白车身匹配技术.doc

白车身的匹配技术和过程质量控制要素研究一、 匹配技术浅谈：白车身匹配工作就是使组成白车身的各个单件在焊接组合中，使白车身的结构尺寸满足产品设计及质量标准的要求。白车身结构尺寸的优化是世界各大汽车厂家研究的一个永不完结的课题。在八十年代德国、美国、日本等著名厂家对白车身精度只控制在1.5MM之内，九十年代初才达到了1MM的水平。而目前高档车已达到0.5MM的高精度要求。也就是匹配技术和人才已被各大汽车、轿车集团所重视。1、 在白车身的匹配中，首先要在数以万计的白车身形面上确定数百个尺寸控制点，然后在这数百个点中确定30左右的功能尺寸控制点，这些功能点做好了，白车身就达到了产品所规定的各项技术要求和标准。2、 白车身的功能点达到要求所具备的条件：1）、冲压单件必须满足图纸要求，通过3辆份和400辆份试装程序来实现；2）、要有检验所有外表面总成件的匹配状态的外部匹配主框架模型Aussen Meisterbock，它是由根据CAD数据用铝合金型材制造成框架并在其上安装成标准白车身。它可以装配侧围、车门、前后盖、顶盖、翼子板、后围和前后保险杠、前大灯、后尾灯、水箱面罩等总成件，观察它们之间的匹配情况、配合三座标测量确定零件的更改数据。(Aussen Meisterbock示意图)（Inne Meisterbock示意图）3)、要有检查内饰件与白车身匹配关系的内匹配主框架模型Innen Meisterbock；它是借助外部框架用合格焊接分总成组装的标准车身，来检查内饰件是否符合匹配要求的工具。 4)、要有正确反映车身下部,即前后轮罩、前后底板、仪表板之间匹配关系的标准车身下部主框架Fuegen Meisterbock。它的定位点和夹紧点与生产夹具的定位点完全一致，能实际反映出各总成之间的干涉点和贴合程度，从而确定焊接总成结构尺寸的正确性。3、 匹配过程中对夹具定位、夹紧和工艺的合理性进行验证。1）、基准点系统是否合理、定位点是否与设计基准重合、是满足六点定位原则、定位点尺寸是否正确等；2）、零件的装配顺序是否合理、是否影响尺寸精度；3）、夹具的点定工位点定点是否正确、焊接点定后，到下一工位补焊时，能否保证尺寸稳定；4）、补焊点的顺序对尺寸的稳定性是否有利；5）、夹紧点是否正确，能否保证零件在夹具位置的准确性；6）、夹具顺序是否合理，关键定位点是否首先夹紧；7）、确定能反映零件状态的测量点和功能尺寸； 4、单件或总成在匹配过程中的具体步骤 1）、首先将满足图纸尺寸的单件按工艺要求顺利放入夹具中，检查零件在夹具上是否贴合，并且无应力。单件能否在夹紧后变形；单件之间焊缝处应配合良好。 2）、根据焊点工艺图完成焊接后，在正确的测量样架上按照规定的测量点测量，并打出测量报告； 3）、如功能点尺寸超差，首先要找焊接夹具和焊接过程中是否有问题，按照第3条所描述的前面点验证方法，必要时可以调整定位销和定位块的位置。（即使是定位销的尺寸与产品图的尺寸不一致。 4）、分装夹具调整后，需要重新进行试装及测量，如达到图纸要求，这种状态应记录下来，作为该夹具定位点的夹具尺寸标准；A A1 5）、如功能尺寸超差，夹具又不存在任何问题，则要更改单件尺寸。根据实际情况，从保证白车身功能尺寸更改的难易程度、更改费用经济性等方面考虑，来确定更改哪个单件。当然，更改后的单件不符合图纸，必须提出更改申请，产品部等相关部门同意，更改图纸，改后仍然需要试装，合格后图纸生效。 6）、焊接后的总成件功能尺寸达到公差要求后，非功能尺寸允许部分超差，原则是不影响车身匹配和总装内饰件与白车身的匹配。 7）、总成之间的匹配是指前后轮、仪表板、前后底板按产品图要求，组成其功能尺寸在公差范围内的车身下部时，相互之间搭接处的贴合程度，制定方法是在Fuegen Meisterbock上，将以上总成进行安装，组成了未焊接的其功能尺寸达到产品图要求的车身下部，可以一目了然地看出各总成之间的搭接程度，通过与之相配套的三座标测量，可以清楚的知道各总成尺寸状态，从而制定优化方案，调整夹具或更改单件。直至使其功能尺寸达到公差范围内为止。 8）、白车身的匹配是指所有白车身总成按图纸要求组成其功能尺寸在公差范围内，白车身对互相之间搭接处的贴合程度，制定方法是将所有合格的总成安装在Aussen Meisterbock上，按照整车坐标系对其功能点进行测量，如满足外表面件间隙平度标准要求，其功能尺寸超差，修正功能尺寸公差，如功能尺寸满足公差，间隙平度标准没有达到，也要修正功能尺寸公差；重新进行调整或更改单件，通过试装达到新的功能尺寸为止。如尺寸在公差范围内的白车身有匹配问题，则根据实际情况提出更改车身或外装饰件的更改申请，更改后试装合格后，更改后的产品图纸生效。 9）、白车身与总装内饰件匹配是指总装内饰件与满足功能尺寸公差要求的白车身。达到产品图纸的尺寸要求。如匹配不好，则更改内