建筑钢结构制作工艺学.doc

第10章 构件质量检验、包装及运输10.1 构件质量检验10.1.1 概述构件是指在工厂内制作完成的钢结构产品，如柱、梁、桁架、支撑、吊车梁、杆件、节点等，是构成结构的基本单元。构件大小的划分应根据工厂及现场的起重设备、运输方式、道路情况、结构型式等综合考虑、合理选择。当构件重量或尺寸超过起重能力或运输要求时，可分段或分块，然后把分段或分块构件运到现场后再拼装，形成完整的构件。虽然钢结构的结构形式千变万化，构件截面或尺寸互不相同，但需要控制的质量要求是相同的，即内在质量和外观质量。构件的内在质量主要包括焊缝质量和构件尺寸，外观质量主要是观感质量，其具体质量要求应符合国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205的要求以及设计或合同文件的要求。构件质量检验是指对构件检验项目中的性能进行测量、检查、试验等，并将结果与标准规定进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。钢结构工程施工质量验收规范GB50205中规定构件的质量检验项目分为主控项目和一般项目。主控项目是指建筑工程中对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的项目；一般项目是指除主控项目以外的检验项目。主控项目必须符合规范合格质量标准的要求，一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点(值)符合规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。10.1.2 构件检验要求构件质量检验内容主要包括：尺寸检验、焊缝检验和外观检测。1. 构件制作允许偏差构件制作的允许偏差应符合表10.1-110.1-14的要求。表10.1-1 焊接H型钢尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图 例截面尺寸h(b)5002.0用钢尺检查500h(b)l0003.0h(b)1000连接处3.0其他处4.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板对腹板的垂直度()连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b150,且不应大于5.0续表弯曲矢高(受压构件除外)L1000,且不应大于10.0用拉线、吊线和钢尺检查/扭曲连接处h250,且不应大于3.0/其他处h250,且不应大于 5.0腹板局部平面度 (f)t143.0用1m直尺和塞尺检查t142.0注：L为焊接H型钢长度。表10.1-2 箱型构件尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检测方法图 例截面尺寸h(b)5002.0用钢尺检查500h(b)l0003.0h(b)1000连接处3.0其他处4.0箱型截面对角线差3.0腹板至翼缘板中心线距离()2.0柱身板垂直度()连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处h()/150，且不应大于5.0弯曲矢高L/1000,且不大于10.0用拉线、吊线和钢尺检查/扭曲连接处h/250,且不大于3.0/其他处h/250,且不大于5.0注：L为箱型构件长度。表10.1-3 十字型构件尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差检验方法图例截面尺寸h(b)5002.0用钢尺检查500h(b)l0003.0h(b)1000连接处3.0其他处4.0中心偏移(e)2.0续表柱身板垂直度()连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处h()/150，且不应大于5.0弯曲矢高L/1000,且不大于10.0用拉线、吊线和钢尺检查/扭曲连接处h/250,且不应大于3.0用拉线、吊线和钢尺检查/其他处h/250,且不应大于5.0注：L为十字型构件长度。