助理物流师--《仓储与配送实务》大纲1.doc

仓储作业管理模块培训大纲单元1 概述：l 一： 物流的定义：物品从供应地到接收地的实体流动过程，根据实际需要，将运输、储存、装卸、搬运、包装、流通加工、配送、信息处理等基本功能实施有机结合l二：仓储的作用：1、仓储是现代物流的不可缺少的重要环节2、仓储能对货品的质量起保障作用3、仓储是保证社会再生产过程顺利进行4、仓储对物流成本起降低作用5、仓储为货物进入市场作好准备l三：仓库根据不同标准的分类：（1）按用途：自有、公共、保税（2）按结构：平房、多层、高层货架（3）功能：生产、储备、中转分货型、加工型（4）选址：港口、内陆、枢纽站（5）储存温度：普通、恒温、冷藏、冷冻（6）危险品、散装、罐式l四：（一）、储位的分区、及各区域的作用：1、预备储区，商品暂存区2、保管储区，货物进行保管，是整个仓库管理的重点3、动管储区，拣货作业时所使用的区域。l （二）、储位编码方法分类：1、区段式方式2、品项群别式方式3、地址式方式4、坐标式方式l （三）、储位管理的原则：1、存储空间明确2、储位分配合理3、储位数量合理4、变动更新及时l五：（一）、堆码的重要性和原则：1、堆码要与所采用的托盘相匹配2、堆码对货品质量具有维护作用3、堆码能够充分利用库房容积并提高装卸作业效率l （二）、托盘堆码方式的分类：（1）、重叠式（2）纵横交错式（3）旋转交错式（4）正反交错式 六：（一）、流通加工的重要性：1、是物流的重要利润来源2、流通加工使运输更加便利l （二）、 流通加工的分类：1、为保护流通货品安全的流通加工2、为满足多样化客户需要的流通加工3:、为提高货品附加值的流通加工七：（一）、包装的分类和作用：1、内包装，促进销售保护商品2、外包装,方便流通环节（二）、常见的包装设备：收缩膜包装机、灌装机、封口机、贴标签机八：传统仓储作业流程：入库 在库 出库1、入库：预入库准备，卸货，入库验收，入库存储2、在库：实施养护与安全作业，仓储库存管理3、出库：核对凭证，备货，复核，清点交接，清理现场，登账单元 2 仓库布置和设备选用l一：仓库布置考虑因素及各因素的影响：E客户、I品项、Q数量、R渠道、S服务、T交货时间、C成本l二：（一）、仓库常见功能区域：进货月台区、入库验收区、入库暂存区、存储区、办公区、拣货区、流通加工区、出货复核区、出货暂存区、出货月台区、返品处理区l （二）、常见动线的优缺点及适用场合：1、U型动线：月台资源能综合运用、适合越库作业、使用同一车道供车辆出入、易于控制货物安全。2、I型：可以应对进出货高峰同时发生的情况、常用于无库存作业的中转仓库。3、 L型：可以应对进出货高峰同时发生的情况、适合有库存（存储功能）和无库存(越库功能)同时并存的作业、可同时处理高频率回转和低频率回转的货品 l（三）、根据货品周转率计算库位的分配：月周转率=(出库量n月均值+入库量n月均值)/（n-1月均库存量） l (四)、存储区域需求的计算方法：需存储面积=存储需求量*每个存储面积=当月平均存储量*成长系数*波动系数*每个存储面积l （五）、辅助区域规划的方法：包括：通道、办公区域、休息室、叉车充电区、工具存放等l (六)、物流中心常见设备 ：P34货架托盘前移式叉车平衡重叉车电动托盘车油压托盘车物流箱物流笼车打包机三：(一）、 各类物流设备的规划计算:1、货架组数N=货物存放总量Q/单位托盘存放货物量P*规划货架层数L*2 2、托盘需求数量=存储用托盘数量+拣货用托盘数量+预留托盘数量 