弹力竹节牛仔布.doc

26目录摘要.3前言.3第一章 弹力竹节牛仔布的规格.3第二章 弹力竹节牛仔布织物经纬纱的选择.3第三章 弹力竹节牛仔布的上机图.9第四章 弹力竹节牛仔布的工艺流程.9一、络筒.9 二、整经.10三、浆染.15四、穿结经.20五、织造 .23第五章 弹力竹节牛仔布的后整理工序.231、烧毛.232、上浆.233、整纬（拉斜）.244、预缩.245、烘干.246、成品.25致谢.26参考文献.26摘要：本设计为弹力牛仔布的设计。其主要特点是经纱选用不同纱线，其中一种是竹节纱。弹力竹节牛仔布具有竹节牛仔布面料的粗犷、自然、朴实的独特风格和明显的凹凸立体感、有具有弹力织物伸缩性良好的特点。由于经纱为棉竹节纱，纬纱为棉氨包芯纱的纱线，因此织物具有良好的吸湿性、透气性，以及手感好，穿着舒适。关键字：竹节纱、弹力竹节牛仔布前言：牛仔服装流行100多年来,越来越受到各国人民的喜爱。牛仔布是惟一不受年龄限制的服装面料，牛仔布也就成为需求量较大的一种服装面料。弹力竹节牛仔布是具有较高技术含量、高附加值得新型产品。随着竹节长度、粗度和密度的变化、布面或粗犷、或朦胧、将牛仔布的休闲、质朴发挥的淋漓尽致。虽然弹力竹节牛仔布具有很多优点，但在生产中也存在一些问题，纬向有明显的弹力伸长和收缩性能，在织造过程中纬向织缩率难以控制。在生产过程中会影响布幅的稳定性，布面的平整性，控制织物幅宽和纬向弹力可以通过控制织物纬向织缩率来实现。 第一章 弹力竹节牛仔布的规格1、织物名称：弹力竹节牛仔布2、成品幅宽：127cm3、经、纬纱规格： 经纱：244根/10cm 纬纱：185根/10cm4、 织物组织: 3/1右斜纹5、布边组织及边纱根数 布边组织：2/2纬重平组织 边纱根数：72根7、织物后整理要求 弹力竹节牛仔布所需要的后整理有：烧毛、退浆、丝光、上料定幅、磨毛、上料拉幅、预缩、定型。 第二章 弹力竹节牛仔布织物经纬纱的选择1、织物经纬纱生产工艺流程：原纱的选配与混合-开清棉-梳棉-头道并条-二道并条-粗纱-细纱-后加工2、原棉的选配与混合 经纱：棉 纬纱：棉、氨纶 纺纱方法：经纱：气流纺、环锭纺（竹节纱）纬纱：环锭纺配棉：就是将多种原棉搭配使用的工作。根据成纱方案的要求，并结合原棉特点制定出混合棉的各种成分及混合比例的最佳方案，并按产品分类定期编制出配棉排列表。合理选择多种原棉搭配使用，充分发挥不同原棉的优点，可达到提高产品质量、稳定生产、降低成本的目的。目前我国棉纺厂使用较多的配棉方法是分类排队法。由于牛仔布所用的纱线都是高线密度的，因此所选用的原棉的配棉方案为：配棉类别主要品种配棉品级最低品级平均长（mm）长度差异（mm）高线密度（32tex以上）斜纹3.0-3.852614混合方法： 经纱：经纱采用的是纯棉，所以混合的方法是棉包混合。即将配棉表上所规定的各种成分的棉包，按排包图排列在自动抓棉机的打手下方，打手逐包抓取原棉。棉包混合适用于纯棉、纯化纤、化纤混纺纱，即适用于原棉性质差异小的纤维加工。 纬纱：纬纱采用的是棉+氨纶，所以混合的方法是条子混合。即在并条机上将经过清棉、梳棉、精梳工序加工制成的不同纤维的条子进行混合的方法。条子混合适用于棉于化纤的混纺，即适用于原棉性质差异大的纤维加工。3、开清棉 开清棉工序的任务 开清棉是纺纱过程的第一道工序，加工的对象是来自轧棉厂的棉包或来自化纤厂的化纤包。原棉中含有杂质、疵点和短纤维，化纤中也含有各种疵点，因此为了保证棉纱质量并满足后道工序的加工要求，开清棉工序的任务是：开松、除杂、混合、均匀成卷。 开清棉机械类型及工艺流程 FA002型环形式抓棉机适用于加工棉、棉型纤维和中长化纤。 