汽机专业精细施工工艺.doc

2012年度汽机专业人员培训资料黑龙江省火电第三工程公司汽机专业公司汽机专业精细施工工艺张文源在公司最近几年安装投产的机组中，机组的主要指标均能达到设计标准，尤其是汽轮机轴系振动已经达标，有些机组已达到了优良标准，但是在机组整套启动和移交阶段多多少少还存在着一些问题，如：汽轮机出力达不到设计要求，机组真空严密性不合格，润滑油油压低，管道支吊架发生变化等。因此对于汽机专业在施工中还需要将工作做细，做到精益求精，公司在几年前就提出了工程精细化管理，对于汽机专业要通过开展精细化施工来提升整个汽机专业的安装水平，主要是从机组的安全稳定运行和经济效益方面考虑要做好以下几个方面的工作：汽轮机通流部分间隙控制、机组真空严密性、系统洁净化施工、管道支吊架安装等。一、汽轮机通流间隙控制措施据有关资料介绍，高压缸前汽封间隙每增加0.10mm，轴封漏气量就会增加11.5t/h，高压隔板汽封间隙每增加0.10mm，级效率将降低0.40.6%；对于大型汽轮机，在机组的效率总损失中，67%是由于汽封间隙过大所引起的，因此通流间隙调整的好坏直接影响到汽缸的热效率，（新投产机组试验热耗值高于设计值1.5%为不合格，热耗值按7800KJ/KW.h计算，合格标准为小于117KJ/KW.h）。所以在安装阶段进行通流间隙测量调整时要引起高度重视，需做好以下工作：1、安装环境的要求1.1现场存放的设备要上架或存放在箱内，有防雨和防潮措施。1.2设备定置摆放，安装区域封闭管理。工作期间及工作结束，随时、及时进行洒水清扫、吸尘保证安装环境清洁。2、汽封套、隔板（套）、汽封块预检修2.1 彻底清理汽封套及其凹槽、隔板（套）及其凹槽等，做到无锈蚀，毛刺等，隔板阻汽片应完整无短缺、卷曲，边缘尖薄。2.2汽封块的清理检查：（1）初步进行汽封块整圈膨胀间隙的测量，保证汽封块整圈存在间隙，防止汽封块顶死影响汽封径向间隙的测量。（2）用木块在汽封槽道轻轻敲击汽封块端面，将汽封块取出，不得用硬质材料敲击汽封块，以免将汽封块端面敲击出卷边，清理检查汽封齿，做到无污垢、毛刺、倒齿、断齿、缺口、缺角、扭曲、卷边等，核对厂家编号是否正确，若发现编号混乱或不合理，应重新统一编号，并按编号用白布捆扎，依次排列整齐上架摆放。2.3汽封块弹簧片的清理检查：进行光谱分析，材质具有耐高温、耐腐蚀以及良好的弹性（用手弯曲1-2次，鉴定其弹性是否良好）等性能，检查弹簧片是否有变形、裂纹等缺陷。2.4隔板(套)、汽封套检查：（1）在装入下汽缸自由状态下的水平结合面间隙不大于0.05mm（2）隔板(套)、汽封套径向无错口，轴向无显著错口。（3）隔板挂耳与汽缸中分面高差符合制造厂要求.（4）固定上下两半隔板或隔板套、汽封套的销子、定位键和相对应的槽孔的配合不应过紧或过松旷，中分面密封键与槽的配合应有0.050.08mm间隙。3、汽封洼窝中心的测量和调整汽轮机轴系找中心结束后，方可进行隔板、轴封洼窝找正。洼窝中心找正时要考虑修正因素。调整汽封套（隔板套、隔板）下半两侧挂耳垫片时，若洼窝两侧中心调整量大于0.20mm，则不允许通过对部套两侧挂耳进行调整来实现，必须通过调整底部和顶部定位键来完成，调整两侧挂耳后要检查、调整挂耳的膨胀间隙。4、汽封径向间隙的测量和调整4.1汽封块装入凹槽后用竹楔在汽封块背弧侧固定，防止汽封块向后退让，保证汽封径向间隙测量的准确性。4.2汽封左右径向间隙用塞尺测量，上下径向间隙用压胶布法或压硅膏测量，并记录各级汽封径向间隙值，为汽封间隙测量的准确性，应根据作业过程不同情况采用压铅丝、硅膏、塞尺测量相结合进行，以便相互比较、核对，不应使用单一方式进行。汽轮机间隙调整工艺采用汽封间隙贴胶布调整、验收的工艺时，要重视贴胶布的道数、位置，一块汽封块上根据情况一般选择2-3处，每处同时贴两道（间隙控制的上下标准）。进转子前，应对检查胶布粘贴符合要求，并测量胶布的厚度，做好记录。4.3贴胶布的工艺要求如下：（1）一般每层胶布的厚度约为0.25mm，贴成阶梯形，每层胶布间应错口2mm左右，根据汽封间隙的大小来决定胶布的层数，按转子的转动方向增加胶布层数，以减少胶布被刮掉的可能性，在贴胶布前各汽封块应清洁干净，保证胶布粘贴牢固。（2）每个汽封块上必须在两端和中间各贴一道胶布，两端所粘的胶布离汽封块端部约20mm。所贴胶布层数，按各汽封的径向间隙标准的下限值减0.10mm，同时考虑汽缸垂弧等因素的影响数值。（3）汽封块的胶布必须粘牢，不得有脱空、拱起、毛边等情况。