3、物流箱数量N=货品单位时间出货量D*平均使用周期T/物流箱平均装满率X*标准物流箱的容量C（D和T必须使用相同的时间单位）4、搬运设备需求量=单位时间内搬运工作量/单位时间内单台设备作业量*工作饱和度l （二）、货架存储区的面积需求计算：1、货架区域占用的面积T=货架组数N*每组面积A(S)/货架面积所占比例2、货架面积占比例=货架宽度*2/（货架宽度*2+货架空隙宽度+通道宽度）单元3 进货入库作业一：（一）、预收货作业的流程：1、门卫按照供应商预约到货时间顺序指导车辆进入仓库，并完成车辆登记2、供应商代表（通常是送货司机）到信息中心递交到货单3、信息员核对信息系统中的采购订单信息与供应商代表提供的到货单信息是否一致l （二）、预收货作业的相关管理技巧：1门卫对到达车辆严格控管2、做好到达货品的预检工作3、预检到货的差异处理4、信息中心预检员岗位技能要求5、评价指标二：（一）、卸货作业常见设备：1、叉车，优点：机械化程度高，机动性高、灵活性强功能齐全，可以一机多用有利于提高装卸作业效率有利于提高仓库空间利用率有利于托盘运输和集装箱运输2、托盘，托盘的标准规格和类型：1200系列l200mm800mm、l200mm1000mm、1200mm1600mm、l200mm1800mm；1100系列1100mm800mm 1100mml000mm、1100mm1100mm、1100mm900mm；1000系列1000mm800mm和1000mm1000mm其他系列1219mm1016mm、1140mm1140mm托盘使用的注意事项：叉车插曲托盘时，叉尺要保持水平，不应上下倾斜；叉车必须对准插孔，垂直于托盘，不应倾斜进出托盘；严禁甩扔空托盘；不准用叉尺推移、拖拉托盘；托盘应用叉车整齐叠放，避免碰撞日晒雨淋；如用绳索捆扎货物，捆扎方向应与边板平行各类托盘堆码方式比较：重叠式a优点、操作简单，人工操作速度快，包装物四个角和边重叠垂直，承压能力大b缺点、层与层之间缺少咬合，稳定性差，容易发生塌垛c适用范围、货品底面积较大的情况下，使用该方式有足够的稳定性。该种堆码方式配合合适的加固方式不仅能保证其稳定性，还能保留操作省力的优点，比较适合自动装盘操作纵横交错式a优点、操作相对简单，层次之间有一定的咬合效果，稳定性比重叠性好b缺点、咬合强度不够，稳定性不足c适用范围、比较适合自动装盘堆码作业旋转交错式a优点、相邻两层之间咬合交叉，托盘货品稳定性较高，不容易塌垛b缺点、堆码难度大，中间形成空穴，降低托盘利用率正反交错式a优点、不同层次咬合强度较高，相邻层次间相互压缝，稳定性较好b缺点、操作较麻烦，人工操作速度慢P10（二）、卸货作业流程：1、车辆进场2、核对单证3、组织卸货（三）、托盘货体加固的方法：托盘承载货物的固定方式主要有捆扎、网罩紧固和黏合加固并可相互配合使用。l（四）、 卸货作业的技术要领：1、卸货前包装的完整性2、正确的操作3、收货员岗位技能要求4、评价指标：卸货效率，卸货误差率，单位卸货成本l 三：（一）、验收作业使用的设备：RF系统由无线数据采集器（无线终端）、无线网关、服务器构成；RF系统中信息核心是WMS； （二）、验收作业的流程：1、验收准备2、清点数量（清点数量的方法：计件法，检斤法，检尺求积法，精度验收法）3、检查外包装4、抽样检验5、合格品入库上架l（三）、利用无线射频终端（RF）验收作业方法：1、作业目的：验收货品信息采集及采购订单信息的核对2、程序：RF验收准备，RF验收，RF验收完毕3、关键点：验收前要保证货品条码完好无损，对收货员进行培训，使他们熟悉并掌握RF终端入库验收操作技能l （四）、验收作业的工作要领：1、验收作业需要在供应商代表在场的情况下进行；2、危险品验收作业需要在仓库中指定的特定区域进行。