FA002型自动抓棉机（2台联合）-FA121型除金属杂质装置-FA104A型六滚筒开棉机（附A045型凝棉机）-FA022型多仓混棉机-FA106型豪猪式开棉机（附A045型凝棉机）-FA107型豪猪式开棉机（附A045型凝棉机）-A062型电气配棉器（2路）-A092AST型振动式双棉箱给棉机（2台，附A045型凝棉机）-FA141型单打手成卷机（2台） 化纤加工：FA002型自动抓棉机（2台联合）-FA121型除金属杂质装置- FA022型多仓混棉机-FA106型豪猪式开棉机（附A045型凝棉机）- A062型电气配棉器（2路）-A092AST型振动式双棉箱给棉机（2台，附A045型凝棉机）-FA141型单打手成卷机（2台） 化纤加工时出现的问题：化纤无杂质，较蓬松，但其中含有硬丝、并丝、束丝等少量疵点，加工时容易产生静电并产生粘卷现象；化纤中含有少量的超长和倍长纤维，极易缠绕打手。 4、 梳棉 梳棉工序的任务 梳棉工序继开清棉工序之后，将棉卷的纤维块或纤维束进一步实施分梳，使其单纤维化。伴随分梳作用的不断深入，彻底清除残留在纤维块或纤维束中的细小杂质，并在单纤维化状态下充分混合各配棉成分的纤维。最后集束成条，制成一定容量的卷装。因此梳棉工序的任务是：分梳、除杂、均匀混合、成条。 梳棉机的工艺流程 目前，从刺棍下方、锡林前后、剥棉装置的机构配置情况看，最典型的梳棉机有两种类型：FA型梳棉机和JW型梳棉机。 使用的是FA型梳棉机，其组成部分有：给棉与刺棍部分、锡林、盖板和道夫部分、梳棉分梳元件、剥棉、成条和圈条部分。 5、 并条 并条工序的任务 经梳棉工序制成的生条虽已成为条状半制品，但还不能在现有的环锭细纱机或新型纺纱机上直接纺成优质的细纱，因为生条的长片段不匀率较高，重量偏差较大，而且纤维排列也很紊乱，大部分纤维呈弯钩卷曲状态，并有部分小纤维束存在。因此并条工序的任务是：并合、牵伸、混合、定量控制、圈条成形。 并条工序是纺纱控制条子重量不匀率与重量偏差的关键工序，但经过多次反复并合牵伸，会使条子的短片段条干不匀恶化、条子发烂，影响成纱质量。因此在条件许可的情况下，要尽可能减少并条道数。 并条机的工艺过程 并条机一般都由喂入、牵伸、成形三部分组成。 并条机的机型：FA322型6、 粗纱 粗纱工序的任务 由并条机输出的熟条直接纺成细纱需要150倍以上的牵伸，而且环锭细纱机的牵伸能力最大是50倍，所以在并条工序和细纱工序之间需要粗纱工序来承担纺纱中的一部分的牵伸负担。因此粗纱工序是细纱工序的准备工序。 细纱工序的任务：牵伸、加捻、卷绕与成形。 粗纱机的工艺过程 粗纱机可分为五部分：即喂入牵伸部分，加捻、卷绕部分，变速成形控制部分，车头传动部分，电气部分。 粗纱机型：FA458型7、 细纱 细纱工序的任务 细纱工序是将粗纱纺制成具有一定特数、符合国家（或用户）质量标准的细纱，以供下道工序（如捻线、机织、针织等）使用。作为纺纱生产的最后一道工序，细纱加工的主要任务是：牵伸、加捻、卷绕成形。 细纱机的工艺过程 细纱机有三部分：喂入部分、牵伸部分、加捻卷绕部分。 细纱机型：FA506型10、竹节纱的生产方法竹节纱按照竹节的情况分为有规律和无规律，有规律又分为有规律等距竹节和有规律不等距竹节。无规律的竹节呈现随机分布，没有固定的节长和节距。 （1）纺制竹节纱的装置是采用步进电动机或伺服电动机控制前罗拉变速或中后罗拉超喂，从而改变牵伸倍数而生成竹节纱。这一类竹节装置灵敏度高，适宜纺较精密的竹节纱，但改装费用较大。 （2）纺制竹节纱的生产工艺使用细纱机型：FA507。由一台控制器实现对一台细纱机的控制，通过对右蝴蝶牙的改造，达到断开原主机系统对中后罗拉的控制，中后罗拉的传动由伺服电机系统来拖动的目的。安装时要注意电机轴与蝴蝶牙轴的平行度，接近开关与计数盘的相对位置要确保正确，定期清洁积花，电器上应该保证各类接触器的灵敏度。工艺设计:确定传动比，调整轻重牙、罗拉牙。A:纺基纱时伺服电机转速为150r/min;传动比选取15，以保证足够的传动力距。B：伺服电机在纺制竹节部分时，速度为1800r/min。竹节粗度：在竹节纱纺制过程中，粗度是较难掌握的参数。我们可以采用切断称重法来检定竹节纱的粗度，即取相同长度的竹节部分和节距部分分别称重，竹节重量与节距重量之比即为粗度。11、纬纱的纺制在纬纱纺制时混入1%的氨纶，采用的混合方法是条子混合。棉型化学纤维与棉混纺时，由于原棉含有杂质和短绒，化纤只含有少量疵点而且长度整齐。