（4）在每一圈胶布所对应的转子表面涂一层红丹粉，一般厚度为0.05mm。（5）胶布印痕情况对应间隙值（见下表） 序号胶布接触情况间隙值13层胶布未接触大于0.75mm23层胶布刚见红色0.75mm33层胶布有较深的红色0650.70mm43层胶布表面被压光，颜色变紫0.550.60mm53层胶布表面磨光呈黑色，2层胶布刚见红色0.450.50mm4.4汽封间隙的调整：（1）汽封径向间隙过小的调整：现场适于打凸起点方法，即用尖铲捻打汽封定位内弧，如图所示。具体方法为：先用游标卡尺测量汽封定位内弧与圆弧面B 之间的距离，然后用尖铲或样冲在定位面内弧侧面捻出一个凸起点，测量凸起点与圆弧面B 之间的数值，两次测量之差就是汽封间隙在此点的增大数值，间隙变化值如果与理想变化值不符，可再作进一步调整。若间隙值过大，可用锉刀将凸起点挫掉一点，若间隙值过小，再在凸起点捻大一些，直到汽封间隙合格为止。应注意在每块汽封的两端和中间上多捻出几个凸点，且分布均匀。汽封定位面内弧捻起后，如果汽封退让间隙小于标准，应将汽封块内弧面B车去相应数值，以满足退让间隙的要求。（2）汽封径向间隙过大的调整：现场实测汽封间隙超出标准值不是很大时，采用车削汽封块定位内弧的方法。汽封径向间隙超出标准的数值就是对汽封块定位内弧8的加工量，根据测得的径向间隙，在背弧机上加工，其车削量应等于调整量。4、汽封轴向间隙的测量和调整将转子推到工作位，转子按“K”值定位后，进行汽封轴向间隙测量，用专用的楔形塞尺或游标卡尺进行，当整个汽封体的轴向间隙数值与制造厂质量标准不符时，调整汽封体的轴向垫片。当同一汽封体内有个别汽封块轴向间隙不符合标准时，将汽封块轴向一侧车去需要的数量，另一侧则补加上车去的量；隔板汽封轴向位置不符合标准时，可与动静叶片轴向间隙同时考虑，将隔板一侧车去需要调整的量，另一侧加上车去的量；也可用同样的办法，调整汽封块的轴向位置5、汽封块膨胀间隙的测量和调整 汽封轴向、径向间隙的调整后，往往会改变了汽封圈的圆周周长，破坏了原汽封圈的状态；汽封块的膨胀间隙偏大时，可以用备件更换新汽封块。膨胀间隙偏小时，车去汽封块端面超标量。注意：保证汽封块端面要平整光滑，不允许出现错口，相邻汽封块端面接触良好，0.05mm塞尺不入，以保证密封性能。 6、汽封块在槽内的轴向间隙测量和调整汽封块在汽封体槽、隔板槽内的轴向间隙标准：隔板汽封为0.050.10mm;轴封块与轴封体槽的间隙为0.100.15mm；超过标准会使汽封块在槽内严重松动，在蒸汽压力差的作用下发生歪斜或倾倒，使部分汽封齿发生磨损，导致漏汽量增大，影响机组效率；当发现不符合标准的，要予以修正，切不可强行装入；另外，在汽封组装时，必须将汽封块、汽封体槽、隔板槽上的毛刺等修光，并涂擦二硫化钼粉。 7、汽封间隙测量调整的要点：（1）在全实缸状态下，紧汽缸螺栓消除中分面间隙；且凝汽器热井保持工作水位，凝汽器水侧具备条件的可以通水，在此情况下进行汽封上、下径向间隙的测量。通流间隙调整前，全实缸轴系中心必须符合厂家要求，避免汽封间隙调整后进行对轮中心的微调工作（特别是扣盖后），造成汽封间隙变化。（2）在全实缸过胶布吊装上半部套前，应检查所有部套止口、定位键表面光洁度，并将各部套的部分定位螺栓预先装在下半部套上，以防上半部套位置不正造成盖外缸时发生卡涩乃致部套变形等情况发生。（3）每一次全实缸验收务必使100螺栓全部达到设计紧力。 （4）在全实缸过胶布验收汽封间隙合格后，要严格按照汽轮机厂膨胀间隙标准调整缸内各部套及汽封圈膨胀间隙。（5）检查汽封块的位置不能装反、装错；汽封块背部的弹簧或弹簧片不能混用。（6）各汽封齿应修尖、修直，不允许倒伏。（7）汽封块的退让间隙一般应2.5mm。（8）汽封块脖颈厚度应1.5mm，否则应予以更换。（9）隔板、隔板套结合面间隙应0.05mm。（10）汽封轴向、径向间隙调整完后，分别在半实缸、全实缸状态下，来回窜动各转子，检查窜动量是否符合制造厂图纸要求。（11）汽封调整过程中，发现阻汽片超标要进行更换，避免手工捻打进行修刮，以防止工艺不佳致使机组运行一段时间后阻汽片脱落。（12）汽封径向间隙过小时，要严格控制背弧捻打量，以保证汽封背弧密封状态良好，避免一方面汽封间隙径向合格，另一方面背弧密封状态不良造成漏汽。（13）控制汽封间隙的同时，要重视汽封退让间隙，各部件膨胀间隙、组装受力状态、定位面拉伤情况的检查。防止由于退让间隙不足，膨胀受阻、卡涩致不对称膨胀发生动静磨擦。汽缸扣盖过程中，发现各部件有卡瑟现象时，严禁通过紧螺栓的方法强行将部件紧到位，应及时检查原因并消除。