（五）、评价指标：有两个，计算公式：单位货品验收时间=验收总时间验收货品总件数验出货品差异率=验出货品差异数货品总差异数100%四：（一）、货架的类型及特点p62：层架式货架、托盘式货架、阁楼式货架、悬臂式货架、移动式货架、重力式货架、驶入驶出式货架、抽屉式货架、旋转式（二）、入库上架的作业流程：1、入库前检查2、RF终端货品核对3、搬运到储位4、货品入储位5、RF入库确认l （三）、货品入库上架存放的10个原则P65:面向通道，分层堆放，先进先出，周转率对应，同一性，相似性，重量对应，形状对应，明确标示，搬运灵活性，五五堆放l （四）、叉车使用的注意事项p65：1、叉车启动前的检查2、检查情况正常可启动3、叉车启动后要观察机油压力，若机油压力无指示，应立即停车检查4、叉车起步时必须慢速档起步，缓缓启动后测试制动器和转向器是否良好，作业时必须严格遵守该规定，避免发生事故5、上下坡应慢速行驶，尤其下坡要不时踩制动踏板，不能让叉车自由下滑6、转弯时必须提前减速，尤其载货时更应注意，以免离心力过大失去稳定性。载货行驶时必须使门架后倾，货叉离地面约300mm7、为保证行车稳定性和安全性，叉车不准超载8、根据货品大小及货叉间距，尽量使货品重量均匀分布在两货叉之间，防止偏载9、为了便于装货，叉取货品时，门架应前倾，货品装上货叉后，门架应后倾，务必使货品紧靠门架，当确认安全可靠后，叉车方可起步行驶10、码垛时，货叉应垂直升降单元4 补货及拣货作业 一：（一）、接单作业流程:p62(1)、根据需求提出要货计划（2）、汇总信息生成要货订单（3）、订单信息传送给配送中心(4)、配送中心信息部审核订单信息（5）、生成拣货计划l （二）、 接单作业管理技能:1、审核订单信息2、订单编号管理3、评价指标l （三）、 不同订单形态和处理方式:p62 确认货品数量和配送日期。检查货品品名、数量、送货日期等是否有遗漏或不符合公司要求的情景，尤其当送货时间有冲突时，就需要与客户再次确认或调整配送时间。 确认客户的信用记录。核查客户的财务状况，确定其是否有能力支付该订单的账款。通常的做法是检查客户的应付账款是否已超过信用额度。 确认订单价格。a、客户不同、订购量不同，货品价格可能也不同。输入价格时系统应加以检核。b、若输入的价格不符，或输入错误，系统应加以锁定，以便主管审核 确认加工包装。对于客户订购的货品是否有特殊包装、分装、贴标或者赠品包装等要求，都要进行确认并详细记录。l 二：（一）、 补货作业的流程:1、信息员检查存货2、打印补货标签（或补货单）3、货品搬运4、到位确认l （二）、 补货作业的流程的管理技巧：p66取货注意事项补货上架注意事项其他注意事项评价指标l 三：(一)、利用电子标签系统拣货的作业流程：1、仓库管理系统签发出库指令2、电子标签拣货系统接收仓库管理系统所发指令，开启对应货品所在区域货架上的电子标签3、电子标签会显示出库数量4、作业人员按照标签指示完成拣货作业，并按下“确认键”告知系统本分区拣货作业已经完成5、作业人员继续其他分区的拣货作业6、拣货作业全部完成后，到复核区集中;l （二）、 滚筒输送机基础知识：p68滚筒输送机主要由滚子、机架、支架和驱动部分等组成，借助转动着的滚子和货品间的摩擦力使货品向前移动。由于滚筒线之间易于衔接过渡，可用多条滚筒线及其他输送设备组成比较复杂的物流输送系统。滚筒输送机结够简单，可靠性高，使用维护方便。