精益生产与IE工业工程应用实战ppt课件.ppt

主讲 精益生产与IE工业工程应用实战 主动认识您的学习伙伴并向他学习 专心听讲 请手机 收声 有急事请到室外接听 以开放的思维倾听他人见解 互动学习 积极思维 但不要偏离主题或钻牛角尖 些许自由 允许小磕睡 短时外出 但须保持安静 请勿在课室内吸烟 谢绝课堂录音 录像 如您认为有必要请做好笔记 这也是许多成功者学习的关键秘诀之一 休息及用餐后请准时回到课室 切勿流连忘返 成功的研讨和培训需要您 第一讲 企业推行精益生产的必要性第二讲 精益生产的思想和方法第三讲 工业工程概述第四讲 流程法 向改善工艺流程要效益第五讲 动改法 从动作改进中增效第六讲 防错法 杜绝错误发生 目 录 精益生产与IE工业工程应用实战 第一讲 企业推行精益生产的必要性 精益生产运作必备的生产意识市场竞争要素构成制造业面临的形势生产效率的损失不同的经营思想精益企业的领先优势制造型企业常见的浪费分析 制造业面临的形势 市场全球化进程加剧 竞争日趋激烈新技术不断涌现 产品更新换代加速个性化需求突出 产品的批量在不断缩小信息科技快速发展 市场透明度越来越高外部成本逐步上扬 利润空间在减少 生产效率的损失 计算你公司的效率为改善增加推动力 有效运转效率 生产良品数量x理论工时 负荷时间X100 例 甲工厂生产A产品的1号机设备厂提供的标准生产速率为每小时生产500件 05年10月20日1号机全天生产A产品 生产数量为3000件 良品率为98 工厂上班时间为7 50 17 10 其中12 00 13 00为午餐和午休时间 规定早会 清洁卫生时间为20分钟 请计算1号机的有效运转效率是多少 不同的观念决定着不同的经营思路 认识浪费 工厂常见的 等待浪费 搬运浪费 不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费 制造过多 过早 浪费 7大浪费 四 阻碍效率的16大损失 测定调整损失 管理损失 物流损失 编成损失 编制损失 转换自动化损失 设备停止损失 设备性能损失 方法顺序损失 技能 士气损失 交班损失 交换工具损失 初期效率损失 等待指示的损失 等待材料损失 等待确认质量 标准损失 空转瞬间停止损失 速度低下损失 不良修理损失 动作损失 故障损失 能力损失 工具损失 效率损失 阻碍设备效率 阻碍人的效率 阻碍单位成本 削减损失 不良损失 初期效率损失 收缩损失 检查损失 清扫检查 等待指示 等待材料 等待工作 等待确认质量 精益企业的领先优势 5年内生产周期时间的改进 按时交货 交付周期时间 天 库存周转 广泛应用精益生产技术 55 的改进 44 的提高 40 的提高 40 的提高 精益企业的领先优势 5年生产效率的提高 5年生产成本的改进 5年一次性合格生产的提高 650 的较优 40 的提高 52 的提高 广泛应用精益生产技术 精益生产的优越性 所需要的人力资源减少1 2新产品开发周期减少1 2或1 3生产过程中的在制品库存可减少9成工厂占用空间可减少1 2成品库存可减少3 4产品质量可提高3倍按时交货可提高44 生产效率可提高52 生产利润可增加650 第二讲 精益生产的思想和方法 精益生产的五大原则精益生产的特点精益工厂追求7个 零 极限目标精益生产方式体系架构精益生产的技术体系精益生产的14项关键管理原则看板管理 实现JIT的管理工具 一 精益生产的五大原则 三 精益工厂追求7个 零 极限目标 1意识改革 5S 2生产的快速切换与维护 3精益品质保证与自动化 柔性生产系统 均衡化同步化 现场IE作业研究 4生产设计与物流系统 产品开发设计系统 精益工厂5追求7个 零 极限目标 6发挥主观能动性的团队活动 四 精益生产方式体系架构 五 精益生产的技术构造体系 企业教育 开发人力资源 全员参加的改善和合理化活动 自动化 全面质量管理 设备快速准备 设备合理布置 多技能作业员 标准化作业 质量保证 小批量生产 同步化生产 均衡化生产 良好的外部协作 看板管理 准时化生产 消除浪费 降低成本 全公司整体性利润增加 柔性生产 提高竞争力 适应性 经济性 尊重人才 发挥人的作用 不断暴露问题 不断改善 六 精益生产的14项关键管理原则1 原则1 管理决策以长期理念为基础 