（14）为保证汽封调整的真实性和准确性，不少于两次全实缸调整汽封间隙，按全实缸状态验收（全实缸调整，全实缸验收）。采用全实缸进行，便于及时发现组装过程中间隙变化的部件，同时避免半缸调整后实缸状态间隙发生变化而造成的返工。对调整过程中两次扣缸间隙发生变化的部件要高度重视，必须查明原因消除，以防止部件径向组装紧力不同或存在局部卡塞、膨胀间隙不足而在启动过程中发生径向不对称膨胀导致动、静磨擦。（15）在测量通流轴向间隙时，对于叶轮前后两侧的轴向间隙均要进行逐级测量，与设计值一一对应比较，对超标的所有数据逐一确认,对直接影响机组出力的要求业主拿书面处理意见并留存。（16）对于通流径向汽封间隙测量及调整工作，应按照以下标准进行：汽封间隙控制标准要与厂家协商，共同确定一个既可保证启动安全又要保证经济性的标准。原则上，应保证汽封间隙调整值在制造厂设计标准的公差下限0-0.10mm执行（哈汽机组）。（16）汽机通流间隙调整工期要合理，不得在汽封调整期间抢工期，留有充足的时间，汽封调整工期应服从质量要求，不达到标准尽量不扣缸，否则要争得业主书面同意。（300MW机组从台板就位到扣盖要安排5个月时间，通流间隙调整工期要保证留有2个半月的时间）8、汽封间隙的修正（1）汽缸垂弧的修正：在不装高中、低压上、下半隔板（套），拉拉钢丝，分别测量记录全实缸（100螺栓全部达到设计紧力）、半实缸状态下高中、低压缸内部套洼窝中心数据，并计算出各部套洼窝中心的变化量（即为汽缸垂弧修正值），并将测得的各洼窝垂弧修正数据绘制出一条近似于挠曲曲线的汽封调整修正值曲线，并且根据此修正值曲线，查出各级隔板槽、叶顶汽封槽及轴封洼窝等部位的汽封拟调间隙垂弧修正数据，在半实缸状态下对汽封间隙进行修正、预调。（2）油膜的影响：转子正常运行中轴瓦和转子之间会形成一定厚度的油膜，使转子运行中心的位置发生变化。（3）运行中转子中心变化对汽封间隙的影响：旋转后转子偏向一侧，因此顺时针转向的机组左侧的间隙应该大些，运行中汽轮机转子不是在轴瓦的中心位置，而是偏向旋转方向的另一侧。据资料显示，汽轮机转子的位置可能偏向另一侧0.10-0.30mm，因此在调整汽封时，应该在左侧预留间隙0.10-0.15mm，相应的另一间隙减小0.10-0.15mm；或者根据厂家要求，调整左侧隔板洼窝值比右侧多0.10左右，这样，虽然看起来汽封不是一个整园，但是转子运行时就会成为一个整圆。 （4）猫爪支承方式对洼窝中心的影响：汽轮机为下缸猫爪支承方式，汽缸猫爪的支承平面低于机组的中心线，机组运行时猫爪温度将高于轴承座的温度，使缸内汽封洼窝中心抬高，造成汽封下部间隙减小，因此在测量汽封间隙时需要予以修正，其修正值即为猫爪温度变化引起的轴封洼窝中心变化量：H=aHt，其中：H为猫爪高度，a为猫爪线膨胀系数。（5）上、下缸温差的影响：因为运行时汽缸上下存在温差，下缸温度低于上缸温度，故下部汽封间隙应大于上缸汽封间隙。（6）动叶围带径向错口对汽封间隙的影响，测量出动叶围带最大错口量，若无法消除，应对此处汽封径向间隙进行相应的修正。 二、汽轮机真空严密性控制措施1、真空系统严密性评价指标：真空下降速度0.26kPa/min为合格；真空下降速度0.2kPa/min为良好；真空下降速度0.1kPa/min为优秀。2、真空系统严密性的重要性：300MW机组真空每升高1KPa，煤耗降低2.4g/KW.h，（如机组真空在90KPa以下时，凝结水温度超过52度，凝结水精处理无法投入，影响机组168小时试运）机组真空的好坏对机组的经济运行影响很大，因此真空系统严密性要在安装阶段加以重点控制，主要从以下几个环节：凝汽器本体安装；与凝汽器本体相关的外接设备和系统安装；真空系统严密性试验（灌水法）。3、控制措施3.1凝汽器本体组合安装考虑到凝汽器现场进行组合安装，施工中存在位置各不相同的大量焊接工作, 因此要加强这一方面的质量控制防止由于焊接质量问题造成泄漏。对于外部和大气相通的密封焊缝必须作为质量检查的重点，对易渗漏的部位进行重点防范，如板与板之间的首、尾部,焊缝之间的接头处,位置狭窄不易施焊的地方,与外部连通的管道密封部位等。加强冷却水管的胀接、焊接质量，在胀完后焊接时,应彻底清除端板上的异物,凝汽器两端应用帆布挡住气流，避免气流影响焊接质量，焊接后应立即进行着色检查,发现问题及时处理。凝汽器组合完后，对凝汽器壳体和管束进行灌水试验。3.2外接系统安装3.2.1外接系统安装质量控制措施：外接系统主要包括如下设备和系统：加热器、箱罐、主机低压缸、给泵汽轮机、轴封、向空排气及所有蒸汽排往凝汽器的疏水管道、凝汽器热水井至凝结水泵组之间管道等。