l （三）、周转箱基础知识:p68周转箱（物流箱）是一种便捷的储物容器，它的材质一般是塑料，具有制造成本低、坚固、耐用、方便清洁等优点，在物流领域有着广泛的应用。 四：（一）、人工摘取式拣货作业流程：1、领取拣货单2、选择拣货设备3、凭单拣货4、拣货标记5、签字确认6、送货到复核区7、交单l （二）、 DPS拣货作业流程：p71贴物流箱标签取箱核对电子标签显示信息与物流箱标签信息利用CAPS摘取拣货搬运货品至复核区l （三）、DAS拣货作业流程：p72汇总订单的货品总量播种数据导入DAS播种搬运至复核区 l（四）、 人工播种式拣货流程: 汇总一定时期内订单确认拣选各品项货品总数搬运至分货区按各份订单分货搬运至复核区。l （五）、 拣选作业的评价指标：在日常管理过程中，常用拣货效率和拣货准确度两项指标来衡量其绩效1、拣货效率指的是单位时间内拣货作业所能处理的货品数量，可以用两个指标来衡量：单位时间拣货品种数=订单数量每张订单平均品种数拣货所用工时单位时间拣货效率=累计拣货总件数拣货所用工时2、拣货准确度可以用以下指标来衡量： 拣货差异率=拣货差异数拣货总数量100%单元5 出货作业一：（一）人工复核作业流程：1、领取复核单2、核对拣货单3、清点货品4、签名确认l 系统复核作业流程：1、领取复核单2、审核复核单3、RF清点货品4、签名确认l （二）人工复核作业的管理技巧：1、复核员领到复核单后需要检查核对，确认每个客户分别对应一张复核单2、根据复核单上提供的信息，检测货品的重量，核对数量、名称，检查外包装和条码标签的完好性3、复核员发现数量或质量存在差异时，通知信息员和拣货员处理差异，否则不允许出货。l 系统复核作业的管理技巧：1、系统复核作业主要针对零散出货品，作业中使用到RF终端设备，因此从拣选作业开始整个过程都需要保证物流箱条码完好无损。2、复核作业完毕，需要保证复核品摆放整齐有序，标签条码和各种标志向外，便于查看。二：合流作业流程：1、贴标签2、搬运至指定待出货区3、合流4、完成合流作业l 合流作业的管理技巧：1、为了便于出货员辨别货品归属客户，需要将待出货区按客户分区编码，并清晰标注。2、复核员完成复核后须在货品上粘贴标签，以便于出货员清点核对。3、复核员须按照客户，将待出的全部货品进行汇总，以确认客户总数准确无误，避免遗漏或搬运错误。三：点货上车的作业流程：一）点货作业流程：1、领取出货凭证2、核对装车单3、清点货品4、签名确认5、搬运至出货月台 二）上车作业流程：1、确定配送顺序2、指导装货上车3、在不同客户货品上做区别标示。l 点货上车的管理技巧：1、清点货品2、装车的积载原则3、注意事项4、评价指标l 装车的积载原则：装车积载时，在“后送先装”的基本前提下，货品配装还需要注意以下一些原则。1、为了减少或避免差错，在装车时尽量把外观相近、容易混淆的货品分开2、重不压轻，大不压小。轻货应放在重货上面3、包装承重能力差的货品应放在包装承重能力强的货品上面。4、散发异味的货品不能与食品混装。5、散发粉尘的货品不能与清洁货品混装6、渗水货品不能与易受潮货品混装7、包装不同的货品应该分开装载，如板条箱货品不能和纸箱、袋装货品堆放一起；具有尖角和其他突出物的货品应和其他货品分开装载或者用木板隔开，以免损伤其他货品8、装载卷状、筒状货品，须垂直摆放，不能横放或倒放9、货品与货品之间、货品与车辆之间应留有空隙并适当衬垫，防止货损10、装货完毕后，应在门端处采取适当的稳固措施，以防止开门卸货时，货品倾倒造成货损或人身伤亡。