为了排除原棉中杂质和短绒，一般采用原棉与化纤分别经过清棉、梳棉、精梳工序单独处理后，再在并条机上按规定比例进行条子混合。这种混合方法的优点是混合比例容易掌握，不同原料不同处理，有利于节约原料，减少纤维损伤。缺点是混合不易均匀，管理较麻烦。为了提高混合均匀程度，可采用增加并合道数的方法。12、 原纱的品级指标、品质指标： 类 别 特数及混纺比（tex） 品质指标 品级指标 重 量 偏 差（%） 捻 系 数干燥重量（克/100米）等级品质指标不小于重量不匀率（%）级别条干合格级数棉杂数经纱59.7竹节纱一等/21.7优等一等/-4.23935.9759.7一等/1.1优等一等/1.33915.9758.3一等/1.1优等一等/1.14295.83纬纱48.6（1%氨纶）一等/1优等一等/-6.14604.86 排列比： 经纱：59.7tex棉竹节纱（J1）+59.7tex棉（J2）+58.3棉（J3） 纬纱：48.6tex棉+氨纶（W1）经纱排列比的不同，则布面所呈现的竹节效果就不同。为了使牛仔布具有条子风格,采用J1：(J2+J3)=1:1.5 第三章 弹力竹节牛仔布的上机图 第四章 弹力竹节牛仔布的工艺流程 牛仔布的工艺流程 ：经纱：纺纱-络筒-整经-染色和上浆-穿结经-上机织造-坯布检验- 纬纱：络筒 -后整理-成品 经纬纱在织机加工之前需经过准备加工。不同纤维的经纬纱采用不同的准备加工方法。经过准备加工，经纬纱的可织性提高，半成品卷装符合织机加工及织物成品规格的要求。 通常，经纱准备加工包括络筒、并捻、倒筒、整经、浆纱和穿结经。其中络筒、整经和浆纱是关键的加工工序。 纬纱的织前准备包括络筒、并捻、倒筒、定形、卷纬等。用于无所织造的纬纱为筒子卷装，无需卷纬加工。 一、络筒 络筒是将管纱、绞纱络卷成筒子的前织准备工序。络筒把纱线的小卷装再卷成大卷装，增加卷装容量，有利于后道工序加工效率的提高及纱线的运输。同时，为改善织物的外观质量，减少整经、浆纱、织布过程中的纱线断头，络筒时还对纱线的直径进行检查，清除纱线上的疵点杂质。 纱线在络筒工序中可以被加工成符合后道工序要求或用于销售的半制品运输要求的卷装形式（筒子）。络筒工作由络筒机完成。络筒机采用GA014PD型。 J1是59.7tex棉竹节纱，络筒时可以不采用电子清纱器，以免纱线起毛，并降低车速，同时加大张力盘重力，以免出现蛛网筒子。其车速为500m/min，张力盘重量为18g. J2、J3采用环锭纺，为了节约成本，大部分工厂不进行络筒加工，而直接用于整经生产。但从提高产品质量和生产效率来看，进行络筒加工是有必要的，并采用电子清纱器，以去除原纱上的疵点，以利于染色、上浆工序的顺利进行。其车速为600m/min，张力盘重量为15g. 络筒的要求： 卷绕张力适当，不损伤纱线的物理机械性能。 筒子卷装容量大，成形良好。 卷绕结构均匀。 纱线接头小而牢。 络筒的质量控制 络筒的质量主要由络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度、筒子外观疵点和筒子内在疵点等方面决定。加强络筒的工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作管理是控制络筒质量的根本途径。 筒子的外观疵点有：蛛网或脱边、重叠起梗、形状不正、松筒子和紧筒子、大小筒子。 筒子的内在疵点有：结头不良、飞花回丝附入、接头过多、原料混杂、错特错批、纱线磨损等。 二、整经 1、整经是将一定根数的经纱按工艺设计规定的长度和幅宽，以适宜的均与的张力平行卷绕在经轴和织轴上的工艺过程。整经工序使得经纱卷装由络筒筒子变成经轴或织轴，若制成的是经轴，则在通过浆纱工序形成织轴。若制成的是织轴，则提供给穿经工序，为构成织物的经纱做进一步准备。 （1）整经工序的要求： 全片经纱张力和排列要均匀。 保持张力恒定，不损伤纱线的物理机械性能。 整经根数、整经长度、纱线排列要符合工艺要求。 接头符合规定标准。 （2）整经方式：分批整经机 定义：分批整经机又称轴经整经。