3.2.2外接系统中所有阀门安装前必须经过严密性试验检查，确保阀门合格。处于负压状态的阀门必须采用真空型或水封型阀门。3.2.3系统管道焊接采用氩弧焊打底工艺。3.2.4汽轮机低压缸前后轴封、给泵汽轮机轴封等间隙应调整合理,不能以放大间隙保安全, 主机应按照设计值公差下限0-0.10mm进行调整，给水泵汽轮机按照厂家标准的下限值进行调整。3.2.5给水泵汽轮机排汽缸和主机低压缸法兰连接结合面紧固螺栓的紧力应按照厂家设计要求的上限进行调整，以防止汽缸变形时该位置变形量大易产生泄露。在安装过程中应该重点检查结合面间隙, 必须保证在紧1/3螺栓的情况下,该处0.03mm塞尺不进。3.2.6外接系统管道保温工作在灌水试验结束后进行，在保温前应严格检查管道上是否有遗留的孔洞或未安装的测点。3.3凝汽器真空严密性检查凝汽器真空严密性检查方法现场采用灌水法：真空系统的灌水试验是安装过程中检验真空严密性最有效和最直接的方法,这步工作必须集中大量的人力进行全面、仔细的检查,及时发现和消除问题,不留隐患。3.3.1灌水范围要全面：真空系统是一个比较庞大的系统，为了达到查漏的效果，要将所有真空系统所涉及的设备和管道全部进行灌水试验。其主要设备有：凝汽器汽侧、5#8低压加热器汽侧、高加汽侧、轴封加热器汽侧、汽轮机排汽设备、本体疏水扩容器、高加危急疏水扩容器。其主要管道系统有：高压缸通风管道、凝结水管道、凝结水输送管道、凝结水减温水管道、高压加热器疏水管道、低压加热器疏水管道、除氧给水箱溢放水管道、低压加热器排汽管道、辅汽排水排汽管道、凝汽器抽真空管道、疏水扩容器排水排汽管道、疏水收集管道、小汽轮机排汽管道、给水泵密封水系统管道、抽汽管道、低压旁路管道、热工测点及其连接管（真空部分）等。在灌水前处于真空系统的管道至凝汽器的阀门要打开。如：高压缸通风管道真空阀门、凝结水泵入口管道真空阀门、凝结水泵最小流量再循环管道真空阀门、凝结水减温水管道、高低压加热器危急疏水管道真空阀门、除氧给水箱溢放水管道真空阀门、凝汽器抽真空管道真空阀门、疏水扩容器疏水收集管道上的疏水阀门、给水泵密封水系统管道阀门等。3.3.2灌水检验步骤真空系统灌水查漏灌水到不同的高度时分别进行不同的管道系统查漏，最终灌水要达到轴封凹窝下100mm高度，时间维持24小时。3.3.3灌水检验质量保证（1）编制相应的真空系统的灌水查漏卡，把处于真空状态下的管道、阀门、法兰结合面、焊缝和堵头、凝汽器冷却水管胀口等泄漏点位置一一登记上去，逐项打勾检查，确保无遗漏。（2）让尽可能多的系统参与到灌水试验之中,如抽气管道、轴封管道以及低压加热器罐体本身等,有助于发现相关联的漏点。对于布置在地面以下管道，应打开盖板进行检查。 （3）发现漏点处理完毕后应重新灌水检查,必须经过二次确认。3.3.4真空系统常见的泄漏部位（1）主机低压缸轴封管路，尤其是低压缸处厂家安装好的轴封供漏管道上的测点等。（2）主机低压缸水平中分面。（3）主机低压缸防爆门。（4）真空破坏阀及其管路。（5）汽动给水泵汽轮机轴封、排汽法兰等。（6）轴封加热器水封。（7）低压缸与凝汽器喉部连接处（包括不锈钢补偿节）。（8）凝汽器汽侧放水阀。（9）负压段抽汽管各法兰。（10）低压加热器疏水管路。（11）真空抽气至凝汽器管路。（12）凝结水泵盘根或机械密封。（13）低加疏水泵盘根或机械密封。（14）热井放水阀。（15）冷却管损伤或端口泄漏。（16）低压旁路阀后管路。（17）锅炉启动疏水管路。（18）疏水扩容器、水箱等。（19）各类人孔门。（20）真空系统上的各类水位计、压力表计等。（21）穿凝汽器而过的各类管道焊口。三、系统洁净化施工系统洁净化施工能够有效提高安装质量，缩短机组启动时间，为机组长期安全稳定运行打造坚实的基础，针对汽机专业重点做好以下项目：汽轮发电机组油系统安装，凝结水、除氧给水系统安装，发电机冷却系统安装，四大管道安装。（以凝结水、除氧给水系统安装和汽轮发电机组油系统安装为例进行探讨）1、凝结水、除氧给水系统安装洁净化措施（控制重点：管道存放在现场要上架存放，严禁接触泥沙、污水。管道安装如有间断，应及时封闭管口，以防杂物进入。封闭均应采用明显外露的方法，禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。管道从开始施工到结束期间不得在管道内存放物件，如：电焊条、电焊帽、手套等。