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本文由论文59168网贡献 doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT,或下载源文件到本机查看。 石油机械论文石油机械论文: 化工设备管理论文: 化工设备管理论文:试论石油化工企业设备运行可靠性管理 试述石油化工大型油罐的底板、拱顶、 试述石油化工大型油罐的底板、拱顶、壁板的安装技术 摘 要: 结合工作实际,针对石油化工大型油罐的底板、 拱顶、壁板的安装技术进行了初步探讨。 关键词: 大型油罐;安装技术 油罐安装时,先进行底板的安装,再进行拱顶和拱顶附 件的安装,然后进行壁板的安装,最后安装罐内附件。以下 结合实际,主要探讨底板、拱顶、壁板的安装技术。 1 底板安装 安装时先安装底板,然后安装集油槽。 1.1 施工工艺。油罐底板安装时,先进行基础的复测, 然后根据排版图用经纬仪配合,划出壁板各组件的安装定位 线,根据定位线依次安装边缘板和中幅板。 1.2 基础复测。油罐底板安装前,对油罐基础复测,核 对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图 纸和施工规范要求。基础表面尺寸复查应符合下列规定: 1.2.1 基础直径允许偏差为20mm,支撑罐壁的基础环 墙椭圆度允许偏差为20mm; 1.2.2 基础中心标高允许偏差为20mm,基础环墙表面 标高允许偏差为20mm; 1.2.3 基础环墙表面每 10m 弧长内任意两点的高差不得 大于 7mm, 整个圆周长度内任意两点的高差不得大于 13mm; 1.2.4 沥青砂垫层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷 及贯穿裂纹。 1.3 基础放线。用经纬仪和钢卷尺配合,在油罐基础上 放十字定位轴线和边缘板及中幅板的安装定位线。通过油罐 基础轴线和中心用粉线弹出油罐十字线,并用油漆作出标 记。 1.4 底板安装。 1.4.1 罐底的排版直径,宜按设计直径放大 0.2%,边缘 板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于 700mm。 1.4.2 根据安装定位线依次安装每块边缘板, 弓形边缘板 的对接接头,宜采用不等间隙。外侧间隙为 67mm;内侧间 隙为 812mm。 1.4.3 边缘板的对接焊缝采用垫板焊,每条缝靠外端 400mm 焊缝采用射线探伤。 1.4.4 边缘板安装完毕后安装中幅板, 中幅板安装需符合 下列规定:a.中幅板的宽度不得小于 1000mm;长度不得小 于 2000mm;b.底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于 200mm。c.底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块底 板边缘 50mm 范围内不刷。喷砂、油漆符合施工程序。d.罐 底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透,表面应 平整。 垫板应与对接的两块底板贴紧, 其间隙不得大于 1mm。 罐底对接接头间隙按设计图纸要求。 1.4.5 储罐底板中幅板的焊接顺序采用先焊长焊缝后焊 短焊缝的顺序。 2 拱顶安装(以 2000MT 罐为例) 该油罐罐顶为球形拱顶,采用钢网壳。钢网壳安装在包 边角钢上,包边角钢安装在顶层壁板上缘。 2.1 包边角钢的组装。拱顶安装前先安装顶层壁板(见 壁板安装) ,然后进行包边角钢的安装,安装尺寸及焊接严 格按图纸要求进行。 2.2 蒙皮胎架制作。蒙皮胎架由 2 道环向构件、4 道长径 向构件、8 道短径向构件和临时支柱等组成,环型构件、径 向构件的节点安装理论线与蒙皮下表面吻合。任意环向与径 向构件的连接节点在 Z 向(高度)允差为 2mm,在 X、Y 向(水 平)允差为 15mm。 胎架制作完毕后安装网杆和蒙皮。 拱顶网架外购,蒙皮由中心向外对称组焊。 2.3 网杆的组装。网壳杆件采用不等边角钢12580 8,组装时按照网壳安装说明书进行组装。 2.4 蒙皮的组装。蒙皮的组装按施工图和网架生产厂家 提供的安装说明书进行。采用“人”字形排版方式,在安装 前先进行排版。 顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于 200mm;单块顶板 本身的拼接,可采用对接或搭接。 顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 2.5 拱顶附件安装。 2.5.1 在拱顶板上划出拱顶各附件的安装定位线。 2.5.2 按安装定位线安装拱顶栏杆。 2.5.3 按安装定位线安装透光孔、 量油孔、 液位计安装孔、 温度计安装孔等。 2.5.4 安装拱顶板三组防滑角钢踏步。 2.6 工装拆除。拱顶各组件安装完毕后,拆除壁板支撑 角钢、中心环安装支撑架和拱顶胎架人字支撑等工装,将连 接处的焊疤打磨干净,弧坑较大时需补焊并打磨。 3 壁板安装 每台油罐有八层壁板,18 层每层壁板高度为 2000mm, 9 层壁板高度为 1800mm。壁板安装时采用液压提升倒装法 施工。 3.1 液压提升倒装法施工原理。为了油罐壁板安装时施 工人员进出,在油罐基础上预留一 600*800 的洞口。安装时 先安装油罐底板,在底板边缘板上安装顶层壁板和拱顶,然 后在顶层壁板外围设第二圈壁板(预留两个收缩活口) 。在 储罐内壁安装胀圈组件,用于罐体安装。液压提升倒装法施 工采用计算机自动监控液压顶升装置,该装置由液压站、液 压传递管道、液压油缸及配件组成的动力系统合计算机自动 控制系统组成。液压油缸均匀分布在罐壁周围,当油缸进油 时,活塞上升并带动胀圈上升,相应的带动整体罐壁上升到 预定高度,组焊两层壁板之间的环焊缝。然后将油缸回油, 使活塞下降, 并带动胀圈降至第二层壁板下缘, 再固定胀紧。 如此往复,实现储罐整体组装和焊接。 3.2 技术交底。施工前施工技术人员应向施工班组进行 施工技术、质量、安全交底,使施工班组明确每道工序的准 备工作及工作要求,施工中应注意的质量和安全问题。 3.3 液压提升装置安装。 3.3.1 胀圈组件安装。拱顶安装完毕后,在顶层壁板内下 缘处安装胀圈组件,胀圈至壁板下缘口的距离视液压提升机 的尺寸而定。胀圈组件用于罐体的撑圆和罐体的提升,组件 包括胀圈和千斤顶。胀圈需在拱顶安装前吊至罐底板上。胀 圈组件安装步骤如下:a.在现场钢平台上放胀圈 1:1 大样, 检查其圆弧度,整节胀圈与大样偏差不得超过 3mm;b.在油 罐拱顶安装前将胀圈吊至罐内相应的安装位置附近;c.拱顶 安装完毕后,在顶层壁板内侧下缘划出胀圈及其定位卡具的 安装定位线,每节胀圈设四个卡具,卡具安装在距胀圈端部 2m 位置;d.在相临两胀圈挡板之间放置一台 10 吨千斤顶, 放置好后同时顶紧 6 台千斤顶,直至胀圈与壁板贴紧为止, 胀圈组件即安装完毕。 3.3.2 液压提升装置安装。 胀圈组件安装完毕后进行液压 提升机的安装。本油罐最大提升重量为吨,油罐安装时选用 20 台油缸。油缸为双级油缸( KH055 ) ,其一级行程为 1000mm,二级行程为 1050mm,最大工作压力为 20MPa。 油缸安装时,先在油罐底板边缘板划出提升装置的安装定位 线, 其应均匀分布在圆周上。 油缸中心距壁板距离为 300mm。 将油缸垫圈均匀摆放在罐底边缘,并在靠近罐壁板的位置, 将油缸支立于垫板上,根据方便油缸挂钩与胀圈连接及施焊 的关系位置,调整油缸支立位置。其垂直度后,将其底座板 与油罐底板组立并进行定位焊。自定位提升托架组装:油缸 顶部与弧形槽钢牢固连接固定并紧贴罐壁板,形成油缸稳定 结构。 机械同步活动卡板组装: 在托架与胀圈之间形成整体, 防止胀圈与托架脱钩。位移量变送器和托架可同时组装,按 油缸数量,每处组装一套,防止顶升罐壁超量。将液压油缸 支撑组焊在油缸与储罐底板处,形成油缸下支点,保持油缸 的受力平衡稳定。动力系统组装:液压站设在靠近罐体通道 入口处的工作平台上。高压钢管环路组装:根据液压顶升系 统工艺设计要求,高压钢管环路通过两或三通连接组装在罐 体内壁处罐底的边缘板上。电磁换向阀安装在每个油缸底板 上,与油缸底部进油口连接。高压软管的组装:高压钢管进 油环路与电磁换向阀之间、高压钢管回油环路与油缸顶部回 油阀之间,通过三通用高压软管连接成油路。高压总软管 (升、降软管)连接;升压软管连接液压站出油口和升压环 形高压钢管三通入油口;降压软管连接液压站入油口和降压 环形高压钢管三通出油口。各软管的连接口处,不得有渗漏 油现象。 3.4 限位挡板安装

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