是将织物所需的总经根数分成几批分别卷绕在经轴上，每一批纱片的宽度都等于经轴的宽度，每一个经轴上的纱线根数应尽可能相等，卷绕长度按整经工艺规定。然后把这几个整经轴的沙线在浆纱机或并轴机上并合，并按工艺规定长度卷绕到织轴上。 优点：整经速度快，生产效率高;经轴质量好，片纱张力均匀；适宜于原色或单色织物的大批量生产。 缺点：经轴纱片并合时不宜保持色纱的排花顺序。 （3）整经机型号：GA269C型高速分批整经机 适用范围：本机适用于各种短纤维的分批整经，整经效率高、经纱密度均匀、平整的特点。 主要技术特征 电器控制系统 经轴加压 采用间接加压技术，经轴成形圆整度高，卷绕 密度均匀，压辊压力150N-6000N可调，压辊由 独立气缸控制，停车制动时会自动退回，消除 了压辊与经轴纱线的摩擦，保证了整经的质量。 主要技术参数 幅宽：1800（mm） 经轴直径：800-1000（mm） 整经速度：100-800m/min 制动速度：2.5m 长度误差：0.0025% 电机功率：11-15(kw) 筒子架：640头份 主机重量：3000kg 筒子架重量：2800kg 工艺流程：筒子纱筒子架导纱瓷板导纱玻璃棒后筘电气自停停经片前筘导纱棍经轴 2、整经张力 整经张力均匀，经轴卷绕密度均匀，卷绕平整。在满足卷绕密度的条件下，尽量采用小张力。整经张力分析整经张力包括：单纱张力和片纱张力。单纱张力应当适度，张力过大，会引起经纱强力及弹性损失，后道工序中，特别是织机上经纱断头增加。单纱张力过小，使整经轴卷绕密度降低，绕纱量减少，且易造成经轴成形不良。片纱张力应均匀，片纱张力不匀会影响浆纱生产和浆轴质量，并在织机上产生开口不清，“三跳”织疵等种种疵病。因此，后续各道工序的生产效率、产品质量在很大程度上取决于纱线的整经张力状况。整经单纱张力单纱张力包括：纱线的退绕张力、张力装置给纱线的附加张力、纱线在导纱过程中因摩擦和自身悬浮力引起的张力。影响单纱张力的因素有：A. 筒子退绕高度的周期性变化 自筒子顶端引出时，纱线张力小；退至筒子底部时，纱线与筒子表面的摩擦增大，纱线张力增大。 B.筒子退绕直径的变化 筒子退绕直径逐渐减少时，纱线的退绕张力有所增加，但增加不大。C.整经速度的变化 整经速度大，纱线张力就大。D.导纱距离的变化 导纱距离：指筒管顶部至张力装置导纱瓷眼间的距离。 导纱距离的变化，导致纱线的平均退绕张力变化。通常采用的导纱距离为140-250mm。当纱线容易扭结时，就要选择较小的导纱距离，适当增大张力，有利于减少纱线扭结。空管和满管的筒子中心线的顶点距筒管顶部为120-810mm。 纱线在筒子架前测得的张力比进入张力装置测得的张力要大得多，这是由于导纱过程中纱线摩擦和纱线本身的悬浮张力造成的。 整经片纱张力 整经片纱张力均匀是指整经全幅经纱间的张力均匀。 影响片纱张力的因素有：A. 筒子在筒子架上的放置位置不同 在整经是形成单纱张力的主要因素是纱线在纱架上行进时的摩擦阻力和纱线本身的悬浮力，所以筒子在筒子架上的位置不同，张力亦不同。其张力变化为：前排中排后排;中层上层下层。 B.纱线引入后筘位置不同 纱线引入后筘位置不同，纱线对筘片的摩擦包围角也不同。包围角越大，给纱线的摩擦阻力也越大。 纱线穿入后筘的方法：分排穿筘法（又称花穿） 分排穿筘法从第一排开始，由上而下（或由下而上）将纱线从伸缩筘中点往外侧逐根逐筘穿入。此法虽然操作较不方便，但因引入距离较短的前排纱线穿入纱路包围角较大的伸缩筘中部，而后排穿入包围角较小的边部，能起到均匀纱线张力的作用，并且纱线断头时也不易缠绕邻纱。整经张力装置的作用：为使经轴获得良好成形和足够的卷绕密度，给纱线以附加张力；调节片纱张力，以达到片纱张力均匀地目的。3、 整经工艺设计整经工艺参数设计均匀整经张力的措施有：适当提高筒子架导纱装置的位置筒子在筒子插座上，通常向下倾斜15度引出，目的是使筒子在插座上不易脱下，且引纱时纱线与筒子的摩擦较小。因气圈形成时上部分气圈弧线因纱线自重而与下部弧线形成不对称现象，增加了摩擦纱段，所以将导纱眼上移一个距离10-15mm,有利于均匀纱线的退绕张力。