70m箱梁预制工艺.doc

杭州湾跨海大桥70米箱梁制造施 工 工 艺编 制： 复 核： 审 批： 中铁大桥局集团有限公司杭州湾跨海大桥合同项目部2004年10月28日49审批程序项目经理项目总工技术部长校核编制修改备注修改序号修改内容修改人修改日期审批人审批日期用 词 说 明执行本工艺条款时,对于要求严格程度词说明如下,以便在执行中区别对待.1、表示很严格，非这样作不可的用词：正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。2、表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。3、表示允许稍有选摘，在条件许可时首先这样做的用词：正面词采用“宜”或“可”；反面词采用“不宜”。编制依据本施工工艺依据以下规范并结合以往类似的施工经验及现场实际情况编制：1、公路桥涵施工技术规范 JTJ041-20002、公路工程质量检验评定标准 JTJ071-983、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB175-19994、建筑用砂 GB/T14684-20015、建筑用卵石、碎石 GB/T14685-20016、混凝土外加剂 GB8076-19977、混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-988、混凝土膨胀剂 JC476-929、公路工程水泥混凝土试验规程 JTJ053-199410、金属拉伸试验方法 GB/T228-198711、金属材料弯曲试验方法 GB/T232199912、预应力混凝土用钢绞线 GB/T5224199513、预应力筋锚具、夹具和连接器 GB/T14370-200014、钢筋混凝土用热轧带肋刚筋 GB1499-9115、钢筋混凝土用热轧光圆刚筋 GB13013-9116、低碳钢热轧圆盘条 GB/T701-199717、用于水泥和混凝土中的粉煤灰 GB/T1596-199118、用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 GB/T18046-200019、高强高性能混凝土用外加剂 GB/T18736-200220、杭州湾跨海大桥专用施工技术规范21、杭州湾跨海大桥结构混凝土施工技术规范22、杭州湾跨海大桥预应力孔道塑料波纹管技术规范23、杭州湾跨海大桥专项工程质量检验评定标准目 录第一章 总则第二章 原材料的技术要求第三章 钢筋工程第四章 模板第五章 混凝土工程第六章 混凝土养护第七章 模板拆除第八章 预应力张拉第九章 孔道压浆第十章 箱梁封端第十一章 箱梁移运第十二章 预制箱梁质量标准第一章 总 则1.1 本施工工艺适用于中铁大桥局集团公司杭州湾跨海大桥第合同段70m箱梁预制及陆上移梁。1.2 施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。1.3 施工人员应严格按照本施工工艺要求进行施工，值班技术人员及质检人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符应及时予以纠正。1.4 本工艺未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。第二章 原材料的技术要求2.1 钢绞线2.1.1钢绞线的技术条件应符合GB/T5224-1995标准，其力学性能应符合下表规定：钢绞线公称直径mm直径偏差mm强度级别MPa整根钢绞线的最大负荷Kn屈服负荷Kn伸长率%1000h松驰率不大于弹性模量GPa级松驰初始负荷不小于80%公称最大负荷90%公称最大负荷15.24+0.4-0.218602602343.52.54.51952.1.2钢绞线进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批重量不大于60t。2.1.3物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，取弦长为1m的钢绞线，放在一平面上其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。2.1.4试验室应从每批钢绞线中任取3盘，并从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线均应进行弹性模量试验。2.1.5钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。2.1.6钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于20cm以上。严禁粘污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。2.2 锚具及配件2.2.1 锚具采用45#优质碳素结构钢，夹片采用40Cr钢制造，制造锚具的材料应符合GBT699-1999标准的规定。2.2.2 锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告，外购锚具须有生产厂家合格证。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。2.2.3 物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。2.2.4 当质量证明书不全，或对质量有怀疑时，应在外观和硬度检验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。