表10.1-4 焊接连接制作组装允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图 例对口错边()t10，且不应大于 3.0用焊缝量规检查间隙 (a)1.0搭接长度 (a)5.0用钢尺检查缝隙()1.5用塞尺检查型钢错位()连接处1.0用焊缝量规检查其他处2.0表10.1-5 单层钢柱外形尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离()用钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离()受力支托表面到第一个安装孔距离(a)用拉线、直角尺和钢尺检查牛腿面的翘曲或扭曲()10002.010003.0柱身弯曲矢高H/1000,且不应大于10.0柱身扭曲牛腿处h/250,且不应大于3.0用拉线、吊线和钢尺检查其他处h/250,且不应大于5.0柱截面尺寸连接处用钢尺检查其他处翼缘板对腹板的垂直度()连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/150，且不应大于5.0柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查/柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离(a)3.0用钢尺检查表10.1-6 多节钢柱外形尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例一节柱高度(H)用钢尺检查两端最外侧安装孔距离()铣平面到第一个安装孔距离()柱身弯曲矢高()，且不应大于5.0用拉线和钢尺检查一节柱的柱身扭曲连接处，且不应大于3.0用拉线、吊线和钢尺检查其他处，且不应大于5.0牛腿端孔至柱轴线距离()用钢尺检验牛腿面的翘曲或扭曲()2.0用拉线、直角尺和钢尺检查3.0柱截面尺寸连接处用钢尺检查其他处柱脚底板平面度5.0用直尺和塞尺检查/翼缘板对腹板的垂直度()连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/150，且不应大于5.0柱脚螺栓孔对柱轴线的距离(a)3.0用钢尺检查箱形截面对角线差3.0柱身板垂直度()连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处，且不应大于5.0表10.1-7 焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例梁长度()端部有凸缘支座板用钢尺检查其他形式端部高度()两端最外侧安装孔距离()3.0拱度设计要求起拱用拉线和钢尺检查设计未要求起拱弯曲矢高,且不应大于10.0扭曲,且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查腹板局部平面度(f)3.0用1m直尺和塞尺检查2.0吊车梁翼缘板对腹板的垂直度,且不应大于3.0用直角尺和钢尺检查吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度1.0用200mm、1m直尺和塞尺检查箱形截面对角线差3.0用钢尺检查箱型截面两腹板至翼缘板中心线距离()2.0梁端板的平面度(只允许凹进)h/500,且不应大于2.0用直角尺和钢尺检查/梁端板与腹板的垂直度h/500,且不应大于2.0/注：吊车梁严禁下挠。表10.1-8 钢屋架(桁架)外形尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例桁架跨度最外端两个孔、或两端支承处最外侧的距离()用钢尺检查桁架跨中高度桁架跨中拱度设计要求起拱设计未要求起拱节间弦杆的弯曲(受压除外)a/1000,且不应大于5.0节点中心偏移3.0用尺量检查跨中垂直度()h/250,且不应大于15.0用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测弯曲矢高(f)l30mL/1000，且不应大于 10.0用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测30ml60ml/1000，且不应大于 30.0l60ml/1000，且不应大于 50.0支承面到第一个安装孔距离()1.0用钢尺检查檩条连接支座间距()注：吊车桁架严禁下挠。表10.1-9 钢管构件外形尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例直径(d)，且不应大于5.0用钢尺检查构件长度()管口圆度，且不应大于5.0端面对管轴的垂直度，且不应大于3.0用焊缝量规检查弯曲矢高，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查对口错边，且不应大于3.0用拉线和钢尺检查注：对方矩形管d为长边尺寸。