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜 原则2 建立无间断的操作流程以使问题浮现 原则3 实施拉式生产制度以避免生产过剩 原则4 使工作负荷水准稳定 生产均衡化 原则5 建立立即暂停以解决问题 从一开始就重视品质管理的文化 原则6 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础 原则7 运用视觉管理使问题无处隐藏 六 精益生产的14项关键管理原则2 原则8 使用可靠的 已经充分测试的技术以协助员工及生产流程 原则9 把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为领导者 使他们能教导其他员工 原则10 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11 重视事业伙伴与供货商网络 激励并助其改进 原则12 亲临现场查看以彻底了解情况 现地现物 原则13 不急于作决策 以共识为基础 彻底考虑所有可能的选择 并快速执行决策 原则14 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织 七 看板管理 实现JIT的管理工具 内部用户原则传递作业指令 控制生产过程 物流与信息流融会在一起 生产计划的微调 改善现场管理 充分暴露问题 看板生产 看板管理 看板的使用规则 后工序向前工序取货 后工序还必须遵守下面三条具体规定 禁止不带看板领取零部件 禁止领取超过看板规定数量的零部件 实物必须附有看板 不良品不交给下道工序上工序必须为下工序生产百分之百的合格品 如果发现生产了不良品 前工序只生产后工序所领取数量的产品各工序只能按照后工序的要求进行生产 而不生产超过看板所规定数量的产品 1 工序B接到生产看板 2 工序B凭取货看板和空的料箱到工序A处取货 3 工序B将装满所需零件的料箱II上的生产看板取下 和取货看板核对后 将生产看板放入工序A的生产看板收集箱内 取货看板则挂到料箱II上 4 工序B将料箱II取走 并将料箱 放到料箱 原处的位置 5 工序B开始按生产看板上的要求进行生产 6 工序A接到生产看板后 去其前道工序取货 总装 工序B 工序A 客户 零部件加工 物料超市 1 2 3 4 5 看板数量 N DxTx 1 E CN 看板数量D 每日计划平均生产数量 个 T 每天设置机器及传送容器平均时间E 工作站的效率损失 C 容器的容量例每天工作 8小时每个产品生产周期时间 30秒每天设置机器及传送容器的平均时间 15分钟工作站的效率损失 6 容器的容量 4个D 8小时x60分钟 0 5分钟 960个T 15分钟 8小时x60分钟 0 031N 960个x0 031x 1 0 06 4个 7 89 8 看板推行的基础条件 原材料和零配件的供应必须准时 保质 保量生产过程均衡化均衡生产是看板管理的基础 作业标准化百分之百的合格品 必须实行作业标准化 合理化和设备稳定化 消除无效劳动 提高劳动生产率 计划与控制结合由于各工序的生产能力和产品合格率高低不同 必须在允许范围内进行微调 即适当地进行增减的调整 并且尽量不给前工序造成很大的波动而影响均衡生产 看板推行的基础条件 建立 拉动式 的生产物流体系 在整个工艺流程中规划 看板 的传递方式与存储区域 在制品 毛坯或零部件 的存储要有明确的区域与量化标准 严格遵守生产与物流搬运指示信息由看板传递的运行规则 要配置相应的看板传递 存放的道具 第三讲 IE工业工程概述 在现实生活中领略工业工程的神奇IE的起源与发展历史定义IE工业工程的特点IE改善的作用IE人员应具备的资质IE的精神工程改善的7个步骤实施高效生产的两大依据工具 二 IE的起源与发展历史 1910年前后 吉尔布雷斯夫妇 Frank L Gilbreth 从事动作 方法 研究和工作流程研究 1908年美国宾州大学首次开设了工业工程课程 1917年美国成立了工业工程师协会 到1975年 美国已有150所大学开设了工业工程课程 二战期间 工作研究 质量控制 人事评价与选择 工厂布置 生产计划纳入 创始人 创始人 20世纪70年代 最优化理论 代表 精益生产 20世纪初 泰勒 F W Taylor 的 科学管理的原理 是这一时代的代表作和工业工程的经典著作 