2.2.5 锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续，报废的锚具须集中另行保管不得混淆。2.3 非预应力钢筋2.3.1非预应力钢筋应符合GB1499-91钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、GB13013-91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋、GB/T701-1997低碳钢热轧圆盘条的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：钢筋类别抗拉强度b(MPa)屈服点s(MPa)伸长率S（%）冷弯180Q23537023525d=aQ235 (盘条)41023523d=0.5aHRB335 (6-25mm)49033516d=3a 注： d：弯心直径 a：钢筋直径2.3.2 钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。2.3.3 钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。2.3.4 钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。2.4 水泥2.4.1 梁体混凝土和管道压浆用水泥应选用强度等级不低于42.5Mpa的型硅酸盐水泥（P.），其技术标准应符合GB175-1999的规定。2.4.2 海工耐久混凝土不得选用立窑水泥。应避免使用早强、水化热较高和高C3A含量的水泥；水泥中C3A含量宜控制在6%12%，氯离子含量应低于0.03%。2.4.3 水泥出厂检验合格并经试验室试验合格后才允许使用。水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时应重新鉴定试验。2.4.4 试验室水泥检验的项目如下：凝结时间、安定性、强度、细度、标准稠度用水量。2.4.5 水泥不得露天存放，堆放离墙不少于20cm，离地面高度不少于20cm，不同品种、不同进场日期、不同规格的水泥要分别堆放。25 外加剂2.5.1 外加剂必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，其质量应符合混凝土外加剂（GB8076-1997） 的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明、混凝土外加剂应用技术规范（GB50119-2003）及杭州湾跨海大桥专用施工技术规范的各项规定。禁止使用含氯盐的外加剂。2.5.2 减水剂的技术性能应达到下列指标：1、水泥净浆流动度：20cm左右；2、PH值（5%水溶液）：7-93、减水率应达到25%以上4、氯离子含量混凝土中胶凝材料总重的0.01；2.6 拌和及养护用水2.6.1 水的化学分析应按公路工程水质分析操作规程（JTJ056-84）进行。饮用水可以不进行试验。2.6.2 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质。2.7 细集料2.7.1 本工程细集料不得使用海砂和人工砂，应选用硬质洁净的天然砂，技术标准应符合GB/T14684-2001的规定。2.7.2 对细集料的碱活性应进行专门的检验，仅在确认对混凝土质量无害时，方可使用。当产地发生变化时尚须重新检验碱活性。2.7.3 桥梁生产使用的中砂，其细度模数为2.3-3.0之间，含泥量不应大于2.0%,泥块含量不应大于0.5%,坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失应小于8%；水溶性氯化物折合氯离子含量应不超过集料重的0.02%。2.7.4 细集料的级配应符合建筑用砂（GB/T146842001）标准中表1之2区级配的要求。2.8 粗集料2.8.1 采用5-25mm碎石，其技术标准除应符合GB/T14685-2001的规定外，压碎指标不应大于12%，针片状颗粒不宜大于10%，含泥量不应大于0.5%,泥块含量不应大于0.25%,坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失应小于8%；水溶性氯化物折合氯离子含量应不超过集料重的0.02%。粗集料松散堆积密度一般大于1500kg/m3,对较致密石子如石灰石大于1600kg/m3。2.8.2 粗集料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配置的混凝土抗压强度标准值R的2倍。2.8.3 对粗集料的碱活性应在经确认对混凝土无害时方可使用，当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。2.8.4 碎石的颗粒级配应符合下表要求:级配情况公称粒径(mm)累计筛余(按质量百分率计)方孔筛筛孔尺寸（mm ）2.364 .759.5161926.531.5连续级配525951009010030700502.9 矿物掺合料2.9.1 混凝土的粉煤灰（FA）掺合料必须来自燃煤工艺先进的电厂，选用组分均匀各项性能指标稳定的低钙灰。粉煤灰的质量要求应符合杭州湾跨海大桥专用施工技术规范对粉煤灰的要求。具体要求如下：含量成分SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3烧失量不大于(%)细度45m筛余不大于(%)需水量比不大于(%)含水量不大于(%)专用粉煤灰50-6010-303-101-30.5-2281210012.9.2 磨细高炉矿渣粉的比表面积宜控制在360440m2kg；矿渣需水量比不大于100%，烧失量不大于5%。