表10.1-10 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例平台长度和宽度用钢尺检查平台两对角线差6.0平台支柱高度平台支柱弯曲矢高5.0用拉线和钢尺检查平台表面平面度(1m范围内)6.0用1m直尺和塞尺检查梯梁长度()用钢尺检查钢梯宽度()钢梯安装孔距离()梯梁纵向挠曲矢高用拉线和钢尺检查踏步间距用钢尺检查栏杆高度栏杆立柱间距表10.1-11 墙架、檩条、支撑系统钢构件允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例构件长度()4.0用钢尺检查构件两端最外侧安装孔距离()3.0构件弯曲矢高l/1000，且不应大于10.0用拉线和钢尺检查截面尺寸+5.02.0用钢尺检查表10.1-12 焊接空心球加工允许偏差(mm)项 目规格允许偏差检验方法直径D3001.5用卡尺和游标卡尺检查300D5002.55008004.0圆度D3001.5用卡尺和游标卡尺检查300D5002.55008004.0壁厚减薄量t1018%t,且不应大于1.5用卡尺和测厚仪检查10t1615%t,且不应大于2.016t2212%t,且不应大于2.522458%t,且不应大于4.0对口错边量t2010%t,且不应大于1.0用套模和游标卡尺检查20403.0焊缝余高/01.5用焊缝量规检查注：D为焊接空心球的外径，t为焊接空心球的壁厚。表10.1-13 螺栓球加工允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法图例毛坯球直径D120+2.0-1.0用卡尺和游标卡尺检查D120+3.0-1.5球的圆度D1201.5用卡尺和游标卡尺检查120D2502.5D2503.0同一轴线上两铣平面平行度D1200.2用百分表V形块检查D1200.3铣平面距球中心距离a0.2用游标卡尺检查相邻两螺纹孔夹角30用分度头检查两铣平面与螺栓孔轴线垂直度0.5%r用百分表检查表10.1-14 钢网架(桁架)用钢管杆件加工允许偏差(mm)项 目允许偏差检验方法长 度1.0用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.5%r用百分表 V 形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检查注：r为钢管半径。2. 构件焊缝质量要求构件焊缝质量要求见第5章第5.7节焊接质量检验。10.1.3 常用构件检查重点钢结构中各构件在整个结构中所处的位置不同，受力状态不一样，所以在制作过程中的要求也就不一样。因此，在进行构件检查时，其检查的侧重点也有所区别。1. 钢屋架检查重点钢屋架一般由型钢(主要为角钢)制作而成，其检查重点如下:(1) 在钢屋架的检查中，要注意检查节点处各型钢重心线交点的重合情况，控制重心线偏移不大于3mm。若出现超差现象，应及时提供数据，请设计人员进行验算，如不能使用，应拆除更换。产生重心线偏移的原因：组装胎具变形或装配时杆件未靠紧胎模所致。重心线偏移的危害：造成局部弯矩，影响钢屋架的正常工作状态，造成钢结构工程的隐患。(2) 要加强对钢屋架焊缝的检查工作，特别是对受力较大的杆件焊缝，要做重点检查控制，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范的规定。为保证钢屋架焊缝质量，钢屋架上、下弦角钢肢部焊缝可采取适当加大焊缝的处理，第一遍焊接只填满圆角，第二遍达到焊缝成形，成形后焊角高度一般应大于角钢肢边厚度的1/2。产生焊缝缺陷的原因：钢屋架上连接焊缝较多，每段焊缝长度又不长，而且上、下弦角钢截面大，刚性强，在焊缝收缩应力的作用下，易产生收缩裂纹。焊缝缺陷的危害：影响钢屋架整体受力和使用寿命，造成钢结构工程的内部隐患。(3) 钢屋架的垂直度和侧向弯曲矢高应按同类构件数抽查10%，且不少于三个，其允许偏差应符合表10.1-8的规定。(4) 为保证安装工作的顺利进行，检查中应严格控制连接部位孔的位置，孔位尺寸应在允许偏差范围之内，对于超过允许偏差的孔应及时做出相应的技术处理。(5) 设计要求起拱的，必须满足设计规定，检查中应控制起拱尺寸及其允许偏差。(6) 应注意屋架中各隐蔽部位的检查，如由两支角钢背靠背组焊的杆件，其夹缝部位在组装前应按要求除锈、涂漆。2. 钢桁架检查重点桁架在钢结构中的应用很广，如在工业与民用建筑的屋盖(屋架等)和吊车梁(即吊车桁架)、桥梁、起重机(塔架、梁或臂杆等)、水工闸门、海洋采油平台中，常用钢桁架作为承重结构的主要构件。