管道与设备组对前，应检查凝结水泵、给水泵、高低加水侧内有无异物，可采用内窥镜检查。如有怀疑，则应与设备厂家联系，确认设备是否需要解体。）1.1安装环境的要求1.1.1凝结水、除氧给水系统设备、管道存放、组合、安装区域应挂牌标注出工作区及洁净安装保护要点。1.1.2凝汽器穿冷却管工作环境：应在无风沙、雨雪侵袭的条件下进行，凝汽器冷却管胀接应搭设工作棚，工作环境应整洁、干燥、无尘灰。1.1.3施工现场应保持清洁、整齐，每日施工完毕应清理现场，做到工完料尽场地清。1.1.4凝结水、除氧给水系统安装区域，不宜同时进行建筑、保温等对系统洁净化安装有影响的作业，确需交叉作业时应采取对系统设备和管道等进行临时封闭。1.2安装前检查1.2.1凝结水、除氧给水系统设备除制造厂有明确规定不得解体外，应在施工工序中对设备作必要的检查、清理。1.2.2除氧器内部应清除锈垢、焊瘤和杂物，涂刷或清除内部防腐层应根据设计要求或经过技术部门研究后进行。除氧器的淋水板应清理干净，孔眼应无堵塞和铁屑。进水管的分配喷水管头应无堵塞现象。喷水嘴应逐个检查，仔细清理。1.2.3凝结水泵、给水泵应检查铸件有无夹渣、铸砂、重皮等缺陷，泵轮各部件应检查无锈污、毛刺，组装时内部应清理，检查清洁无杂物后方可组装。1.2.4凝结水泵、给水泵进口滤网型号应符合设计图纸要求。1.2.5管道及阀门，在安装前应进行外观检查，应无夹渣、粘砂、重皮等缺陷。管道组合前或组合件安装前，管道内部应清理干净，不得遗留任何杂物，并装设临时封堵，以防杂物进入。禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。1.3安装工艺要求1.3.1凝汽器现场组合的对接焊口，焊缝药皮应清除干净，并打磨清除飞溅和对口临时铁件。1.3.2凝汽器冷却管在穿胀安装应达到下列要求：1.3.2.1隔板的管孔已检查无毛刺、锈皮。1.3.2.2胀接冷却管的管板孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢。1.3.2.3壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，顶部妥善封闭。1.3.2.4每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无腐蚀、毛刺和油垢，管内应无杂物和堵塞现象。1.3.2.5工作现场必须采取专门遮蔽措施，严防灰尘，在水室内工作要用风机通风，并必须做好防火措施。1.3.2.6在穿管前应使用白布以脱脂溶剂（酒精、三氯乙烯等不易燃溶剂）擦拭，除去油污，并用塑料布盖好。1.3.2.7管子胀管结束后，在管板外伸部分应用酒精清洗。1.3.2.8管口焊接严密无泄漏，避免发生管子与管板焊接不牢固的现象，焊口100%着色检查。1.3.3除氧器、高低加、凝结水泵、给水泵等设备就位、安装过程中，管口应临时封堵。凝汽器在整个安装过程中应有防止杂物落入汽侧的措施。1.3.4管道安装应具备下列条件：管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕。管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。1.3.5根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管道安装前完成。开孔后应将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。若必须在已安装好的管道系统上开孔，应采用磁性钻钻孔，并采取措施清除管内铁屑。1.3.6管道安装如有间断，应及时封闭管口，以防杂物进入。封闭均应采用明显外露的方法，禁止用棉纱、破布或纸团等塞入开口部位。封闭应牢固严密。管道从开始施工到结束期间不得在管道内存放物件，如：电焊条、电焊帽、手套等。1.3.7管口切割、打磨时管内应用破布临时封堵，作业后清除铁锈、氧化铁等物，并取出破布。1.3.8所有无特殊要求的管口均要求采用机械打磨，清除氧化铁等遗留物。1.3.9对于各垂直管口，要临时封板封闭防止杂物落入。1.3.10对于直径大于150mm以上的管道在施工中，如水平管段超过10m到达拐弯时须经监理检查合格，确认无杂物后，方可继续施工。1.3.11管道系统中安装的阀门、滤网等管路附件在安装过程中均须盖（闭）合防止杂物落入，不能及时盖（闭）合必须采取可靠措施防止落入杂物。