分段配置张力圈重量 整经张力圈配置层次重量排次前中后上282726中292827小282726 注：整经加压为111g/cm2。采用合理的穿筘方法（分排穿筘法）排 1 2 3 4 层 1 5 9 13 2 6 10 14 1 2 3 7 11 15 3 4 8 12 16 4 不同的穿入方法，纱线亦以不同的曲折角进入后筘，产生不同的摩擦阻力。结合张力圈的分段配置，可补偿纱线从筒子架不同位置引出所产生的张力差异，达到均匀片纱张力的目的。分排穿筘法比分层穿筘法有利于均匀片纱张力。适当增大筒子架到整经机间的距离增大筒子架到整经机间的距离，可减少纱线进入后筘的包围角，均匀纱线的张力。保持良好的机械状态和合理的操作纱线张力受筒子的导纱距离以及筒子轴线与导纱孔相对位置的影响，导纱距离要适当选择，并保持固定不变，筒子锭座安装应符合标准，并做定期校正。整经工艺计算(分批整经) 整经根数：先确定一缸的并轴数 n=M/k m=M/n M=经密*幅宽 =24.4127 =3099（根）取3100根 n=3100/620=5个轴 m=3100/5=620根 注：M-经纱根数K-筒子架容量n-每个织轴上的经纱根数 整经长度：先算出经轴最大容量，再根据上浆和织造需要设计整经长度。整经长度应略小于经轴的最大容纱长度。 A.经轴的最大卷绕体积： V=H（D2-d2）/4 D=D0-2cm H=1800cm D0=70cm d=26cm D=70-2=68cm V=180(682-262)/4 =557852.4cm3 B.经轴的最大卷绕重量: G=Vv0/1000kg v0=0.48g/cm3 G=557852.40.48/1000 =267.77kg C.经轴的最大卷绕长度: L0 =G106/mtex =267.77106/310106 =8149（米） D.一个织轴的卷绕长度: l=if+l1+l2 =3043.7+1.5 =1312.5m 注：墨印长度=每匹的规定匹长/（1- 经纱织缩率）； 规定匹长=40m； aj=8.5%； 墨印长度=40/（1-8.5%）=43.7m； 浆纱伸长率=0.5%；上机回丝=1.5m; 每匹布长为40m； i- 一个织轴的卷绕匹数 f- 每匹的墨印长度 E.一缸经轴的浆出轴数： J=L0(1+S)/l =8149(1+0.5%)/1312.5 =6.23个 取6个 F.一个整经轴的实际卷绕长度： L=（lj+l3）/(1+S)+l4 =(1312.56+5)/(1+0.5%)+10 =7850.4m 取7850m 三、浆染 浆纱又称浆经，是提高经纱可织性，保证经纱在织机上抵御剧烈的外力作用，减少起毛，清晰梭口，减少织疵及经纱断头，从而提高织机效率和织物质量的核心的织前准备工序。通过浆纱，将浆液粘附于短纤维经纱表面，烘干后形成柔、韧、弹性的薄膜，让纱身表面平滑、毛羽伏贴、耐磨、抗静电，同时浆液渗入经纱内部，加强短纤维间抱合力，提高纱线强力和纤维集束性；对于长丝，则可增加单丝之间的集束，防止散逸及织造中相互粘连断头。部分经纱以加捻、上蜡和网络等代替上浆加工，可缩短工艺流程，利于小批量、多品种的织物生产。 浆染工艺流程:经纱：经轴退绕-预处理-染色-水洗-预烘-上浆-烘燥-储纱-卷绕到织轴上 1、浆染联合机：ASLGA397型浆染联合机 主要性能：经轴宽度（mm）:1800 经轴直径（mm）:800 最大织轴宽度（mm）:1800、2000、2200、2500 最大织轴直径（mm）:805或1016 最高工作速度（m/min）:30 主要特点：车头：电动调幅式或固定式 织轴：1800mm 卷绕:1)变频卷绕-采用交流变频电机直接驱动织 轴，实现恒张力卷绕。 2）无级变速器卷绕-采用PUX3PUX4PSR6等实现 恒张力卷绕。 传动：进口变速器调速 烘燥：D800mm 烘筒18-20只，温度自控 浆槽:双浸双压浆槽，最高压浆力15KN或25KN 经轴：恒张力自控退绕或固定气压退绕 （1）浆染联合机是轴经染色机与浆纱机的联合组机。