在制作钢桁架过程中应重点检查以下几点：(1) 桁架受力支托(支承面)表面至第一个安装孔距离应采用钢尺全数检查，其允许偏差在1.0mm之内。(2) 钢桁架设计要求起拱的，其极限偏差应在mm之间，未要求起拱的其极限偏差在-510mm之间，其中吊车桁架严禁下挠。(3) 对桁架结构杆件轴线交点错位进行检查，其允许偏差不得大于3.0mm。(4) 桁架的垂直度和侧向弯曲矢高应按同类构件数抽查10%，且不少于三个，其允许偏差应符合表10.1-8的要求。(5) 桁架上有顶紧要求的顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，检查时按接触面数量的10%抽检，且不应少于10个。(6) 高强度螺栓连接孔和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行全数检查，其穿孔率不得低于85%。3. 钢柱检查重点(1) 钢柱悬臂(牛腿)及相关的支承肋承受动荷载，一般采用K型坡口焊缝，焊接时应保证全熔透，焊后需进行焊缝外观质量和超声波探伤内部质量检查。(2) 制作钢柱过程中，由于板材尺寸不能满足需要而进行拼接时，拼接焊缝必须全熔透，保证与母材等强度，焊后进行焊缝外观质量和超声波探伤内部质量检查。(3) 柱端、悬臂等有连接的部位，应注意检查相关尺寸，特别是高强度螺栓连接时，更要加强控制。另外，柱底板的平直度、钢柱的侧弯等注意检查控制，其偏差应符合表10.1-5或10.1-6的要求。(4) 设计图要求柱身与底板刨平顶紧的，应按国家规范的要求对接触面进行顶紧的检查，顶紧接触面不应少于 75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm，以确保力的有效传递。(5) 钢柱柱脚不采用地脚螺栓，而采用直接插入基础预留孔，再进行二次灌浆固定的，应注意检查插入混凝土部分不得涂装。(6) 箱形柱一般都设置内隔板，为确保钢柱尺寸，并起到加强作用，内隔板需经加工刨平、组装焊接几道工序。由于柱身封闭后无法检查，应注意加强工序检查，内隔板加工刨平、装配贴紧情况，以及焊接方法和质量均应符合设计要求。(7) 空腹钢柱(格构柱)的检查要点与实腹钢柱相同。由于空腹钢柱截面复杂，要经多次加工、小组装、再总装到位。因此，空腹柱在制作中各部位尺寸的配合十分重要，在其质量控制检查中应侧重于单体构件的工序检查，只有各部件的工序检查符合质量要求，钢柱的总体尺寸才能达到质量要求。4. 钢梁检查重点(1) 钢梁的垂直度和侧向弯曲矢高应按同类构件数抽查10%，且不少于三个，其允许偏差应符合表10.1-7的要求。(2) 钢梁上的对接焊缝应错开一定的距离。H型钢梁翼缘板与腹板的拼接焊缝要错开200mm以上，与加劲肋也错开200mm以上。箱型钢梁翼缘板与腹板的拼接焊缝应错开500mm以上。(3) 钢梁连接处的腹板中心线偏移量小于2.0mm。(4) 钢梁上高强度螺栓孔加工时，除保证孔的尺寸外还需严格控制钢梁两端最外侧安装孔的距离偏差在3.0mm之间(实腹梁)。(5) 钢梁设计要求起拱的，其极限偏差应在mm之间，未要求起拱的其极限偏差在-510mm之间，其中吊车梁严禁下挠。5. 吊车梁检查重点(1) 吊车梁的焊缝受冲击和疲劳影响，其上翼缘板与腹板的连接焊缝要求全熔透，一般视板厚不同开V或K型坡口。焊后应对焊缝进行超声波探伤检查，探伤比例应按设计文件的规定执行。若设计要求为抽检，当抽检发现超标缺陷时，应对该焊缝全数检查。检查时应重点检查两端的焊缝，其长度不应小于梁高，梁中间再抽检300mm以上的长度。(2) 吊车梁加劲肋的端部焊缝有两种处理方法，应按设计要求确定： 对加劲肋的端部进行围焊，以避免在长期使用过程中，其端部产生疲劳裂缝。 要求加劲肋的端部留有2030mm不焊，以减弱端部的应力。(3) 翼缘板和腹板上的对接焊缝应错开200mm以上，与加劲肋也错开200mm以上。(4) 吊车梁外形尺寸的控制，原则上长度负公差，高度正公差。(5) 吊车梁上、下翼缘板边缘要整齐光洁，不得有凹坑，上翼缘板的边缘状态是检查重点，需特别注意。(6) 无论吊车梁是否有起拱要求，焊接后都不得下挠。(7) 控制吊车梁上翼缘板与轨道接触面的平面度不得大于1.0mm。6. 支撑检查重点(1) 支撑构件连接处的截面尺寸应符合要求，其长度尺寸允许偏差控制在4.0mm之间。(2) 孔加工时，除保证孔的尺寸外还应保证构件两端最外侧安装孔距离偏差符合要求。(3) 支撑的整体垂直度和弯曲矢高应符合要求，以保证安装连接时其重心线能通过梁与柱轴线的交点(偏心支撑除外)。