富源公司产品质量标准白皮书.doc

富源机电设备有限公司产品质量标准白皮书2013-10-12 发布 2013-10-12实施(试行版)富源机电设备有限公司密级： 内部公开 试行版 明 细 表1、前言2、外观检验指导书3、阳极氧化检验指导书4、化学氧化检验指导书 5、来料检验指导书 6、数控冲床检验指导书 7、数控折弯检验指导书 8、冲压检验指导书 9、钻孔攻丝检验指导书 10、焊接检验指导书11、电镀镍电镀锌检验指导书12、喷涂检验指导书13、丝印检验指导书14、螺纹检验指导书15、产品包装检验指导书16、极限偏差数值表17、形位公差数值表密级： 内部公开 试行版 前 言本文件根据富源机电设备有限公司产品要求及生产技术水平而制定，同时兼顾已形成惯例的一些共识，并参考已在执行中的部分检验标准（主要为中华人民共和国国家标准或行业内处于较高水平的企业标准如中兴公司标准）本白皮书主要是对一些钣金产品加工的外观以及各项表面处理、特性检验要求提供较为明确的检验指引，如与现行国标或法律法规有不符之处，均按现行最新版的国家标准执行。 本文件主要起草和解释部门：本文件主要起草人：本文件批准人： REV.1.0产品外观检验指导书 1.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。20 适用范围用于本公司检验员对装配后的产品外观检验，主要是指处于发货状态下的成品物料。3 0主要检验工具卡尺、卷尺、色差仪、测厚仪、螺纹规、标准色板，签样板等4.0 检验环境：4.1光度：300600Lx（相当于40W日光灯750mm远）4.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45，如下图所视。（如图1）45光源45光源图14.3检验者沿目视方向与待检验表面之间的距离为600-650mm。5 .0术语和定义5.1 产 品： 指富源公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。5.2 A级表面： 产品在富源的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。5.3 B级表面： 除A级以外的所有表面。5.4 外部表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（包括门背面）。外部表面归属于A级表面。5.5 内部表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，不能直接正视到的A级表面。（内部表面包括单独发货的机柜内各种部件的可视表面、开启后门后的可见表面等等。）5.6 属 表 面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面。非喷涂面。5.7 前 划 痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹，一般呈细线型。 5.8 划 痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。 5.9 深 划 痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。编制：品质部作成/日期：批准/日期： FORM NO：WI-2-19 共4页 第1页REV.1.0装配外观检验指导书 5.10 露 白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。5.11 雾 状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。5.12局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象。5.13 修 补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。5.14 异 物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点。5.15 颗 粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。5.16 挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。5.17 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现象。6、外观6.1.1所有产品均应进行外观检查。6.1.2检验原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果一致，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便没有在标准限制范围内，也可以对该产品不予验收，如果允许的缺陷出现在重要的观察区，也可以视其对产品形象的影响程度而予以拒收。6.1.3所有装配的物料必须符合客户图纸或相关技术要求6.1.4签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。6.1.5殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许折弯模具压痕等。6.1.6在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有任何表面缺陷。7、加工工艺原因导致的问题验收方法7.1.1或喷砂后再进行折弯，容易在折弯变形部位出现裂纹。应控制裂纹深度，必要时以签样标准加以限制。7.1.2拉丝或喷砂表面经压铆后在压铆区域出现纹理、光泽不完全一致的现象（装饰纹被压平或有压过痕迹），可以接受。 