2.9.3 掺合料在运输与存储过程中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。2.10 波纹管2.10.1 预应力管道采用塑料波纹管，其技术要求如下：1、塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统,应满足后张预应力灌浆的需要；管和管之间的连接，除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。2、材料以HDPE为原材料的塑料波纹管，材料应符合CJ/T3078的规定，并附有合格证或质保书。以PP为原材料的塑料波纹管，材料应符合下表要求：项目(单位)融体流动速率(g/10min)材料密度(g/cm3)抗拉强度(Mpa)弯曲模量(Mpa)冲击强度(kj/m2)数值0.30.900.0125650353、外观 塑料波纹管一般为黑色,色泽均匀,内外壁不允许有融体破裂、硬块、严重气泡等缺陷，为了减小摩阻系数，本技术规范中的塑料波纹管为间隔圆形波纹的塑料管（示意图见图1）。图14、管材规格应符合本工程要求，与相应的预应力锚具配套，壁厚要求：内100mm的塑料波纹管壁厚不得小于：2.5+0.5mm；内100mm的塑料波纹管壁厚不得小于：3.0+0.5mm。5、管材供应商应根据锚具尺寸，提供与锚座连接处的密封措施。6、塑料波纹管应满足如下要求:（1）塑料波纹管应具有一定的强度，能足以保持其形状，并抵抗施工中的破坏、穿透或变形；（2）塑料波纹管应具有足够的柔性，以便能适应特殊形式的预应力筋铺设的需要；（3）塑料波纹管应具有一定抗磨性,以防止孔道在穿索、张拉时，预应力筋将成孔破坏。（4）塑料波纹管内横截面面积至少为预应力筋的22.5倍;（5）塑料波纹管应具有一定密封性，要保证波纹管和锚具、波纹管和波纹管之间的密封连接；（6）塑料波纹管应具有一定的粘结性能力;（7）摩阻系数=0.120.15;（8）塑料波纹管与塑料波纹管之间的连接也应满足管道的各项指标要求。2.10.2 塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力灌浆的需要；除了热焊接连接外，还应提供专用的密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆的需要。其管材的物理力学性能应符合下表要求:表1：管材的物理力学性能和检验方法序号项目指标检验方法1环刚度45.42横向载荷5.53柔韧性专用塞规能顺利通过5.64密封性不破裂，不渗漏5.75耐磨损性张拉磨损后残余壁厚1mm5.86粘结性能b5.9附注：本表中检验方法见杭州湾跨海大桥预应力孔道用塑料波纹管技术规范。2.10.3 波纹管进场时,生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证。进场后物资部门除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。2.10.4 波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下生产的同一规格管材为一批，每批数量不超过30t。生产期7天尚不足30t时，则以7天产量为一批，取产量最多的规格检验。2.10.5 波纹管在装卸运输时不得受剧烈撞击、抛摔和重压。2.10.6 管材存放场地应平整，堆放整齐，堆放高度不得超过2m,距热源不得少于1m,不得露天暴晒。存放期自生产之日起，一般不得超过两年。第三章 钢筋工程3.1 钢筋下料成型3.1.1钢筋加工及绑扎分两个区,制梁区设钢筋绑扎台位,钢筋存放及绑扎设在制梁区外侧。70m箱梁钢筋规格多，成型后的品种多,为便于制作及提高生产效率、减少钢筋搬运的过程。全场设4个钢筋加工车间、4个梁体底腹板钢筋绑扎胎模具、4个桥面钢筋绑扎胎模具。3.1.2根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。3.1.3工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。3.1.4热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4。3.1.5焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。3.1.6通长钢筋对焊在120t龙门吊轨道为外侧进行，钢筋对焊后人工搬运至钢筋绑扎胎位处3.1.7 钢筋成型前应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型。3.1.8钢筋下料及成型平面布置见下图：3.2 钢筋绑扎 为便于内模安装，桥面板与底腹板钢筋分开绑扎，并且设底腹板及桥面钢筋绑扎胎模具，以保证钢筋位置准确。3.2.1 钢筋绑扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便。3.2.2 钢筋绑扎胎模具见下图。3.2.3 为保证波纹管位置准确，纵向每80cm设置一道定位网，波纹管起弯部位加密至50cm。3.2.4 为保证底腹板及桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道劲性骨架。筋性骨架由上下两层钢筋间加焊撑铁而成。3.2.5 当梁体底腹板及桥面钢筋绑扎完成后，波纹管安装分别在梁体底腹板与桥面钢筋绑扎台位上进行。3.2.6 波纹管须保证平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。3.2.7 定位网钢筋制作采用专用胎模具下料及焊接，其成型后的定位网应与腹板箍筋焊接在一起。