常见设备问题的处理方法.doc

常见设备问题的处理方法由于现代化工厂精益生产方式的开展、工艺更加合理工序间周转量降低，对设备的要求更高，预防性、预知性维修开展，也难免出现设备故障停机，在工序间手持量大幅减少的情况下，故障快速处理,缩短故障停机时间,就显得尤为重要。由于故障诊断时间的长短受维修人员经验水平、检测设备的限制,难以缩短,因此零部件快速修理,是故障迅速处理的根本。1：利用焊补方法修补零部件焊补修理零部件,是在修理钢件时经常用到的方法,但其中也有许多技巧需要掌握。例M2H60EN加工中心主轴拉杆头部断裂,从日本购买备件,需313万元,周期3至4个月,自行加工,杆最细处仅18mm,中心8mm细长孔难以解决,找专业厂家,周期较长,故将受损部分切除,并在中心钻攻螺纹;按损坏部分形状车削新件(留焊接坡口,加工余量及旋入螺纹),并与原件装配螺纹旋紧、焊接;根据原件打表调整并将新焊上部分车削至要求尺寸。如,一个电机轴滚键后,按照上述修理方法,需将转子压出,将切除焊接后再车削,铣键槽,安装,费时费力,还有磕碰坏线圈的风险。可采以下办法修理:将一个废弃电机碳刷打磨成键坯,比标准键宽略小,放入被滚键槽,利用石墨的性高熔点特性、金属高热胀冷缩性能,进行焊补,焊完后将键坯取出,修理打磨即可,无需拆卸即可完成维修。2： 利用刷镀技术修复磨损零件表面镀鉻在修复尺寸的同时,增加表面的光洁度,增加轴表面的防腐蚀性能,增加零件表面的耐磨性。例如,磨床主轴磨损,磨削主轴后,直径过小,将导致轴端密封漏油,更换费用过高,周期太长,可采用镀鉻恢复尺寸,备。使用此法,需注意鉻层厚度及材料,避免脱落。现在新型的纳米刷镀技术可以大幅度改善镀层的机械性能。3： 利用修复材料对零部件进行修复此法尤其适宜大型设备或生产线,零部件难以拆卸或拆卸成本较高而不拆卸无法进行焊接的场合使用。31：键槽的修复方法将需修补轴及键槽表面打磨出金属光泽,清理干净,将刷上脱模剂(803)的标准键固定于键槽中(损坏严重要用固定螺钉紧固),再把调好的修补材LINE2211涂抹至损坏处,要确保材料与表面的粘接,并将损伤部位间隙填实,留出修复余量,固化后修磨即可。图2利用自身对应关系模修键槽磨损另外,根据大量的应用经验得出,将配合部件涂抹脱模剂,直接装配使用效果很好,可避免固化后再修复尺寸,缩短修复时间,如图2所示。32：轴类零件处理方法大型设备或生产线为了避免拆卸修复所带来的损失,往往采用加非标套的方法解决,修复效果并不理想,针对磨损严重的轴头,更是无法解决,此时可采用修复材料进行现场修复,不但确保其配合面百分百接触,其材料自身具备的退让性,使其抗冲击动的能力远高于不能退让的金属材料,同时随轴承内圈的胀缩而胀缩,最大限度的减少了磨损的可能,从而确保设备的正常运行,达到甚至超出正常的使用周期:将零件磨损部分表面去油、打磨、清洗,涂抹调好的修补材料2211,将制作好的标准对开模具(双边或单边定位)涂刷脱模剂,安装固定,确保多余材料被挤出,固化后,拆卸模具将多余材料修磨清理干净. 33设备壳体裂纹、破裂的修复方法设备在生产运行当中,因装卸、温度、材质等各种因素的影响,零件产生裂纹是常见现象。常规的修复方法是采焊接,焊接常常会使零件产生热变形及热应力,特别是薄壁件。有的零件材质是铸铁、铝及合金一类的难焊材,一些易于发生爆炸的危险场合,更不易采用焊接的修复方法。用磨光机沿裂打磨出“V”型槽,清洗干净,用刮刀(锯条)将修复材料2211均匀的涂抹到“V”型槽内及其周围,第一层要薄,要确保材料与金属的粘接及完全覆盖,再将“V”型槽用材料填实贴上一层加强带,注意压紧,以便赶出里面的气泡,最后将材料涂抹到整个修复表面,并将加强带完全覆盖,固化后,用锉刀或砂布修除多余材料及达到表面要求。我们使用此法修理大型液压油蓄能罐,避免洗、焊接等工序,节省修理时间3天,节省修理费用4万元。34轴承座磨损的修复方法轴承座损,传统的方法一般采用堆焊后机加工,而堆焊会使部件表面达到很高温度,造成部件变形或产生裂纹,通过机加工获取尺寸造成停机时间的大大延长,也可用修复材料修复(轴承涂刷脱模剂).35其他修复方法此外,混凝土地基松动可采用1291、1211修复,减速箱箱体漏油可采用2212、2211修复,都是可以节省大量维修时间的工艺方法。4利用液压油添加剂对因杂物卡死的液压元件进行不拆卸清洗液压元件尤其是液压阀出现杂质(例如油液变质物),导致液压阀阀芯卡死,动作滞后或不动作,传统方法只能挨个清理清洗液压阀及管,费时费力。