浆染联合机的主要任务是经轴染色与色纱上浆，制成的浆轴供后道织机生产使用。 （2）浆染联合机的组成结构:经轴架-前处理槽-染色槽、氧化架-水洗槽-浆纱前预烘筒-上浆槽-烘燥筒-储纱架-卷绕机构 A.前处理槽：亦称润湿槽，目的是提高纱线染色的吸收性能，利于染色的顺利进行。助剂润湿处理槽的容积为1000L，槽内有7根导辊和数根间接蒸汽加热管，主要是增加处理时间和温度，提高处理效果，槽内设有一队3.5t的轧辊，以控制轧液率，降低助剂消耗和满足染色的需要。 B、染色槽、氧化架： 靛蓝染色采用常温常压、多次浸轧氧化工艺，染槽和氧化架有6组。每只染槽的容积为1000L，槽内有浸染棍5根和3t的轧辊一队。各染槽之间设有染液循环系统，通过循环泵使染液得到均匀混合。 氧化架每组由6对导辊组成，纱片运行长度为45cm,近水洗槽前的一组氧化架的纱片长度较其它几组的多50%左右，目的是确保染色纱线在最终一组氧化架上，获得充分的氧化作用后，在进入水洗槽，有利于提高燃料的利用率，增加染色牢度和减少污染的产生。 每组氧化架设有2根湿分绞棒，其作用是使染色纱片相邻色纱清晰分层，平行运行，防止相互间重叠纠缠，影响染色质量。 C、水洗槽： 水洗的作用，是清除纱线表面的浮色、杂质、色纱中的碱质和沉积的盐分等，从而提高染色的牢度和鲜艳，改善纱线的匀净和光滑度。 水洗槽设有2只，槽内有导纱棍，最后一道轧辊压力较大，有利于提高上浆前的预烘干效率。槽内配有间接加热蒸汽管，可提高水洗效果。 D、浆纱前预烘筒： 烘干潮湿的染色纱，常用烘筒作浆前烘干的设备，烘筒配置的数量为10只。 E、储纱架： 储纱架由16对固定导辊和能做上下升降的活动导辊组成。储纱架是放置于浆纱机烘筒和车头卷绕系统外，染色浆纱部分组成一个完整的传动单元，可保证染色上浆不停车而卷绕部分单独停车，由此完成上落轴操作。 2、染色的生产工艺 染色的工艺流程：经轴-润湿处理-染色氧化-水洗-上浆 （1）润湿处理 浆染联合机润湿配方及工艺 配方 工艺 项目 单位 要求 成分 单位 含量 温度 85861#渗透剂 g/L 1.7 时间 S 20左右烧碱 g/L 1.7 轧余率 % 75 干缸还原液（母液）配方成分单位含量还原黑染料g/L65保险粉g/L87烧碱g/L60861#渗透剂g/L4.5酒精g/L3 染色槽配方成分单位含量还原黑染料g/L2.5保险粉g/L3烧碱g/L3.5 染色工艺要求项目单位工艺要求染液温度25浸轧时间s/次20氧化时间min每道2最后一道 2.5轧余率%77轧辊压力t2.7上染率%3染色速度m/min20 染液补给量的计算 补给量的计算：染液的补给是通过还原液流入染槽的流量来控制。为了使染槽内的染料浓度保持在规定的工艺要求范围内，补充到染槽里还原母液中染液的量，应等于染色中纱线带走的染料量，这个与每分钟上染的纱线量的上染率有关，具体的补给量可以按照下式计算： Q=MNvD1000/I（1+G） =3100106203%1000/65（1+8.5%) =2796（ml/min） 注: Q- 还原母液补给速度（ml/min） M- 染纱总经根数（根） N- 染纱特数（tex） v- 染色速度（m/min） D- 上染率（%） G- 纱线公定回潮率（%） I- 还原母液中染料浓度（g/L） 3、浆纱的生产工艺 （1） 浆料 浆料配方（调浆体积为0.85m3）成分单位含量小麦干淀粉（含水14%）kg50聚乙烯醇（P.V.A）kg7乳化油kg3.55881D渗透剂kg2二萘酚kg0.15烧碱kg0.5浆液含固量%7 调浆方法 调浆方法采用定浓法，蒸汽直接加温。定浓法一般用于淀粉浆的调制，它通过调整淀粉浆液的浓度来控制浆液中无水淀粉的含量。 定浓法比较灵活，不受加温方法的限制，节约能源，操作方便，容易控制。具体步骤如下： a、先在煮釜中加入干淀粉量10倍的水，开动搅拌器，逐渐投入规定量的干淀粉，充分搅拌约25分钟，至淀粉完全搅匀。 b、用直接蒸汽加温至50。 c、将事先已充分溶解好的P.V.A、油脂、胶黏剂等助剂全部加入煮釜内，搅拌均匀。 