编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-19共4页 第2页REV.1.0装配外观检验指导书 7.1.3对于在压铆、焊接的背面所呈现出的轻微凹凸痕迹，属于正常的加工痕；但在要求较高装饰性的表面（如喷有机涂层的外部表面）应加以适当的掩饰处理。7.1.4镀彩锌零件先电镀后压铆时，压铆区的电镀层外观在颜色或光泽上有变化、但镀层及钝化膜无损伤，不作为缺陷。若钝化膜有损伤，可对损伤部位进行涂漆（金色）修补。7.1.5对于机械加工过程中形成的正常模具压印，不属于缺陷； 但必须保证其与零件边缘轮廓平行或者具有一定的规律性。冲压过程中产生的接刀痕，只要符合安全和尺寸规定，即可接受。7.1.6带有盲孔、或者较深通孔的零件进行电镀或喷涂时，孔内较难镀（喷）上。因此允许在孔内部、深度大于孔半径的区域没有膜层，但可以涂上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见的腐蚀物。（同时需注意满足尺寸要求）。对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式加以去除，但抛光区不能留下有深度感的打磨条纹（即应采用较细的磨料，表面粗糙度Ra 低于1.0m），且打磨后的基材必须符合零件尺寸要求。同一表面上抛光区光泽基本均匀一致，：不能在整个表面布满了小面积的抛光区。 7.1.7表面缺陷的消除可采取拉丝或喷砂的方法加以补救。但要求拉丝或喷砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra 不大于 1.0 m（建议：拉丝用的砂带型号最终为 400 目以细）。其它要求不变。8、特殊情况8.1.1当型材棱边有磕碰凹痕时，在A级表面上，正视其磕碰凹痕深度不能超过 0.7 mm（如图1），宽度不限；数量每条边不多于 2 处。8.1.2无色氧化处理的铝表面上的划痕，均当作“镀前划痕”对待。8.1.3当用数控冲床进行加工时，由于机床台面对板材的磨擦作用会出现一些轻微的磨擦痕，即外观上此种擦痕较宽，无凹入感。此类极轻微的擦痕可以出现在内部表面上8.1.4螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛刺，在外部表面上、不允许；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落等缺陷为限。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-19共4页 第3页REV.10装配外观检验指导书 8.1.5对无凹入感的镀前划痕，当其与轮廓边平行者，允许 L300 且 P2。L=长度 P=点数 9.0 参考文件表面处理查检表产品结构件质量要求Q/ZX 04.12-1999产品表面外观缺陷的限定标准DKBA0.400.0021 REV.1.0编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-19 共4页 第3页REV.10阳极氧化检验指导书1.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0 适用范围本公司检验员检验阳极氧化产品。3.0主要检验工具3.1 标准色板，签样板3.2 盐雾试验机4.0 检验环境：4.1光度：300600Lx（相当于40W日光灯750mm远）4.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45，如下图所视。（如图1）45光源45光源图14.3检验者沿目视方向与待检验表面之间的距离为600-650mm。5.0物性品质标准：5.1术语和定义阳极氧化：在电流作用下，位于阳极的工件表面在电解液中形成氧化膜的处理过程。简称阳极化。喷砂光亮阳极化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色硫酸阳极化的表面处理工艺。光亮阳极化：指化学抛光并无色硫酸阳极化的表面处理工艺。生产批： 指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。局部氧化：指在一个铝零件上，一部分表面是阳极氧化、另一部分表面是化学转化的表面处理工艺方法。5.1.1所有产品均应进行外观检查。5.1.2检验原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果一致，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便没有在标准限制范围内，也可以对该产品不予验收，如果允许的缺陷出现在重要的观察区，也可以视其对产品形象的影响程度而予以拒收。5.1.3喷砂表面、拉丝外观应与标准样板一致。当有争议时， 按 GB 10610 方法测试其粗糙度 Ra 应分别为：喷砂在1.4 2.0 mm ； 拉丝在1.72.7 mm。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-18 共2页 第1页阳极氧化检验指导书 REV.1.05.1.4 零件表面不允许有划伤、污染、大理石花纹、腐蚀痕迹或疏松粉末；但允许有轻微的夹具印。5.1.5 着色阳极氧化区域的颜色和光泽都应均匀一致。目视检查时，每一生产批的零件之间不能有明显色差。（当按 GB 11186.2 测量色差时，同种颜色之间的 色差应控制在 E1.0 范围以内）5.1.6 对局部氧化的零件：阳极氧化膜可以向化学转化膜区域扩展、允许扩展的深度最多2mm；而化学转化膜不能向阳极氧化膜区域扩展；两种膜层的分界线应清晰、整齐，不能呈锯齿状；不能有溶液渗漏现象。