三 定义IE IE是将人 物料 设备视为一体 对发挥功能的管理系统进行设计 改进和设置 为了对这一系统的成果进行确定 预测 评价 在利用数学 自然科学 社会科学中的特定知识的同时 并采用了关于技术上的分析和综合的原理和方法 四 工业工程的特点 IE的核心是降低成本 提高质量和生产率 IE是综合性的应用知识体系 技术和管理 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一IE是系统优化技术 IE的面向 由微观向宏观管理 五 IE改善的作用 使生产系统投入的要素得到有效利用 降低成本 保证质量和安全 提高生产率 获得最佳效益 六 IE人员应具备的资质 品性高尚 纯洁具有忍耐力 判断力 自信心具有问题分析能力对工作须有强烈兴趣对事物要能进行正确且公正的处理具有独创力碰到困境时 才会拚出智慧 七 IE的精神 1 眼睛向内 指企业内 靠挖掘潜力提高生产率 2 任何工作总会找到一种最佳的方法 3 从全局出发 追求系统效益 4 提倡协作精神 不搞单枪匹马 5 取得工人的理解和支持是成功的保证 任何情况下不许秘密进行 6 人人动脑筋 时时寻找更好的更容易的方法 处处想着节约材料和时间 培养效率意识 7 不能容忍任何形式的浪费 不放过一点一滴的节约 IE成功的基础 8 IE活动的成果一定要制成标准 9 无条件地按所规定的标准干自己的工作 八 工程改善步骤 问题的发生 发现 现状分析 问题的重点发现 应该改善什么 作业如何进行 改善的目标是什么 有什么浪费 不均 勉强的现象 八 工程改善步骤 续 改善案的实施 评价 改善案的继续实施 处置 问题的发生 发现 是否可以达到目的呢 制定标准化 改善案的制订 应如何着手 实施高效生产的依据工具 续 技术依据 IE工程防错法 如何避免做错事情 使工作第一次就做好的精神能够具体实现动改法 改善人体动作的方式 减少疲劳使工作更为舒适 更有效率 不要蛮干双手法 研究人体双手在工作时的过程 以发掘出可以改善的地方 思想依据 实施高效生产的依据工具 续 技术依据 IE工程流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 以发掘出可以改善的地方人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程 以发掘出可以改善的地方抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象五九法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想 第四讲 流程法 向改善工艺流程要效益 生产流程分析概述生产流程分析的语言及记号工艺流程分析五大步骤95法则生产线的经济生产原则设备布置之目标良好工厂布置的特征生产流设定的步骤工艺流程实战分析案例 一 生产流程分析概述 流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系 以发掘出可以改善的地方将生产过程分为加工 搬运 停滞 储存 检查 并收集好如下情况 1 各过程的程序 分类 名称 工人的分工范围 2 加工工序使用的机械 胎模具 工夹具 辅助材料 时间 地点 加工批量的大小 3 搬运 经何处 搬至何处 谁搬运 用何方法 距离 所需时间 搬运批量的大小 使用何工位器具 4 停滞 储存 经何处 储存多少 几何形状 停滞时间 管理人员是谁 5 检查 谁检查 在何处检查 检查内容 使用量检具 所需时间 二 生产流程分析的语言及记号 作业 搬运 等待 数量检验 加工为主同时数检 加工为主同时品检 加工为主同时移动 数检为主同时品检 品检为主同时数检 品质检验 第二道工序 工序号 A零件的第五道工序 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运 毛坯贮存 加工中临时停止 储存 三 工艺流程分析五大步骤 如何改进工作程序 整个工作能否取消 1 选择 使工作更为安全使工作更为容易减少现有之动作取消各种困难 2 记录 取得工作人员之合作注视工作如何进行的图解现行方法注意记下技巧及困难之地方不要听臆测与传闻试找出 a 现在做的是什么b 在何处做c 在何时做d 