可在将油过滤或换油、油箱清洗后,在液压油中加入赛福清添加剂,运作一段时间,自动将阀组及管路中的杂质清除,阀组恢复正常(如果阀芯卡死,可手动捅阀几次,通过循环油清洗杂质,直至阀芯能自动活动为止)。5制作成型样板样件,配研高精度部件例如,磨床轴瓦研损后,维修人员刮瓦,需要相当的技术水平以及较多维修经验,并需多次在机床上装卸、配刮,花费时间较长。可根据磨削后主轴实际尺寸,制作一根比主轴直径大0.05mm的铸铁棒,将铸铁棒夹在车床上打表找正,将3片轴瓦分别在旋转的铸铁棒上用研磨膏研磨,直至接触面达到要求为止,将接触面用三棱刮刀刮花,以便存油,并装配调整轴瓦。由于轴瓦直径比主轴略大0.05mm,两侧能形成油楔,且接触面较好,使用此法刮研后效果较好。6利用设备自身功能,免拆卸修复零部件例如,加工中心主轴锥孔磨损后,拆卸修复费时费力,可将手动电磨头固定在工作台上,对刀后,使主轴低速旋转,编程按7:24行走磨削即可完成,但加工精度受机床精度限制。为提高表面光洁度,可用刀具为样板,采用粘贴砂纸的方法将主轴研磨。7采用屏蔽法对设备故障进行应急处理在许多情况下,并无更好的快速处理手段,为减少设备突发故障给企业生产带来的不利影响,缩短设备故障的停机时间,就需要采用一些应急方法,屏蔽问题,恢复生产,赢得购买备件的时间。例如,当数控机床出现某些元器件(硬件)故:N110M99;子程序结束 在运行上述测量程序之前,应该先将X轴移动到测量点(注意量点不能是参考点,即测量前被测量轴必须先移动一段距离),然后将千分表压住主轴的圆柱面,同时为了读数方便,最好将千分表刻度调为0。根据经验,在不同切削进给速度下,测量的反向间隙是有所不同的,且低速测量的反向间隙值要比高速测量时的大。为了尽可能反映企业实际情况,测量时的进给速度应根据企业典型产品的加工速度来确定。企业测量X、Y直线运动轴的反向间隙时,通常采用千分表或百分表。采用千分表或百分表进行测量时,需要注意表座和表杆不要伸出过高过长,因为测量时由于悬臂较长,表座容易受力移动,造成计数不准,补偿值就不准确了。快速进给模式下的反向间隙测量步骤类同于切削进给模式,唯一需要改变的是测量程序中N30的程序行,更改后为N30G91G00Z100。2 FANUC20iMC数控铣床反向误差参数补偿(1)由于需要切削进给方式与快速进给方式设定不同的间隙量。因此首先必须把1800号系统参数进行正确设置。具体设置步骤如下:进入到1800参数设置页面。1800参数#4(PBK)位的设置含义如下:#4(PBK)设为0时表示切削/快速进给间隙补偿量不分开;#4(PBK)设为1时表示切削/快速进给间隙补偿量分开。由于要设置切削和快速进给两种模式下的反向间隙,所以将该参数位设置为1,其他参数位不需调整。(2)设置切削进给方式的间隙补偿量。该设置需要进入到系统参数1851号进行正确设置。具体设置步骤如下:进入到1851参数设置页面。该参数值的设定范围为-9999+9999。进行单位转换。FANUC0i2MC1851参数所设置的间隙补偿量单位为m,而通常企业所测量的反向间隙单位一般为mm,因此在设置该参数时,必须要进行单位转换。比如实际测量某机床的反向间隙为01065mm,则应该在1851参数内输入65的数值。选择需要补偿的轴,将转换后的数值输入到参数1851内。需要说明的是,一般数控机床厂家会对FANUC系统中1851、1852等重要系统参数加密,为了能进行上述操作,企业操作人员必须先要获取相关密码并使这些参数处于可编辑状态。(3)设置快速进给方式的间隙补偿量。该设置需要进入到系统参数1852号进行正确设置。具体设置步骤同1851,具体步骤不再详述。1852参数设置页面如下:该参数值的设定范围为-9999+9999。3结束语采用上述方法进行补偿,可较好地减少反向间隙对机床精度的影响,从而保证零件的加工精度。但需要指出的是该方法并不适合全闭环数控系统的反向间隙调整,使用该方法调整反向间隙前必须确认机床的控制类型。同时由于数控系统的反向隙在不同位置处是不同的且成非线性关系,而该方法则只能采用某一处的平均反向间隙作为所有不同位置处的反向间隙补偿值,因此补偿精度不是最高的。如果实际生产中需要更高精度的反向间隙补偿,则可以根据具体的加工零件考虑采用程序反向间隙补偿法。可利用数控系统软件功能,通过修改参数,屏蔽部分元器件或功能,维持使用。例如,一台TH65125数控镗铣中心出现X轴光栅尺连接报警,屏蔽报警信号后发现光栅尺能正常使用,应该是报警线断,但采购整条电缆时间较长,故通过调整参数,将光栅尺报警信号屏蔽,维持使用,并紧急采购电缆。甚至光栅尺出现故障,可利用修改参数方法,将机床位置控制由闭环改为半