5.2氧化膜厚度 按GB 4957 用涡流法在零件的非喷砂面测量氧化膜的厚度，其厚度值应为 6 um 以上。 必要时，以在试片上用金相方法测试的结果为准。 5.3耐蚀性5.3.1 耐蚀性检查在试片或样件上进行。5.3.2 至少每生产批检查一个试样； 按 GB/T 10125 进行 240 小时的中性盐雾试验。试验后，在试片边缘以外的表面应无腐蚀痕迹。 6.0 参考文件表面处理查检表产品结构件质量要求Q/ZX 04.12-1999产品表面外观缺陷的限定标准DKBA0.400.0021 REV.1.0编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-18- 共2页 第2页REV.1.0化学氧化检验指导书1.0 目的 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0 适用范围本公司检验员检验化学氧化产品。3.0主要检验工具3.1 标准色板，签样板3.2 盐雾试验机3.3 微欧计3.4 万用表4.0 检验环境：4.1光度：300600Lx（相当于40W日光灯750mm远）4.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45，如下图所视。（如图1）45光源45光源图14.3检验者沿目视方向与待检验表面之间的距离为600-650mm。5 .0物性品质标准：术语和定义化学转化：通过化学处理使金属表面形成不溶性盐类膜的处理过程。当所形成的膜层是氧化膜时，则称作“化学氧化”；当形成的膜层是铬酸盐膜时又称作“铬酸盐处理”或“铬化”。无色化学转化：指铝材表面转化膜呈无色状（即铝本色）的化学转化工艺。彩色化学转化：指铝材表面转化膜呈金黄至彩虹色的化学转化工艺。喷砂光亮无色化学转化：指经喷砂处理后再进行化学抛光和无色化学转化的表面处理工艺。阳极氧化：在电流作用下，位于阳极的工件表面在电解液中形成氧化膜的处理过程。简称 阳极化。5.1外观5.1.1所有产品均应进行外观检查。5.1.2检验原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果一致，如果发现某一缺陷具有批量性或大面积，即便没有在标准限制范围内，也可以对该产品不予验收，如果允许的缺陷出现在重要的观察区，也可以视其对产品形象的影响程度而予以拒收。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-17 共2页 第1页REV.1.1化学氧化检验指导书 5.1.3氧化层应光滑、连续、色泽一致，无划伤、污染和腐蚀现象，但允许有轻微的夹具印，焊缝及焊点处不允许膜层发黑。5.1.4无色化学转化膜应是铝基底颜色，彩色化学转化膜应是金黄色至彩虹色。5.1.5华为公司的外观检验标准参照产品表面外观缺陷的限定标准，中兴公司参照产品结构件质量要求。5.2 耐蚀性5.2.1彩色化学转化膜按 GB/T 10125 进行 168 小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片 边缘以外的表面上直径不大于 0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。5.2.2无色化学转化膜按 GB/T 10125 进行 100 小时的中性盐雾试验；试验后，在每一试片边缘以外的表面上直径不大于 0.8 mm 的腐蚀点不能多于三个。5.3 接触电阻5.3.1只对无色化学转化处理进行检测。按 5.3.2 所述方法在试片上化学转化区域测试接触电阻。5.3.2利用微欧计，两个电极压与被测表面接触，电极面积为 1cm2、电极压强为 1.4MPa（即压力 14kg），在试样表面上任取两点进行测量，共测五次，其平均值应不大于 10 m 。5.3.3若零件面积小于 1cm2，允许用常规万用表的“声音”档进行检测，即将其测量电极平放、与零件表面接触，施以轻压（小于140g），当有蜂鸣声（显示导电）时则认为合格。6.0 参考文件表面处理查检表产品结构件质量要求Q/ZX 04.12-1999产品表面外观缺陷的限定标准DKBA0.400.0021 REV.1.0编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-17共2页 第2页REV.1.0进料检验作业指导书1.0 范围REV.1.0 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，保证生产用料及时入库2.0 范围所有非本公司生产加工的外协、外购件，经过加工或不经过加工而直接用于本公司产品上的零部件的检验。3.0 检验工具卡尺（300mm/150mm）/卷尺（3000mm） / 千分尺（0-25mm）/扭力批 /样板/万用表/自制检具等4.0 引用标准 国家标准 / 客户标准 / 公司检验标准 / 作业指导书等5.0 术语和定义5.1 拉 丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。5.2 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。5.3 浅 划 痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。 5.4 深 划 痕：表面膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。5.5 基材花斑：电镀或氧化前因基 体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。5.6 凹 坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。