1.3.12阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。阀门安装前应清理干净。1.3.13坡口的制备宜采用机械加工的方法。如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净。1.3.14系统管道焊接应采氩弧焊打底焊接工艺。1.3.15进入凝汽器、除氧器内部清理和检查的人员，应穿连体工作服和软底鞋，鞋底应擦净。1.3.16管道与设备组对前，应检查凝结水泵、给水泵、高低加水侧内有无异物，可采用内窥镜检查。如有怀疑，则应与设备厂家联系，确认设备是否需要解体。1.3.17凝汽器、除氧器、高低加、凝结水泵、给水泵等设备最后封闭前，必须指定专人检查，确认无任何杂物后才准封闭，并按规定会同有关人员检查签证。1.3.18采用炉前清洗工艺时，临时系统应清理干净，按正式系统进行施工。1.3.19管道系统清洗前除设计要求外，将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，并妥善存放，清洗结束后复装要保证清洁。管道系统清洗后，对可能留存脏污杂物的部位应用人工加以清除，系统恢复时应采取措施保证清洗后的管道系统不被二次污染，并办理系统封闭签证。2、汽轮发电机组油系统安装洁净化措施为提高汽轮发电机组油系统内部清洁度，缩短油循环冲洗时间，保证机组运行时，轴瓦、轴颈不被油系统杂质损害，调节系统滑阀不卡涩，在施工过程中要执行以下措施。（控制重点：顶轴油系统待润滑油系统第一阶段循环合格后再进行冲洗，确保冲洗的时间要足够。密封油系统随大流量冲洗一并进行，并设单独冲洗回路措施。润滑油主油箱盖要上锁，油箱上方要做防护罩，严禁在主油箱盖上加胶皮密封。在油循环阶段调试油箱电加热器时，如果加热器未全部浸泡在油中严禁调试加热器。全程投入正式的油净化装置。定期清理套装油管路回油母管滤网。）2.1设备、材料保管和存放2.1.1设备及管道在现场存放时，应用道木或支架垫起，严禁接触泥沙、污水。如露天存放，应妥善覆盖。2.1.2开箱后，设备的保护层和密封应完好，内外表面无腐蚀，无灰尘、油脂及其它污物。如发现设备存在有可能影响设备洁净化安装的因素，应联系制造厂研究处理。设备开箱检查后不能立即安装的，应妥善存放。主油箱、密封油模块内部管道应进行清洁度抽查。2.1.3设备开箱检查后不能立即安装，应复箱封闭好；润滑油系统、EH油系统和发电机密封油系统的集装设备，不能复箱或原无包装箱的，应采取相应密封和维护措施、并经常检查。2.1.4设备存放期间应定期检查，检查防腐覆盖层及封盖应完整无损，干燥剂、防腐剂及涂层不应失效，设备应无污染等，发现问题及时处理。2.2洁净化安装环境2.2.1油系统设备及管道存放、组合、安装区域应挂牌标注工作区及洁净安装保护要点及工作责任人。2.2.2油系统管道进行预组合、组合时，组合场地必须进行临时封闭，无关人员禁止进入。采取防尘措施，确保环境清洁。2.2.3所有工作人员不得携入食物、饮料、香烟、火柴等物品进入安装区域。2.2.4工作期间及工作结束，应随时、及时进行洒水、清扫、吸尘，保证安装环境清洁。2.2.5油系统安装区域，不宜同时进行建筑、保温等对油系统洁净化安装有影响的作业，确需交叉作业应取得许可，同时对油系统设备和管道等进行临时封闭。2.3系统洁净化安装工艺2.3.1每根管道安装之前，都必须对管道内部进行仔细检查，确认管内清洁、干净无杂物。管道对口前，要用压缩空气进行管内吹扫，所有敞开口在安装前不允许拆封。管道必需是无缝钢管。2.3.2安装前图纸复审：防止改管，现场核实不与其它定型管道和大口径厚壁管相碰，前轴承箱油管道与高温蒸汽管道间有足够的距离，最好是500mm以上距离。2.3.3油系统设备安装前，应进行清理，并用洁净压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗，油箱、轴承座等人可进入的设备、容器，采用面团、布进行清理，严禁使用棉纱，对不便进行检查的部位，应采用内窥镜进行检查。对与润滑油箱内部厂家配制安装的油管路要解体检查、清扫确认与图纸设计完全吻合后在有关人员的监督下进行回装；对于非板式冷油器应水压后解体清扫检查，合格后在有关人员的监督下进行回装；解体检查并彻底清理射油器，尤其是其喷嘴腔室内。2.3.4碳钢类油系统管道，必须先进行酸洗钝化或其他除锈、除氧化皮、除杂质等清洁工作，再密封管口、连接口以防再次氧化、污染；不能及时安装时，应存放在环境干燥、通风洁净的地点，并采取防护措施进行妥善保管。