%，能保证4款车型共线生产；使用了世界上最先进的车身顶篷激光钎焊和门盖件的激光飞行焊焊接技术，大大提高了车身刚性和外观。涂装车间车体空腔注入泡沫工艺，在大幅降低风噪、路噪和发动机噪音的同时，进一步提升了车身的刚度。E型布置的总装线和U型布局的发动机生产线，优化了物流管理，提升了生产效率。广汽菲亚特推出的首款车型是为中国市场全新设计的中级轿车Viaggio菲翔。源自阿尔法罗密欧的CUSW平台，搭载1.4T-Jet涡轮增压发动机及6速干式双离合变速器的“最可靠黄金动力组合”，能够输出120马力和150马力的峰值功率，整车产品性能指标为国际同类车型产品的最先进水平，可达到欧5排放标准。Viaggio菲翔集意式造型、高效动力、舒适功能和可靠安全于一身，是一款能满足消费者感性期待与理性功能需要的意式越级动感轿车。在广汽菲亚特核心价值观“知责思为共创同享”的引领下，其全体员工齐心协力奋勇拼搏，广汽菲亚特不断成长和壮大。广汽菲亚特正是以宽广的胸怀、不懈的创新精神和强烈的责任感，确立了“创艺术精品，享美好生活”的企业使命。今后，广汽菲亚特将持续为用户提供更丰富的产品及更优质的服务。核心价值观知责思为 共创同享企业使命创艺术精品 享美好生活企业愿景以品质提升价值 构建卓越汽车企业企业精神激情 思索 合作 行动 实效冲压车间钢材来自宝钢全自动化生产确保高效率、高精度和生产安全质检贯穿整个冲压的过程之中冲压是整个制造过程的第一步，一块块来自宝钢的钢板将通过落料、冲孔、拉延、弯曲、翻边、修正等工序，演变为一块块形状结构复杂的车身零件。冲压车间主要负责完成“四门两盖”以及车身侧围、翼子板等覆盖件的制造。底盘的一些冲压件、加强件则由供应商提供。 眼前的一卷卷的钢板便是汽车的原型，这些钢材来自宝钢，已经按照顺序排列在不同的位置。这些钢板视冲压件的不同，其厚度在0.7mm到2.4mm不等.接下来，这些钢板将被“开卷”，并切割成一块块不同大小的钢板，这一过程称作为落料。在广菲工厂，落料线采用的是伺服落料压力机，供应商来自舒勒，较高的生产效率、较低的能耗是其特点。据厂方介绍，落料线一分钟能冲压75次，而普通的设备同样时间内冲压次数仅有四十余次。经过初步“修剪”的钢板将经过冲压线，进行3维的立体冲压。冲压并非一次便能完成任务，依据工件的不同，冲压件往往需要经过多轮的冲压、定型。眼前是生产线里是来自济南二机厂的5台压机。这些压机依据模具的不同，拥有不同的冲压任务。常见的几个工艺包括：拉延、切边、整形、翻边、冲孔等。这几项工艺会重复、组合出现，具体的顺序依据不同的工件会有所不同。简单解析一下上面的几个专业名词：拉延：一般是第一套工艺，能够将初次修剪的钢板压成基本的立体造型。切边：与字面意思相符，就是把冲压之后的多余钢材去掉。整形：与人类的整形相似，冲压件的整形要求把冲压件做到最标准、统一。翻边：就是把零件边缘进行翻边处理。冲孔：相信一般人看字面就能理解，只不过这里指的“孔”可大可小，“开天窗”也属于冲孔的一种。在广菲工厂冲压车间生产的菲翔的冲压件一共有19个，每个件有一套模具。这些模具平时存放在模具存放区，必要时将进行更换。在模具存放、保养区，还有一台压机供日常维修、保养使用。质检贯穿着整个生产过程。在冲压线的末端，有属于冲压车间的ICP检查。工作人员以消费者的眼光，对冲压件的表面的划痕、麻点进行监测，确保零件符合标准。而在冲压车间的另一个角落，有质检部门的监测中心，这一部门主要利用三维坐标仪，对零件进行数据层面上的检测。 焊装车间激光焊接更规整，强度更高焊接机器人超过200台，自动化焊接超过65%内部强化件最高强度1300MPa一块块钢板在冲压车间已经演变成车身各部位的零件，接下来，这些车身部件将在焊装车间完成组装。从官方数据来看，焊装车间一期的机器人达到了232台，自动化焊接率达到了65%，自动化程度较高。单纯从焊接工艺来讲，机器人焊接自然拥有较高的效率、质量。