谁做e 如何做 四 95法则 3 分析 找出真实干什么工作都要考虑5W3H1S5W Why目的What标准Where地点Who责任人When进度3H How方法Howmuch数量Howmuchcost成本1S Safety安全 4 建立 如能注意动作 就可以节省时间复阅各种已得意见 记下各种可能改善趋向剔除不必要之动作合并动作节省搬运调整布置节省搬运改变次序 避免复杂与重复简化剩余之动作使新方法安全 作新方法之程序图 工艺流程分析五大步骤 续 工艺流程分析五大步骤 续 5 实施 能为他人设想 要消除对改变之猜疑与恐惧附建议书选择最适当之时机提出建议联系各有关人员与您共同研究改进通知并说服各有关人员使他们一致乐于参与工作 并愿接受改变训练各使用人员熟悉新方法注意对各有关人员之利益 五 生产线的经济生产原则 六 设备布置之目标 便利生产过程 减少原料之处理 维持弹性 维持在制品高度周转率 减少机器设备投资 地面之经济利用 有效的利用人力 提供员工方便 安全及舒适的工作地点 七 良好工厂布置的特征 直线流程型态 回流的状况尽量减少至最少 可预测生产时间 很少在制品 部门之间的存货 开放式工厂 让员工知道任何异常状况 瓶颈工作站能够在控制之中 工作站能紧密连接在一起 顺序处理与存放物料 与物料再处理的需求 能够随时依变换的条件来进行调整 充分考虑机床精度和工作特点 九 产品工艺分析 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 1 制品的产量 计划 实绩 2 制品的内容 品质的标准3 检查的标准4 设备的配置5 流程的种类 分歧 合流 6 使用的原料 产品工艺分析 续 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 产品工艺分析 续 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 产品工艺分析 续 工艺流程的分析步骤 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 产品工艺分析 步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 展开预备调查 制作工程流程图 观察测量记录 结果整理统计 寻求改善项目 计划实施比较 步骤7 成果之标准化 第五讲 动改法 从动作改进中增效 工厂十二个动作的浪费动作改善的目的动作改善四项基本原则人体动作动作经济原则的运用场所布置动作经济原则的运用工具设备动作经济原则的运用三角形作业经济原理 1 两手空闲 2 单手空闲 3 作业动作停止 4 动作太大 5 左右手交换 6 步行多 7 转身角度大 8 移动中变换 状态 9 不明技巧 10 伸臂动作 11 弯腰动作 12 重复 不必要动作 一 工厂十二个动作的浪费 三 动作改善四项基本原则 减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏 四 人体动作动作经济原则的运用 关于运用人体的动作经济原则双手并用原则双手对称反向原则排除合并原则降低动作等级原则免限制性原则避免突变原则节奏轻松原则利用惯性原则手脚并用原则适当姿态原则 五 场所布置动作经济原则的运用 定点放置原则 双手可及原则 按工排序原则 使用容器原则 用坠送法原则 近使用点原则 避免担心原则 照明通风原则 服装护具原则 六 工具设备动作经济原则的运用 关于设备 工具使用之动作经济原则 万能工具原则 易于操作原则 适当位置原则 七 三角形作业经济原理 大零件 作业点 小零件 手持工具 作业过程中 作业点 工具和零部件三个位置构成三角形关系 此三角形越小 作业效率越高 优化人机操作 改善案例 第六讲 防错法 杜绝错误发生 防错措施的目的和意义产生失误的一般原因防错法的基本原则防错法则防错法应用的原理 一 防错措施的目的和意义 防错法概述防错法日文称POKA YOKE 又称愚巧法 防呆法 意即在过程失误发生之前即加以防止 是一种在作业过程中采用自动作用 报警 标识 分类等手段 使作业人员不特别注意也不会失误的方法 防错措施的目的 减少各种失误 损失 增加正向收获提高工作质量及产品质量强化制程效率当错误或不良产生时立即发生