5.7 水 印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。5.8 水 纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。5.9 缩 水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。5.10气 泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。5.11 砂 眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。5.12 披 锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺。 编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-01 共4页 第1页REV.1.0进料检验作业指导书5.13 露 白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。5.14 雾 状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。5.15 挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。 5.16 色 差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致，不均匀。6.0 检验方法及质量要求6.1 通用要求6.1.1检验条件：在间接光或人工照明度为300600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈4590进行检验，要求检验者校正视力不低于1.2。对被测表面有争议时，可用适当的放大镜协助检测。6.1.2首先检查来料是否在合格供应商名册内采购，对客户有特殊要求的要在客户指定的供应商名单中采购。 6.1.3首批送货要通过抽样做性能测试，以后来料不定时抽检以保证产品质量。对公司有签样或图纸有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按样板或技术要求进行判断。6.1.4包装完好；外观表面应美观、颜色均匀一致，不得有明显的划碰伤和规范所不允许的外观缺陷；规格、尺寸符合图纸要求；来料要求供应商提供相应的材质报告和自检报告，并采用现有设备进行适当的检验和测试。6.1.5棱边、棱角的毛刺、飞边的高度按图纸要求进行检验，原则上以不刮手为准,特殊要求的表面按客户或公司规定执行.6.2 检验控制要点序号项目外观规格/尺寸性能供应商提供材料检具1原材料：钢板/铝板/铜板等表面光洁，颜色均匀一致无明显划碰伤；无腐蚀，允许有少量雾状、黑点等表面缺陷。材料、厚度、公差等符合图纸或签样要求有特殊要求的譬如电解板的电阻和耐腐蚀性要依照客户的检验标准执行。材质证明卡尺、卷尺、千分尺编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-01 共4页 第2页进料检验作业指导书REV.1.02型材无明显磕碰伤及成片黑点等。毛刺、飞边的高度不得超过0.2mm，原则上以不刮手为准,特殊要求表面按客户或公司规定执行。材料、尺寸、直线度、平面度等符合图纸签样要求表面进行氧化、导电测试卡尺卷尺3电镀/氧化件a) 电镀氧化膜颜色均匀；表面无锈蚀、麻点、水印、挂具印及明显划碰伤和手印等；检验时禁止裸手接触电镀、氧化零件。b) 盲孔内及深度大于直径的孔内允许无镀层外观尺寸及镀层厚度符合图纸或签样要求依照相关技术规范进行特殊性 能测试和特殊项目的检验如盐雾实验和附着力、耐溶剂性能测试等。盐雾试验报告卡尺、卷尺样板4紧固件/连接件固件应符合选用的标准或图样要求；螺钉、螺栓、螺母、平垫、弹垫表面处理应与图纸要求相符；螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象，并能顺利旋入螺孔且松紧适度；所有紧固件连接可靠，符合相关的扭力要求；不允许出现松动、滑丝等不良现象。b）表面处理无锈蚀和氧化发黑、露白、雾状等表面缺陷。材料、尺寸、颜色、表面处理等符合要求a) 按照图纸和入库单对照实物进 行尺寸检验，特殊零件采用特殊检验方式，譬如M4以下螺纹用螺纹塞规和螺纹环规进行检验，M5以上采用封样标准螺钉适配b) 螺纹扭力强度测试：数据达到公司或客户规定要求。c) 电镀锌紧固件按照规范对来料进行不定时的盐雾实验抽检。盐雾试验报告卡尺、扭力批、自制检具（螺纹环规、标准螺钉）5压铆件（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求进行紧固力矩标准检验，不能有松脱现象；螺纹孔应无滑丝、断扣现象，螺钉应能顺利旋入且松紧适度。材料、尺寸、颜色、表面处理等符合要求内容同上。盐雾试验报告卡尺千分尺扭力批6绝缘件环氧板、绝缘柱等应浸绝缘漆、烘干处理且浸漆均匀。按图纸要求选用绝缘材料，尺寸符合图纸或签样要求。a)绝缘电阻值应符合要求。b)按客户要求进行扭力测试。材质证明绝缘实验报告卡尺扭力批耐压测试仪7涂料、油墨等颜色依照客户标准样板比对无明显差异，表面无杂物和其它悬浮颗粒等。型号、规格、颜色等符合图纸要求。对涂料/油墨等进行相关性能测试如附着力、固化时间、温度、色差、耐酸碱性、盐雾实验等内容产品合格报告色差仪盐雾试验仪等8包装材料储存与发运标志等印刷内容的位置及尺寸必须满足设计图纸要求。箱面印刷字体清晰、深浅一致、位置准确。木箱表面无起毛边，木钉无起翘、无外露。材料、厚度、尺寸等符合图纸或客户要求对客户有特殊要求的按客户标准进行。