2.3.5不锈钢类油系统管道，使用前必须采用绸布蘸酒精在管道内擦拭，清除管道内浮尘、杂质，目测绸布干净后，密封管口；对不便采用绸布蘸酒精进行清理的小管道、管件，应采用酒精灌注方式清洗。2.3.6油系统阀门必须进行解体检查清理,必要时应进行碱洗，垫片只能用耐油石棉橡胶板。2.3.7油管道安装过程中，对封闭保管的管道，要避免一次拆开多根，以防造成再次氧化、污染。2.3.8油系统管道上的热控测点开孔应在油系统管道组合、安装前完成。如需再次开孔，应采用机械钻孔，清除遗留物。2.3.9现场弯制的小管道（DN50），应采用冷弯法，弯制完成后用压缩空气将弯管内吹扫干净。2.3.10油系统管道在配管时，应采用机械切割并打磨，不得用火焰切割，对不锈钢管道坡口打磨时，要使用不锈钢专用的角磨片。打磨后的管道端面必须光洁无毛刺。打磨结束后应进行清理，如不马上对口安装，应用塑料堵头将敞开口堵住。2.3.11油系统管道焊接应采用氩弧焊打底焊接工艺，套装油管道应采用全氩焊接工艺。2.3.12套装油管道的内装管焊接后，应清除遗留物并进行检查确认，合格后再施焊外套管。2.3.13不锈钢管道安装中，应采用绸布进行清理，严禁使用棉纱；需磨削时，应采用铝基无铁砂轮进行磨削；施工过程中，禁止与铁素体材质接触；管道支吊架的管部应按设计要求加垫片，如无设计时，宜加装不锈钢垫片（或其它非铁素体材质垫片）。2.3.14油管清扫封闭后，不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查和封闭。2.3.15所有油循环用的临时管道清洗、安装要求，与正式油管道安装要求一致。2.3.16润滑油管道安装前统一考虑油冲洗临时管道的安装，如果在系统安装结束后，再进行临时油管道的安装，容易造成二次污染。2.3.17油管道内安装的滤网全部由制造厂提供，在安装前要仔细检查滤网质量，不要由于滤网质量问题而影响到润滑油清洁度。2.3.18油系统管道和油循环临时管道安装完成后，首先进行外部油循环冲洗，并采取油箱内加装磁棒、交替变温、铜锤木锤敲击、倒油箱等措施，油质合格后，再进轴承开始全系统循环。2.3.19轴承箱安装阶段控制：2.3.19.1临时封堵，减少杂物进入：在轴承箱来回油管口加装临时封堵措施并经有关人员验收备案，待具备通油条件时及时取出。2.3.19.2彻底清理轴承箱内来油管线（对于轴承箱内厂家油管道要全部解体清理，用白绸布来回拖拽后用压缩空气吹净内部杂物，安装前在有关人员的监督下进行安装）。2.3.19.3清理后可靠封闭：轴承箱清理后经检查合格方可进行封闭作业，轴承箱盖进行封闭时要有专人进行监督，防止异物掉入，对于轴承箱附近杂物、破布、工具要及时清理。2.3.20润滑油箱进油前进行联合检查，在有关人员都确认后办理封闭签证；轴承箱在封闭前要联合有关人员进行检查并办理封闭签证；表面式冷油器清扫后，封闭前要联合有关人员进行检查并办理封闭签证。2.4过程控制2.4.1油箱检查2.4.1.1油系统安装结束后，在主油箱进油之前，必须打开油箱人孔门，仔细检查油箱内部是否清洁、干净无杂物。所有进入油箱内的施工人员及检查验收人员必须穿戴无扣工作服，或将身上所有的东西全部取出，不得随身带入油箱内，以免不小心遗留在油箱内。 2.4.1.2油箱内部的所有焊缝应仔细检查，不得有开裂或漏焊情况。内部隔板、滤网应与图纸相符，各油室间应无短路现象。法兰内外口与油箱应焊接良好，栽丝孔应不穿透油箱壁。滤网应清洁无破裂，滤网与框架应结合严密，油流不短路，并能在框架上灵活拆装。油箱内部应彻底清理干净，内壁应有不溶于汽轮机油的油漆，并应无起皮或脱落现象，脱落部分应补刷。2.4.1.3油箱内部管道连接法兰螺栓及油泵部套上的所有螺栓紧固件，应完全紧固，并带有保险装置，以免运行时脱落。2.4.1.4油箱上不得随意开孔，如必须要在油箱上开孔，则一定要征得制造厂同意，并由制造厂确认开孔位置以及制定好开孔和堵孔的措施，并认真实施。施工结束后，要进行认真仔细的清理工作，并由监理和制造厂工代现场检查确认。2.4.2轴承座2.4.2.1轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽轮机油中，则应予除掉。2.4.2.2轴承座清理时不得有死角、盲点，无铸砂、裂纹、锈污及杂物。2.4.2.3轴承座进出油管法兰密封面应平整光洁，法兰丝孔不得穿透轴承座壁，法兰内垫片尺寸、材质应符合实际安装需要。