不过一些细小的部件、一些较为复杂的包边焊接，依然需要人工焊接来完成。在菲翔身上，地板、分拼、小的分总、侧围内板、四门包边等等焊接任务均由人工完成。焊接首先是分部位进行，底盘、两边的侧围是不同的流水线，所有焊接好的底盘、侧围将经过总拼工位，完成焊接眼前的是已经组装好的地板板块，位于地板中央的，是加强的横梁，这种加强件同样出现在防火墙的位置，确保乘员舱的强度。如果阅读过之前广汽菲亚特工厂参观文章的网友一定对总评工位有很深刻的印象。这个由多18个机器人组合而成的工位将完成地板，左右侧围，和车顶横梁定位及总成的焊接。弥补上一次参观未能见到总评工位实际运行的遗憾，这回参观恰巧遇上了总拼工位的运作。不必太多的语言描述，对此感兴趣的网友可以直接点击文章开头的视频，以最直观的方式了解这一工位的工作情况。工作人员介绍，总拼工位投产初期能在60秒完成一台车身的焊接，并随着产能的提高不断提速，设计极限是49秒完成一台车身的焊接！在总评工位附近有一块空白的白色区域，工作人员透露，这些空位是为未来的四款车型进行预留。未来这一位置会摆放4副夹具，能够进行四种不同车型的柔性生产。除菲翔三厢、两厢两种版本以外，未来与菲翔共享平台的Jeep新一代指南者也有望在这里投产。除德系的一些厂家以外，包括PSA甚至一些自主品牌，都应已经使用激光焊接技术。菲翔自然也没有例外。相比普通的点焊，激光焊接有焊缝的强度高、焊接速度快、热影响区窄以及焊缝美观等等特点。由于激光焊接的厚度有限，所有多数运用在薄材焊接上。在菲翔身上，采用激光焊接的部位有顶篷、四门内板、行李箱外板等等。其中车身顶篷采用的是激光钎焊工艺。这一工艺是利用聚焦的激光能量，对链接部位进行加热，使钎料融化填补焊缝，完成金属板之间的链接。简单地说，车身顶篷就是利用激光，把铜条融化，将车身侧围、顶篷“粘合”在一起。这一技术可使连接处车身刚度提高30%。车门激光熔焊是将白车身车门内板、窗框加强板等，通过激光焊接成门内板总成。区别于前面介绍的“粘合”，车门处的激光熔焊应该理解为“用激光融化加强版与覆盖件”，是两者融合一起。在密封的激光房里面，其中1台机器人在92秒内完成前门50个激光凸点与后门45个激光凸点，而另外1台机器人在92秒内完成前门52条激光熔焊焊缝与后门45条激光熔焊焊缝。从这张图片能够直接看出激光焊接、机器人焊接与手工焊接的区别。激光焊接又细又长，机器人焊接间隔统一、焊点均匀，人工焊接显得不那么精细。在视频中，大家可以看到工人们正在进行的点焊操作。在操作时，可以看到焊枪的2个电极向2块钢板加压力，并通电流加热使贴合点熔化，使贴合点牢固结合。图为工人利用中频焊枪对车门部件进行焊接。这种中频自适应焊接控制系统的焊机能减少能耗50%以上。既然说到车门，顺带把车门的内部结构图片贴出。从图中不难看出，菲翔车门采用一体成型，内部附有两根加强杠。位于上部分的偏窄的加强杠为300Mpa，位于下部分的颜色偏深的加强杠为超高强度，厚度超过了2mm，强度达到了1300Mpa，是车身最高强度的钢材之一。实际用手抬一下，分量十足！与其他车间一致，焊装完成的白车身需要经过多重监测功率。其中车间的ICP检查，工作人员以消费者的眼光，对冲压件的表面的划痕、麻点进行监测，确保零件符合标准。图中的白车身便是经过打磨处理后的白车身。汽车生产线为生产汽车流水作业生产线。其作业线工序有焊接、冲压、涂装、动力总成等。使得汽车生产厂家提高了自动化水平。靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界的钢材中，有6070%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车的车身、底盘、油箱、散热器片都是冲压加工的冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百