卡尺卷尺编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-01 共4页 第3页REV.1.0进料检验作业指导书7.0 物料处理7.1经检验合格的产品粘贴合格证后放置于合格品区，填写相关表单移交仓库人员办理入库手续。7.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，填写品质问题对策书通知相关单位办理相应不合格品处理手续。8.0 相关文件 8.1 不合格品控制程序 （QP 014） 8.2 进料检验程序 （QP 011） 8.3 电镀镍、电镀锌检验指导书 （WI-2-07 8.4 产品表面外观缺陷的限定标准 DKBA0.400.0021 8.5 相应国家标准9.0 相关记录品质问题对策书 （COP 011A）编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-01 共4页 第4页数控冲床检验指导书REV.1.01.0 目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0 适用范围：本公司数控冲床所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0 检验工具：卡尺（300mm）/塞尺/千分尺（0-25mm）/直尺 （1000mm）/卷尺 （3000mm）4.0 引用标准： GB/1804-79 未注公差尺寸的极限偏差 GB/1804-92 线性尺寸一般公差的公差等级和极限偏差值5.0 检验方法及质量要求：5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致，不得有压伤、锈斑、明显划伤，工件接刀尖角未倒钝，表面明显起伏及鼓包，拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度）。5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈4590进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1工件表面不得有压伤等外观缺陷，拉丝氧化的铝件表面不许有黑点等缺陷。5.2.2.2表面处理为电镀的工件，其表面不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷。5.2.2.3冲密孔工件，表面不得有明显的起伏及鼓包。5.2.2.4工件接刀尖角，处于任何位置必须去除，所有尖角、直角处应予倒钝，但不应倒成圆角。5.2.2.5毛刺手摸无刮手感觉为度，毛刺修磨后大小小于0.05mm。5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤有刮花（图纸有明确要求的除外）。5.3尺寸5.3.1检验方法按客户剪口图及作业指导书要求检验数控冲床加工的所有产品尺寸。 编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-02共2页 第1页REV.1.0数控冲床检验指导书5.3.2质量要求图纸及作业指导书已注公差的尺寸及要素，按图纸及作业指导书要求执行。图纸上未注公差的尺寸按GB/T1804-m级进行检验。5.4形位公差5.4.1直线度检验方法：产品在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。5.4.2质量要求5.4.2.1产品形位公差值必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T 1184 -k级进行检验。6 .0 标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品集中叠放,并注意防护，注意正反面方向。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。7 .0 质量记录：巡检记录表 生产流程单 8 .0 参考文件极限偏差数值表GB1804形状和位置公差数值表GB1184编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-02共2页 第1页 REV.1.0数控折弯检验指导书1.0 目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0 适用范围：本公司数控折弯机所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0 检验工具：3.1卡尺 （300mm）3.2塞尺3.3直角尺3.4直尺 （1000mm）3.5卷尺 （3000mm）3.6千分尺（0-25mm）3.7万能角度尺（0-320）4.0 引用标准：4.1 GB/1804-79 未注公差尺寸的极限偏差4.2 GB/1804-92 线性尺寸一般公差的公差等级和极限偏差值4.3 GB/1184-80 直线度、平面度未注公差的公差值4.4 GB/1184-92 直线度、平面度未注公差的公差值50 检验方法及质量要求：5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致，不得有压伤、锈斑、明显划伤，工件接刀尖角未倒钝，表面明显起伏及鼓包，拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度）。5.2外观 编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-03共3页 第1页REV.1.0数控折弯检验指导书5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈4590进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1拼模压印，电镀件、拉丝氧化件压印、划伤。