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磨床磨削裂纹的产生原因分析与对策分析磨削裂纹的产生原因，与磨削前各加工过程所产生的缺陷，如材料表层中存在网状碳化物、非金属夹杂、组织疏松、成分偏析、晶界上的淬火变形等有关；裂纹通常与烧伤同时出现。当工件表层的残余拉应力超过材料的抗拉强度时，就会产生磨削裂纹。磨削裂纹的产生原因和减小磨削裂纹的方法如下： 1、正确选用砂轮，例如可采用颗粒较粗、较软、组织较疏松的砂轮；保证修整后砂轮的锋利。 2、保证磨削时的冷却条件，设法使冷却液能有效地渗透到工件的磨削区中。 3、合理选择磨削用量，例如提高工件的转速，采用较小的径向进给量等。磨削时如果磨削工艺参数选择或操作不当，工件表面温度达到150200度时表面因马氏体分解，体积缩小，而中心马氏体不收缩，使表层承受拉应力而开裂，产生的裂纹会与磨削方向垂直，裂纹相互平行。当磨削温度在200度以上时，表面由于产生索氏体或托氏体，这时表层发生体积收缩，而中心则不收缩，使表层拉应力超过脆断抗力而出现龟裂现象。4、工件表面渗层碳浓度过高，会使工件表面产生过多的残余奥氏体从而容易导致产生烧伤和裂纹。因此，表面碳浓度增加，则降低了磨削性能，一般表面碳浓度应控制在0.75-0.95范围以内。 5、碳化物分布应均匀，粒度平均直径不大于0.001m；碳化物形态应为球状、粉状或细点状沿网分布，不允许有网状或角状碳化物。 6、热处理时表面或环境保护不当会产生表面氧化，这样在工件上就会产生一层薄的脱碳层，这层软的脱碳层会引起砂轮过载或过热，从而造成表面回火，工件磨削时容易出现裂纹。7、如果冷却不充分，磨削时零件表面温度有时可能高达820840度或更高，则由于磨削形成的热量足以使表面薄层重新奥氏体化，并再次淬火而形成淬火马氏体，表面形成二次淬火的金相组织。此外，磨削形成的热量使零件表面温度升高极快，这种组织应力和热应力导致磨削表面出现磨削裂纹。8、使用金刚滚轮修整砂轮的内滚道磨床加工的零件有裂纹，还与配置的金刚滚转速、转向、金刚石的粒度、磨损情况、修砂轮时电主轴的转速、修砂轮时与滚轮磨合停留的时间等因素有关。9、滚轮和砂轮的参数还会影响到零件的光洁度和裂纹的产生。砂轮磨削工件时的转速太快，工件的光洁度会提高，但是工件滚道容易磨黑和产生裂纹，反之，工件的滚道线
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