2.4.2.4润滑油系统轴承座进油前，应采用洁净压缩空气吹扫，并用白布、面团清除轴承及轴承座内的灰尘、污物，及时封闭，进行全系统油循环。油质合格后进行翻瓦恢复，且应一次恢复完。 2.4.3 翻瓦阶段控制2.4.3.1保证环境无尘：周围不允许有用压缩空气吹扫、管道及设备保温等工作。2.4.3.2做好临时措施：选好轴瓦摆放位置，铺好朔料布及胶皮，防止油污损坏地面。2.4.3.3回装前确认轴瓦清洁、顶轴油口清洁：翻瓦回装前要进行联合验收，在确认后进行回装，期间必须有相关人员进行监督，防止瓦装反或有异物堵塞顶轴油口。2.4.3.4在轴承箱内及润滑油箱内要加装磁棒，对于盘车机下部要加设滤网防止因齿轮咬和产生铁、铜屑进入回油。2.4.4油冲洗过程2.4.4.1油系统冲洗前，油冲洗作业指导书已编写完成，并由监理组织相关人员进行会审及完善，最终得到批准实施。2.4.4.2整个油系统，特别是油系统冲洗范围内的设备、管道均安装完毕并经相关单位部门验收合格。润滑油主油箱盖要上锁，严禁在主油箱盖上加胶皮密封。2.4.4.3轴承座及主油箱的清理检查工作完成，经质检部门验收合格后办理隐蔽工程签证单。2.4.4.4油系统管道中各对法兰、管接头及各个连接件均派专人负责检查并拧紧，油冲洗区域干净整齐、无杂物。2.4.4.5主油箱进油前，润滑油油质应进行化验，符合标准后才能使用，油质化验的原始数据可供油冲洗阶段参考。 2.4.4.6用于主油箱进油以及主油箱自身进行油循环用的滤油机在使用前应彻底清理干净，确保油室内无任何水、污油等杂质，滤纸应清洁、干燥并且完好无损。滤油机配套使用的塑料油管在使用前应检查内部是否干净，如有必要应事先清理干净后再使用。2.4.4.7油系统冲洗回路的设定，冲洗回路的顺序以及每个回路冲洗时间的设定均应完全按照制造厂提供的方案进行，临时油管的安装及油冲洗的临时措施要符合制造厂要求，并满足施工现场实际操作需要。2.4.4.8在冲洗过程中，应对油质进行不间断取样化验，直至满足制造厂要求。润滑油系统取样点一般应分别设在油箱和冷油器底部放油点。2.4.4.9冲洗范围尽量扩大：作好油循环方案，尽量保证所有管道都可进行冲洗。2.4.4.10冲洗时间足够：24小时不间断冲洗，一般冲洗时间应在30天1个半月之间。2.4.4.11保证油循环温度、流量：油温要控制在45-60度，油温低起不到效果,充分运用温变、磁棒、敲击等措施（温度要有温差变化，伴随敲击管道，管道冷热膨胀收缩杂质就可冲洗下来）。2.4.4.12加大清理油箱的次数：油箱要勤清理，尤其是刚开始滤油阶段，一般3天左右倒油清扫一次。2.4.4.13保证主油泵及轴承来油管道冲洗效果：尽可能加滤网200目检查。2.4.4.14顶轴油系统待润滑油系统第一阶段循环合格后再进行冲洗。2.4.4.15密封油系统随大流量冲洗一并进行，并设单独冲洗措施。2.4.4.16油系统外循环结束，大、小机、给水泵轴瓦进油管加装油循环临时滤网进行全系统油循环。启动润滑油泵及排烟风机，检查油循环系统有无泄漏，油循环8小时后，停润滑油泵，清理主油箱滤网，更换大小机及给水泵轴瓦进油滤网。恢复后继续启动润滑油泵进行油循环。以后每隔一天清理一次主油箱滤网，同时更换大小机及给水泵轴瓦进油滤网。3天后取油样化验，并检查轴瓦进油滤网，直至符合要求。 2.4.4.17 EH油系统循环：先用滤油机将油箱内部的EH油过滤合格，然后进入正式系统进行油冲洗，用厂家提供的冲洗板代替伺服阀和电磁阀，此阶段油冲洗，主要靠滤油机和设备本身的滤网进行。2.4.5 油系统分部试运阶段控制2.4.5.1调整好排烟负压、减少杂物吸入。在油循环阶段调试油箱电加热器时，如果加热器未全部浸泡在油中严禁调试加热器。2.4.5.2全程投入油净化，监视滤网压差（在分部试运初，要及时清理滤网防止堵塞）。2.4.5.3定期清理套装油管路回油母管滤网。2.4.6 冲转阶段控制2.4.6.1连续滤油：对于大、小机润滑油箱要各有一台滤油机进行24小时不间断滤油。2.4.7油系统管道、设备的清洁程度应使用白布检查，检查后的白布以不得有任何油污、杂物为合格。2.4.8油系统的清洁程度应采用油质化验方法来判定，化验单位必须具有相应的资质；油中的水分、颗粒度应符合规程、规范及制造厂要求。2.5过程监督控制2.5.1 管道封堵措施：可靠。2.5.2 酸洗效果检查：专人责任制、钝化效果要好。2.5.3 施工环境的控制：无尘、土建作业完、无保温工作。2.5.4 磨口措施：内部遮挡好。2.5.5 焊接前检查及氩弧打底的控制。2.5.6 油循环