d、继续搅拌并加温至90，保持15-20分钟。 e、校正浆液含固量、浓度、粘度，要符合工艺要求。 （2）上浆工艺 质量要求项目要求上浆率（%）6回潮率（%）7.5伸长率（%）0.7织轴卷绕密度（%）0.43浆纱要求项目单位要求车速m/min20色纱烘出回潮率%18浆槽温度100浸浆时间s1常压压浆力 N6500常压吸浆率%135烘筒表面温度115浸压方式双浸双压浆料的补给每分钟通过浆槽的经纱干重（g/min） =总经根数经纱线密度 车速/1000（1+浆液含固量） =310010620/1000(1+8.5%) =6016(g/min) 每分钟消耗的浆液量(g/min)=经纱干重（吸浆率-回潮率） =6016（135%-18%） =7039(g/min)4、 经纱分段张力控制浆染联合机上的经纱形程较长，经过的导纱辊较多，运行时纱片极易产生张力不匀和意外伸长，而使纱线丧失弹性。又因为经纱采用的是气流纺纱，纱线强力低、易伸长，织造中易导致断头增加，生产效率下降。因此，要提高染色上浆质量，除了在整经工序中，调节经轴上的纱线张力均匀。控制范围有： 经轴退绕张力：在确保各轴之间的退绕张力均匀一致的情况下，要采用较小的张力，有利于保护纱线的弹性。经轴退绕时，单纱平均张力控制在27g左右。 氧化架上的纱片张力：是指两染槽轧辊控制点之间的经纱张力，这一区域张力的合理控制、正确调节是保持纱片染色氧化过程中能够平行运行的保证，也是氧化架上湿分绞的必要条件。一般氧化架上的单纱平均张力为7g左右。 四、穿结经穿结经是穿经和结经的统称，其任务是把织轴上的经纱按织物上机图的规定，依次穿过停经片、综丝和钢筘。穿结经是织前经纱准备的最后一道工序。穿结经是一项十分细致的工作，任何错穿（结）、漏穿（结）等都直接影响织造工作的顺利进行，增加停机时间和产生织物外观疵点。1、 穿结经的方法 采用半自动穿经的方法，其是用半自动机械和手工操作配合完成穿经的，它以自动分经纱、自动分停经片、综丝和电磁插筘动作部分代替手工操作，从而使人工劳动强度得到减轻，生产效率得到提高。 2、相关工艺参数停经片的规格：6g，开口式， 厚度：0.4mm,密度：9（片/cm） 穿法采用1、2、3、4顺穿法纱线线密度与停经片重量关系：纱线线密度（tex）25-3232-5858-9696-136停经片重量（g）2.5-33-44-66-10纱线规格与停经片密度的关系：纱线规格（tex）停经片密度（片/cm）48以上8-1042-2112-1319-11.513-1411以下14-16综框：金属综框，单列式综丝:钢片综 钢片综右薄钢片制成，比钢丝综耐用，综眼形状为四角圆滑过渡的长方形，因而可以减少对经纱的磨损。综丝密度：4根/cm 公制筘号：N=Pj(1-aw)/每筘穿入的经纱根数 =244(1-5%)/2 =115.9 （齿/10cm） 修正后为116（齿/10cm）五、织造 织机机型：剑杆织机通常，将经纬纱按织物的组织规律在织机上相互交织构成的织物的加工称为织造。织机主要由完成开口、引纬、打纬、送经、卷取等“五大运动”的机构组成。各机构遵循织机工作圆图所规定的时间序列，相互协调，完成织机的加工成形。织机的工作流程为：织轴上的经纱绕过后梁，经绞杆或停经装置后，在前方分成上下两层，形成梭口，引纬器将纬纱纳入梭口，然后上下层经纱闭合进一步交换位置，同时钢筘将纬纱推向织口，使经纬纱相互交织，初步形成织物。织轴不断放送经纱，卷取辊及时将织物引离织口，使织造过程持续进行。1、织造工序开口运动：根据织物组织的要求，按一定的规律升降综框，使经纱上下分开形成梭口，便于梭子将纬纱引入。开口机构一般由提综装置、回综装置和综框（综丝）升降次序的控制装置所组成。引纬运动：织机上由开口机构形成梭口后，以梭子等载纬器或喷射流体将纬纱引入梭口的运动。剑杆织机的引纬方法是用往复移动的剑状杆叉入或夹持纬纱，将机器外侧固定筒子上的纬纱引入梭口。其特点是结构简单、运转平稳、噪声低、引纬质量稳定，适应多色纬或宽幅织造等。