l 作业评价指标：点货上车作业过程的评价指标主要是对点货上车作业的时效性、准确性的评价，常用的评价指标有点货上车差错率、货物损坏率等。点货上车差错率=点货上车差错数点货上车总数量100%货物损坏率=损坏货物数量点货上车总数量100%单元6 配送作业一：（一）、调度作业流程：1、日配送数量统计2、安排配送区域3、区域发货量汇总4、配送车辆安排5、装车出货（二）、不同模式下的配送车辆选择：1、直送式配送2、分送式配送（三）、配送车辆规划方法：1、配送规划目标效益最高成本最低路程最短吨公里最低准时性最高运力利用最合理劳动消耗最低2、配送规划的限制条件在交通管制允许通行的时间中进行配送的限制各配送路线的货物量不得超过车辆容积及载重量的限制配送中心现有运力资源的限制3、拟定配送路线方案并提出车辆配送路线及车型等具体参数对各方案的数据进行计算，如配送距离、配送成本、配送行车时间等确定评价方案二：（一）、 签收作业流程：1、门店卸货作业流程：（1）车辆停靠（2）交单（3）搬运下车（4）入店堆叠l 2、门店清点作业流程：（1）清点货品（2）货品签收l （二）、签收作业管理技巧：1、下货堆叠（1）整箱与零散货品要分开堆放（2）下货堆叠要注意货品包装的承载重量，做到“重不压轻”、“大不压小”（3）堆叠时需要考虑货品名的性质，特殊货品如冷冻货品等需要单独堆放而且尽量减少货品非低温环境放置时间2、交货对点（1）客户和收货人员应先对贵重货品进行对点交接以降低风险，然后再对其他普通货品进行清点（2）开箱核对订单明细，包括货品名称、数量等，并检查货品质量3、注意事项（1）货品的安全性（2）交接的单据是否完整（3）经双方确认无误后，配送员和门店收货员在送货单上签名确认三：（一）、收退作业流程：1、在店验收（1）货品检查（2）货品清点（3）货品签收（4）返品上车 2、入库交接（1）到库下货（2）在库对点（3）货品签收（4）送到返品处理区l （二）、收退作业的管理技巧：1、门店销售退货原因分析（1）临近保质期（2）货品滞销（3）季节性换货（4）客户间调拨2、门店退货验收中不可退货的标准（1）包装残旧、破损、变形等情况不可退（2）所有过期货品不可退（3）超过收退日期的货品不可退（4）淘汰的货品不可退（5）整件出货货品，退货时必须为整件且包装完好可退，否则不可退（6）出货配有赠品的货品，退货时必须配有赠品，否则不可退（7）生产日期模糊的货品不可退（8）整件出货货品，同一箱内有生产日期不一致货品或多种货品混装不可退（9）非本公司配送的货品不可退（10）所有具有质量问题的货品不可退3、注意事项（1）退货收货员所接收退货与单据不一致时，应在退货单上注明（2）退货单据应保持清洁、完整（3）退货交接后须双方签字确认（4）收退的货品与未配送的货品要分开放置（5）退货封箱注意事项：退货封箱前需将退货单放在退货门店对应的物流箱里把退货货品按照供应商、日期、货品状态分类整理装箱在包装箱上注明供应商名称、货品条码、生产日期、数量l 四：核单作业流程：1、接收回单2、审核回单3、差异处理4、回单确认l 核单作业的管理技巧：1、核单作业的要点（1）审核回单是否正确，是否为客户确认的有效回单，如查看客户是否有收货签章，同时要查看回单是否完整、齐全（2）审核回单发现存在差异时找配送员进行差异处理，追究相关责任（3）回单审核完毕必须及时在系统中作相应处理2、评价指标单元7 返品处理作业一：返品处理作业流程：1、返品验收2、返品整理3、RF扫描退货品（1）良品入库（2）拒收退（3）不良品退仓二：退货原因分析：1、货品生产本身有问题2、搬运中损坏3、货品送错4、货品过期三：退货处理办法：1、无条件从送货2、运输单位赔偿3、收取费用，重新发货重新送货或替代单元8 