5.2.2.2折弯转角开裂，软质材料（紫铜排、紫铜板、铝板等）折弯处截面骤变，翻边孔，凸包，压铆螺母（钉）折弯损伤。5.2.2.3因为上下模不清洁，由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。5.2.2.4互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。5.2.2.5折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。5.2.2.6覆膜要求的折弯件，表面保护膜在折弯前后必须完好无损。5.2.2.7折弯件毛刺面向内，一般不允许毛刺向外。5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤有刮花（图纸有明确要求的除外）。5.2.3.2折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。5.3尺寸5.3.1检验方法按客户零件图及作业指导书要求检验折弯件的折弯尺寸及与折弯有关的尺寸。5.3.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。5.4形位公差5.4.1形位公差检验方法：5.4.1.1直线度检验方法折弯件在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。5.4.1.2平面度检验方法折弯件平放在检查平台上，三个角与平台接触，用塞规测量悬空角与平台的距离。5.4.1.3垂直度检验方法图纸及作业指导书无明确要求时，用测量对角线方法检验。5.4.2质量要求5.4.2.1产品形位公差值，必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T 1184 -k级检验。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-03共3页 第2页数控折弯检验指导书REV.1.05.5角度5.5.1检验方法按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。5.5.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注折弯角度公差一般为0.5,对于多道折弯工件折弯角度公差为0.3。6.0 标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，折弯件以最大平面位置互相接触，摆放位置平稳可靠，以工件不易划伤，不易变形为准，在此基础上尽量保持方向一致。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。7.0 质量记录： 巡检记录表 生产流程单8.0 参考文件极限偏差数值表GB1804形状和位置公差数值表GB1184编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-03共3页 第3页冲压检验指导书REV.1.01.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0 适用范围本公司冲床落料、冲孔、成型、压铆、手工压铆所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0 检验工具卡尺（300mm）/塞尺/直角尺/直尺（1000mm）/卷尺（3000mm）/千分尺（0-25mm）/万能角度尺（0-320）/扭力批/ R规4.0 引用标准4.1 GB/1804-79 未注公差尺寸的极限偏差4.2 GB/1804-92 线性尺寸一般公差的公差等级和极限偏差值4.3 GB/1184-80 直线度、平面度未注公差的公差值4.4 GB/1184-92 直线度、平面度未注公差的公差值5.0 检验方法及质量要求5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致，不得有压伤、锈斑、明显划伤，工件接刀尖角未倒钝，表面明显起伏及鼓包，拉丝氧化的铝件表面有黑点等缺陷。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度）。5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈4590进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1压铆加工（压铆螺母、螺钉，拉铆螺母，涨铆螺母）不应使工件局部变形，已折弯工件不应引起折弯角度改变，零件压铆的正面平整无压印，压铆件与工件表面垂直，偏斜度不超过0.5。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-04共3页 第1页冲压检验指导书REV.1.05.2.2.2手锤压铆允许局部轻微变形，但不影响外观，保证螺纹牙完整无损。5.2.2.3因为上下模不清洁，由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。5.2.2.4折弯件毛刺面向内，一般不允许毛刺向外。5.2.2.5折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。5.2.2.6覆膜要求的折弯件，表面保护膜在折弯前后必须完好无损。