(4) 在抗震设防的结构中，支撑采用焊接组合截面时，其翼缘板和腹板应采用坡口全熔透焊缝连接，焊缝尺寸和质量应符合设计要求和国家规范的规定。7. 网架结构主要构件检查重点(1) 焊接空心球 钢板压成半圆后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球的对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。 焊接球表面应无明显波纹，局部凹凸不平不大于 1.5mm。 焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合表10.1-12的要求。 焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合二级质量标准的要求。(2) 螺栓球 螺栓球由圆钢加热后锻压而成，加工过程中可能产生表面微裂纹，深度小于23mm的表面微裂纹可以打磨处理，但不允许存在深度更深或球体内部的裂纹。 螺栓球成型后，应对每种规格的螺栓球进行10%，且不少于5个的抽检，其不得有过烧、裂纹及褶皱。 螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准普通螺纹基本尺寸GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准普通螺纹公差与配合GB197中6H的规定。 螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线夹角等尺寸及允许偏差应符合表10.1-13的要求。(3) 杆件钢网架杆件一般采用数控管子车床或数控相贯面切割机下料加工，以保证长度和坡口的准确性。杆件的检查项目主要包括长度、断面对管轴的垂直度和管口曲线，其允许偏差应符合表10.1-14的要求。8. 铸钢节点检查重点铸钢节点的质量检查主要分为外观质量检查和内部质量检查，外部质量包括表面粗糙度、表面缺陷及清理状态、尺寸公差；内部质量包括化学成分、力学性能以及内部缺陷。 图10.1-1 铸钢节点示意图(1) 外部质量检查重点 铸钢节点表面应进行打磨、喷砂或喷丸处理，其表面粗糙度一般为25 50m。需特别注意的是在铸钢节点与其他构件连接的焊接端口，焊前需进行表面打磨，粗糙度Ra25m；有超声波探伤要求的表面粗糙度应达到Ra12.5m。 铸钢节点表面应清理干净，修正飞边、毛刺、去除粘砂、氧化铁皮、热处理锈斑及内腔残余物等，不允许有影响铸钢节点使用性能的裂纹、冷隔、缩孔等缺陷的存在。 铸钢节点的几何形状尺寸应符合订货时图样、模样或合同中的要求，尺寸允许偏差应符合现行国家标准铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T6414中CT11级要求。 铸钢节点的实际形心与理论形心偏差一般应不大于4mm，或按图样、订货合同要求。 铸钢节点支座耳板上的销轴连接孔必须满足同心度要求，销孔的加工精度必须与销轴的加工精度相匹配，并保证同心。 铸钢节点的管口外径尺寸应按现行国家标准规定的极限负偏差控制，与外接钢管的允许偏差相配合考虑，同时满足对口错边量要求。 铸钢节点与构件连接部位的接管角度偏差及耳板角度偏差应符合订货时图样、模样或合同要求，且不能大于1。(2) 内部质量检查重点 应对铸钢节点进行化学成分和力学性能的分析，其结果应符合设计要求或国家规范的规定。 铸钢节点必须逐个进行无损检测，同时应特别注意与其他构件连接的部位，即支管管口的焊接坡口周围150mm区域，以及耳板上销轴连接孔四周150mm区域，应进行100%超声波探伤检验。 铸钢节点的支管和主管相贯处、界面改变处为超声波探伤盲区，应尽可能改进节点构造，避免或减少超声波探伤的盲区；对不可避免的超声波探伤盲区或目视检查有疑义时，可采用磁粉探伤或渗透探伤进行检验。 对铸钢节点缺陷可采用焊接修补，修补后应进行无损检测，检测要求与铸钢节点其他部位相同。10.1.4 检查工具和仪器钢结构生产中用于检查工作的工具和仪器种类很多，下面分项列出常用的一些检查工具和检查仪器。(1) 钢结构焊接工程：放大镜、焊缝量规、钢尺、角尺及超声波、X射线、磁粉、渗透探伤所用的仪器等。(2) 钢结构制作工程：钢尺、直尺、直角尺、游标卡尺、放大镜、焊缝量规、塞尺、孔径量规、试孔器及经纬仪、水准仪、全站仪等。(3) 钢结构涂装工程：铲刀、锈蚀和除锈等级图片或对比样板及干漆膜测厚仪等。10.1.5构件的修整构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值的1/2，对于吊车梁的受拉翼缘尤其应注意其光滑过渡。