K26+536跨线桥旋挖式钻孔桩技术交底表.doc

记录表01 施工技术交底记录表承包单位：西部中大建设集团有限公司 合同段：No1监理单位：广西交通科学研究院 编 号：工程 名称基础工程桩号及部位K26+536古楼分离式立交中桥 桩基图名（号）交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容交底内容K26+536古楼分离式立交中桥旋挖式钻孔桩技术交底一、工程概况K26+536古楼分离式立交中桥，上跨柳州至象州二级公路S307省道，右交100度，3-20m预制小箱梁，肋板台，柱式墩，墩台下基础均采用摩擦桩基础。0#台及3#台左、右幅各4根桩基，共16根桥台桩基，设计桩径均为1.3m，其中0#台桩基长度均为22.4m，3#台桩基长度均为23.2m。桩顶接承台。1#墩及2#墩左、右幅各2根桩基，共8根桥墩桩基，设计桩径均为1.5m，其中1#墩桩基长度均为29m，2#墩桩基长度均为30m。桩顶均设计有桩顶系梁（宽1.2m*高1.4m）。根据设计地质勘察报告，该桥场地内地层主要为第四系残坡积粘土，褐黄色，以硬塑坚硬状为主，中硬土，表层为可塑状耕植土，土质不均匀，局部混角砾及碎石，角砾及碎石成分为强风化白云岩。地表水贫乏，地下水埋深较大二、施工准备1. 清理现场，整平场地，做好施工范围内的临时排水工作，保证运输便道畅通2. 施工所需人员、材料、机械设备必须全部进场到位3. 完成桩位施工放样，并经过质检和监理人员检验，精度满足规范要求4. 进场水泥、砂石等原材料检测合格、试验配合比已批复5. 施工方案及开工报告已上报，现场按要求布置好各类标示牌三、施工方法根据设计要求本桥采用钻孔灌注桩，钻孔方式采用旋挖钻机（XR360）成孔。旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的双底筒式钻头的回转，直接将土旋入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，如此循环往复，直至成孔的过程。施工前应根据勘察地质情况选用合适的钻头本桥旋挖钻机成孔，根据实际地质情况，应采用静态泥浆护壁，制浆采用添加膨润土，制浆质量满足设计要求。1. 桩位放样：按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内2. 钻机就位：钻孔机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻孔机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便埋设好护筒后，即可进行钻机就位。就位时，只要使钻头中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。 3. 钢护筒埋设：埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，陆地上常用挖坑法。钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。钢护筒顶高出施工水位或地下水位1520m，并高出施工地面03m，其内径比桩径大200400mm，护筒中心线与桩中心线重合，偏差不大于50mm，竖直线倾斜度不得大于1%。4. 钻孔a) 开钻时，应先在孔内灌注膨润土泥浆，如孔内有水，可直接投入膨润土，用钻筒反复冲击造浆。b) 在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。c) 根据旋挖钻孔机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间d) 钻进中，应始终保持钻孔的垂直度满足设计要求，经常检查，多方法复核。e) 钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境f) 钻孔达到预定钻孔深度后，记录旋挖钻机仪表显示的钻孔深度，并提起钻杆，用测绳实际测量孔深复核。g) 在深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。5. 成孔与终孔a) 钻孔过程中，应采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不崩塌，同时应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、高程、挡位、钻头、进尺情况等。b) 每钻进2m(接近设计终孔高程时，应每0.5m)或在地层变化处，应在取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确定终孔高程。c) 钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不得小于孔径的46倍。6. 清孔a) 钻孔达到设计深度后，且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.52m，以防钻孔塌陷。b) 桩孔终孔后，将钻具提高2050cm，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。c) 桩孔内如有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。d) 清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥沙等沉淀物清除。清孔次数按设计要求清孔后的孔底钻渣沉淀厚度规定值为标准进行。大桥基础清孔一般需进行两次。e) 清孔后孔底沉淀物厚度应按设计规定值进行检查。对于桩径1.5m的摩擦桩沉淀厚度应200mm，当桩径1.5m的摩擦桩沉淀厚度应300mm，嵌岩桩的沉淀厚度应50mm，并不得以加深孔底深度代替清孔。7. 钢筋笼的制作 a) 制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。b) 钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，采用机械连接方式，接头必须按照有关实验规范进行试验和验收，套筒每端不得超过2倍螺距以上的螺纹外漏，以确保钢筋连接质量，同一断面钢筋接头数不超过总根数的50%。c) 钢筋笼应每隔2m设置临时加劲撑，以防变形，加强箍肋必须设在主筋内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。d) 成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其施工误差直径均不大于10mm、主筋间距均不大于10mm、箍筋间距及加强箍筋间距均不大于20mm。 8. 钢筋笼的安装 a) 钢筋笼应在专门的钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工应采用模具标准化制作。b) 每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。c) 本桥设计有定位钢筋，对应加强筋间隔2m设置，每圈沿四周等距离焊四根，上下层错开布置，保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求。d) 钢筋笼吊装之前，先对钻孔使用探孔器进行检测，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。 e) 钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌和钢筋笼变形。 f) 每一节放入孔内取出临时加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直，吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套筒连接或焊接，然后放下钢筋笼，如此循环，入孔后牢固定位，容许中心偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。g) 钢筋笼固定稳定以后，安装声测检测管，接头处、下端口用胶带封闭严密，不露水不进浆，设置在钢筋笼内侧并固定稳定，并超出桩顶50cm，在桩孔内成正三角形布置。9. 砼灌注 a) 灌注前应检查拌和站、料场、浇注现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行。混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性与塌落度。如不符合规范要求，不得使用。b) 首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要，其中导管底至桩底距离一般为0.30.4m，砼入孔后，应连续灌注，不得中断。在灌注中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度宜控制在26m，并应随时测探孔内砼面的位置，及时调整导管埋深计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。c) 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。d) 要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次(约一罐车混凝土)，及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管里面进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，从而形成堵管)。e) 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。f) 为确保桩顶混凝土质量，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.6m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前必须凿除，桩头应无松散层。10. 工艺流程四、注意事项1. 桩基按设计要示须全部进行无破损检测，桩检结果应保证I类桩。如果有缺陷的桩，应进行钻芯检验，若钻芯桩存在重大质量问题，应加倍扩大钻芯数量，检测出现类桩时，则应原桩位冲孔恢复。2. 导管下端距桩底控制为0.30.4m；在一切工作就绪，