仓库管理一：（一）、表单盘点作业流程：1、盘点准备（1）确定盘点程序和盘点方法（2）安排盘点人员（3）盘存单打印准备（4）仓库清理2、初盘3、复盘4、盘点核对5、库存统计6、盘点结果处理7、盘点确认l （二）、RF盘点作业流程：1、盘点准备(1)在系统中生成盘点单号，录入盘点计划（2）盘点人员在RF上输入盘点单号，获取盘点任务2、RF扫描储位3、货品扫描4、数量输入5、数据核对6、盘点确认l （三）、常见的盘点方法作业方法及特点：1、动态盘点：指核对处于动态的货品（即发生过收、发作业的货品）的余额是否与系统相符。动态盘点法有利于及时发现差错并及时处理2、循环盘点：指周而复始地连续盘点库存货品，每天、每周按顺序一部分一部分地进行盘点，到了月末或期末每项货品至少完成一次盘点。循环盘点法是保持存货记录准确性的可靠方法3、期末盘点：指在期末对所有库存货品进行数量清点。必须关闭仓库做全面的货品清点，因此对货品的核对十分方便和准确，可避免盘点中不少错误4、缺料盘点：指当某一货品的存量低于一定数量时，防止断货而对其进行的盘点。例如，大包装货品低于200个，小包装货品低于500个时，应及时盘点5、重点盘点：指对进出频率高、易损耗的或昂贵的货品所用的一种盘点方法6、全面盘点：指对在库货品进行全面的盘点清查，多用于清仓查库或年终盘点7、临时盘点：指在台风、梅雨、严冬等灾害性季节进行临时性突击盘点l （四）、盘点差异原因分析：1、检查盘点记录2、检查计量用具3、询问盘点人员4、复核库存账目5、确定差错原因l（五）、盘点差异处理：1、由于人为盘点操作不规范导致的盘点差异，可通过再次复盘解决2、由于财务制度造成的盘点差异，由主管部门调整和完善财务制度3、盈处理：应及时上报领导经审批后再调整财务，加强管理，保证以后财务处理的正确性4、亏处理：如果是发错货，公司应给予相关责任人适当处罚，并同时安排人员查找收货单位尽快收回货品；如果是因管理不善而丢失货品，则公司应及时处理，以赔偿等方式来解决问题5、分析盘点差异产生的原因并制定对策，请上级主管部门就盘点差异的处理方法进行批示l（五）、 盘点作业评价指标：评价盘点作业的常用指标有很多，比较常见的有盘点数量误差、盘点数量误差率、盘点品项误差率和盘点金额误差率。具体如下：盘点数量误差=实际库存数账面库存数盘点数量误差率=盘点数量误差实际库存数100%盘点品项误差率=盘点误差品项数盘点实际品项数100%盘点金额误差率=盘点误差金额库存总金额100% 二：（一）、仓库人员安全管理规范：1、安全制度2、人员培训3、注意事项4、评价指标5、员工职业健康管理l （二）、人员安全评价指标：在对人员安全进行评价时，总体上会用人身伤亡事故次数和人身伤亡事故人数作为评价指标来衡量。具体的可用百万产值伤亡率、单位产量伤亡率、工日损失严重度等来进行衡量。1、 百万产值伤亡率，指单位时间事故伤亡相对产品价值的比例。反映创造百万元产值所付出的伤亡代价水平。百万产值伤亡率（人百万元）=总伤亡数总产值数2、 单位产量伤亡率，指单位时间事故伤亡相对产品产量的比例。反映创造一定量的产品（如钢铁、石油、矿石、煤炭、设备等）所付出的伤亡代价水平。单位产量伤亡率（人单位产量）=总伤亡数总产量数3、 工日损失严重度，指平均一次事故或灾害造成的工日损失强度。反映某一类事故的工日损失严重度。工日损失严重度（损失日次）=事故总损失工日数事故总次数（三）、员工职业健康管理：1、围绕职业健康安全要求，加强员工