在较大平面上磨平焊疤或磨光长条焊缝边缘，常用高速直柄风动手砂轮和角型砂轮机。10.1.6构件的验收资料钢结构制造单位在成品出厂时应提供钢结构出厂合格证书及技术文件，其中应包括：(1) 设计图、施工详图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明。(2) 制作中技术问题处理的协议文件。(3) 钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。(4) 焊接工艺评定报告。(5) 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料。(6) 主要构件验收记录。(7) 预拼装记录(需预拼装时)。(8) 构件发运和包装清单。10.2 构件包装10.2.1 构件包装原则(1) 包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。(2) 每个包装的重量一般不超过35t，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。如采用汽车运输，一般构件长度12m，个别构件不应超过18m，宽度不超过2.5m，高度不超过3.5m。超长、超宽、超高时要做特殊处理。(3) 包装和捆扎均应牢固和紧凑，以减少运输途中松散、变形，而且还可以降低运输的费用。(4) 钢结构的加工面、轴、孔和螺纹，应该涂上润滑脂并且贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。(5) 一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓绑扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。(6) 包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防钩、刮造成事故；不得不外露时要做好明显标记。(7) 经过油漆的构件，在包装时应用木材、塑料等材料作衬垫，加以隔离保护。(8) 包装时应填写包装清单，并核实数量。 杆件的包装 钢桁架装车钢构件装车图10.2-1钢构件包装及装车示意图10.2.2 标记1. 构件重心的标注重量在5t以上的复杂构件，一般要标出重心，重心的标注用鲜红色油漆标出，再加上一个向下箭头，如图10.2-2所示。图10.2-2 构件的重心标示2. 吊点的位置标注 在通常情况下，吊点的位置标注是由等强连接在构件上的吊耳来实现。3. 钢结构构件标记 构件包装完毕，应对其进行标记。标记一般在制作厂的成品库装运标明。标记可用标签方式带在构件上，也可用油漆直接写在钢结构或包装箱上。对于出口的钢结构，必须按海运要求和国际通用标准标明标记。标记通常包括下列内容：工程名称、构件编号、外廊尺寸(长、宽、高，以m为单位)、净重、毛重、始发地点、到达港口、收货单位、制造厂商、发运日期等，必要时标明重心和吊点的位置。10.3 构件运输构件的顺利运输是保证工程按期完工的重要措施之一，因此需根据工程地理位置和构件规格尺寸及重量选择合适的运输方式(铁路、公路、水路)和运输路线。同时在构件运输过程中应采取有效措施，防止构件变形，避免涂层损伤。1. 公路运输公路运输是钢结构最常用的运输方式，具有机动灵活、运送速度快、运输能力小、运输成本高、效率比较低的特点，适合于各种类型构件的中、短途运输。(1) 构件在车辆上的支点、绑扎方法和端部伸出长度，应保证构件不产生变形、不损伤涂层。装运的高度极限为4.5m，如需过隧道时，则高度极限为4m，构件长度方向超出车身一般不得超过2m。(2) 运输长构件时，常采用拖车运输，此时如两点支承不能满足受力要求时，可采用三点或多点支承。(3) 钢屋架可采用半挂车平放运输，但要求支点必须放在节点处，而且要垫平、加固好。钢屋架还可以整榀或半榀挂在专用架上运输。(4) 在一般情况下，框架钢结构产品的运输多用活络拖斗车，实腹类或容器类多用大平板车辆。(5) 现场拼装式散件运输，使用一般货运车，车辆的底盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需要装夹，只要能满足在运输过程中不产生过大的变形即可。(6) 对于大件的运输，可根据产品不同而选用不同车型，由于制造厂对大件运输能力有限，有些大件则由专业化大件运输公司承担，车型也由大件公司确定。(7) 对于特大件钢结构产品，在加工制造之前就要与运输有关的各个