打纬运动：在织机上，依靠打纬机构的钢筘前后往复摆动，将一根根引入梭口的纬纱推向织口，与经纱交织，形成符合设计要求的织物的过程称为打纬运动。打纬机构的作用：a、用钢筘将引入梭口的纬纱打入织口，使之与经纱交织。b、由打纬机构的钢筘确定经纱排列的密度。c、钢筘兼有导引纬纱的作用。打纬机构应符合的要求：a、钢筘及其筘座的摆动动程在保证顺利引纬，应尽可能减小。b、筘座的转动惯量和筘座运动的最大加速度在保证打紧纬纱的条件下应尽量减少，以减少织机的振动和动力消耗。c、筘座的运动必须与开口、引纬相配合，在满足打纬的条件下，筘座的重量要尽可能小。d、打纬机构应简单、坚固、操作安全。送经运动：其作用有两个：一是能根据织物纬密的大小，从织轴上均匀送出相应长度的经纱；二是确定经纱所需的上机张力，并在织造过程中保持经纱张力大致稳定。 卷取运动：其作用有：将在织口处初步形成的织物引离织口，并卷绕到卷布辊上;确定和控制纬纱在织物内部的排列密度。 2、织机上机工艺参数牛仔布是一种难度较大的织物。应根据织物的规格和风格确定其工艺参数:(1) 梭口高度：开口时经纱的最大位移称为梭口高度。梭口角为30。 梭口高度对经纱的伸长与断头有很大的影响。因为经纱的绝对伸长量与梭口高度平方成正比，所以在不出现断边经、跳纱等织疵，纬纱能顺利通过梭口的情况下，梭口高度以小为好。梭口高度与开口机构形式密切相关。若是无绝对静止时间的连杆开口机构，梭口高度应稍大；采用凸轮控制的开口机构，梭口满开后有一段绝对静止时间，梭口高度可稍小些。(2)经纱上机张力：为满足牛仔布的强打纬要求，一般采用大张力织造，但张力不宜过大。上机张力的确定，应以梭口清晰，织口无过大游移为宜。一般纱线张力是根据纱线强力和织造品种确定，一般小于经纱断裂强度的20%。采用中张力：加压张力重锤12N。 （3）经位置线：采用较高后梁工艺，以增加上下层张力差异，增加经纱在织物中的屈曲波高。以使织物丰满，但不宜过高，否则上层经纱开口不清，易产生经缩和三跳疵点。经位置线：高于后梁15mm。开口时间：开口时间是指综框平齐、经纱回到经位置线的时刻，因此也称综平时间。开口时间的早迟决定着梭口高度的大小。宜采用早开口工艺，以增加经纱对纬纱的包围角。使纬纱不易反弹，布面丰满平整。生产过程中要预防布边短纬、纬缩，可将锁边的开口时间提前。开口时间为360。经架的高度：160cm后梁高度：35cm后梁高低决定着打纬时不同经纱层之间的张力差异，后梁位置过高，经纱对后梁的包围角增大，经纱张力增大，断头增多；上下层经纱张力的差异加大，开口时下层经纱伸长大，上层经纱缠绕增多，造成断头增加。后梁较低，上下层经纱差异小，经纱不易做横向移动，布面不丰满。综框：四页综框 绞边在第一页边纱根数：72根落布匹长：404=160m3、验布工序验布机型：GA801-160为了加强质量管理，坯布进厂都要进行检验。发现问题能及时采取措施，另外也能促进对坯布进一步的质量改进。检验项目主要包括物理指标检验和外观疵点检验。一般检验率为10%左右。物理指标检验包括原布的长度、幅宽、质量、经纬纱纱线密度和织物密度强度等。外观疵点主要指纺织过程中所形成的疵点，如缺经、断纬、跳纱、棉结、破洞等。织物疵点的外观特征与成因断经外观：织物中的经纱断掉一根或多根，使其左右两相邻纱线间的距离变大。在平纹织物，则是两根断纱并列；在斜纹织物中，则是布纹有间断的现象。成因：经纱在织造过程中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥，而继续织造。百脚（缺纬）外观：这种疵点只发生在斜纹织物的织造中。在每一完全组织同部位的经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蚣的脚。成因：斜纹布少织一根纬纱，则交织点减少，部分经纱连续两次浮于纬纱上。经缩外观：织物经纱中少了一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造中较易发生。成因：在整经时，其中的一根经纱过份松弛，使其有一段发生卷缩。纬缩外观：织物纬