5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤有刮花（图纸有明确要求的除外）。5.2.3.2冲孔、落料、压桥剪切断面，允许有轻微的塌角、撕裂带、毛刺、斜度。5.3尺寸5.3.1检验方法按客户零件图及作业指导书要求检验产品的工序所相关联的所有尺寸。5.3.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注尺寸公差按GB/T 1804 -m级进行检验。5.4形位公差5.4.1形位公差检验方法：5.4.1.1直线度检验方法折弯件在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。5.4.1.2平面度检验方法折弯件平放在检查平台上，三个角与平台接触，用塞规测量悬空角与平台的距离。5.4.1.3垂直度检验方法图纸及作业指导书无明确要求时，用测量对角线方法检验。5.4.2质量要求5.4.2.1产品形位公差值必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T 1184 -k级进行检验。5.5角度5.5.1检验方法按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。5.5.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注折弯角度公差一般为0.5,对于多道折弯工件折弯角度公差为0.3。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-04共3页 第2页冲压检验指导书REV.1.05.6钢板翻边攻丝螺纹孔强度检验按客户要求，根据不同的材质选用拧紧力矩标准值，调整好扭力批的力矩参数，然后用扭力批拧入与被测螺孔相对应的螺钉，装拆10次，如螺孔出现滑丝或塑性变形为不良。5.7铆接螺柱铆接强度检验按客户要求选用拧紧力矩标准值，调整好扭力批的力矩参数，然后用扭力批拧入与被测铆接螺柱相对应的螺钉，当听到咔嚓声后，如铆接螺柱有松动现象为不良。5.8铆接、焊接螺钉联结强度检验按客户要求选用拧紧力矩标准值，调整好扭力批的力矩参数，然后用扭力批拧入与被测铆接螺柱相对应的螺钉（装好弹垫、平垫），当听到咔嚓声后，如螺钉有松动、断裂现象或钢板表面出现凹陷为不良。5.9翻边高度h(图五)，加强筋、加强窝高度的检验按下表选择极限偏差进行检验。翻边、加强筋、窝高度66-1010-18极限偏差+1.0-0.5+1.2-1.0+1.5-1.06.0 标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止划伤、磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。7.0 质量记录： 巡检记录表 生产流程单8 .0参考文件极限偏差数值表GB1804形状和位置公差数值表GB1184螺丝力矩管理规程WI-D-030编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-04共3页 第3页REV.1.0 钻孔、攻丝检验指导书1.0 目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0 适用范围本公司钻孔、攻丝的产品的检验方法及质量要求。3.0 定义3.1沉孔：适用于沉头及半沉头螺钉用孔。3.2扩孔：将内径较小的孔经过加工变为直径较大的孔。3.3攻丝：用丝锥在圆孔内制作内螺纹的方法。4.0 检验工具4.1卡尺（300mm）4.2螺纹塞规（M2M10） 5 .0检验方法及质量要求5.1材质按图纸要求检验5.2外观检验5.2.1检验方法：在光照度不低于300LX天然散射光或近似自然光下以肉眼观察。5.2.2质量要求5.2.2.1沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。5.2.2.2除工艺和图纸特别说明，攻牙M2M3至少2.5道有效螺纹，M4M6至少4道有效螺纹。5.2.2.3对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满，目视所有螺纹完好率100%。5.2.3钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。5.3尺寸检验5.3.1检验方法5.3.1.1沉孔深度用相应沉头螺丝试配。5.3.1.2钻孔、扩孔直径用卡尺测量，分别测几个方向。5.3.1.3钻孔、扩孔位置尺寸用卡尺测量。编制：品质部作成/日期：批准/日期：FORM NO：WI-2-05共2页 第1页REV.1.0钻孔、攻丝检验指导书5.3.1.4钻深孔垂直度用角尺测量。5.3.1.5对所有内螺纹、外螺纹用相应的螺纹规或签样螺钉、签样螺母检验。5.3.2质量要求图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行。图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。5.3.2.1沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm。5.3.2.2钻孔、扩钻直径可按表(一)要求检验。表(一) 钻孔扩孔直径公差 mm尺寸分段0.5-33-66-30垂直度公差0.10.10.25.3.2.3钻孔垂直度公差,可按表二要求检验表(二) 型材直线度公差 mm公差等级主参数D mm3-1010-16公 差 值 mm直线度公差0.150.206.0 标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。7.0 质量记录：巡检记录表 生产流程单 编制：品质部作成/日期：批准