定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大58mm。3.2.8 钢筋绑扎时,其扎丝头均须进入钢筋区域内,不得外伸至保护层内。3.2.9 保护层垫块采用塑料垫块。垫块应按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。无论何种垫块均须保证保护层厚度误差在0+5mm以内。3.2.10 保护层垫块的设置要求如下：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。3.3 波纹管安装3.3.1 波纹管安装前应仔细检查波纹管接头是否良好。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。穿送时不得用力过猛，以免造成波纹管折断变形。3.3.2 波纹管的接长连接，应采用专用焊接机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观察孔的塑料管结构连接器连接，避免浇筑混凝土时水泥浆滲入管内造成堵塞。3.3.3 波纹管与锚垫板连接时须将锚垫板的喇叭管适当扩大后，将波纹管穿入喇叭管中，并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管伸入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱。3.3.4 波纹管安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，波纹管曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止。3.3.5 波纹管安装完后，检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止灌注混凝土时水泥浆滲入造成孔道堵塞。3.4 钢筋安装3.4.1 钢筋安装分底腹板和桥面板钢筋两部分。采用两台120t龙门吊及特制吊架分别将钢筋骨架抬吊至生产台位上安装。3.4.2 特制吊架采用工钢作主梁，分配梁采用型钢制作。主梁全长68m,分配梁长15m。吊架应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1250。吊架应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能。3.4.3 起吊钢筋骨架的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人。3.4.4 底腹板钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位。3.4.5 吊装桥面钢筋时，其腹板箍筋均伸入桥面钢筋内，因而桥面钢筋下落时更应精确对位，对位方法与上相同。桥面钢筋吊装时两端应保持水平，为便于桥面钢筋安装，箱内顶板与腹板交界处的斜向钢筋应在桥面钢筋安装完后再绑扎。3.4.6 由于桥面钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋骨架的刚度，桥面横向应加设焊接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间焊接忖铁形成，忖铁间距不大于1.0m，直径不小于12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m。3.4.7钢筋骨架在分阶段安装完后应及时调整保护层垫块的位置，并检查保护层厚度。保护层厚度不得小于设计要求。钢筋加工及安装误差见下表：钢筋加工及安装允许误差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方式和频率1预应力管道坐标（mm）梁长方向30抽查30%，每根查10个点梁高方向6梁宽方向62预应力管道间距（mm）同排6抽查30%，每根查5个点上下层6定位网孔尺寸3，03纵向受力钢筋间距（mm）两排及以上排距5用尺量，每构件检查2个断面同排梁104箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0,-20用尺量，每构件检查510个间距5钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查宽、高或直径56弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%7保护层厚度（mm）柱、梁5，0每构件沿模板周边检查，每边4处基础、墩、台10，0板3，0第四章 模 板4.1 模板制作4.1.1 70m箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。除留有湿接缝外露钢筋处采用活动块拼装模板外，其余模板均采用整体钢模板。面板材料采用冷轧钢板。4.1.2 外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1400，内模的挠度不应超过模板构件跨度的1250。模板的面板变形不应大于1.5mm。70m箱梁在存放期间其上拱度可以忽略不计，在铺设底模时可不设拱度，但应考虑底模可以调整高度，以便根据箱梁张拉情况调整拱度。4.1.3 模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。4.1.4 为便于运输底模分16块制造，到工地后在制梁台位条形基础上拼装成五截：两端支座及活动底模各两截，中间固定底模一截。其功能如下：两端支座底模为纵向活动式，以便梁体张拉后与梁体同步收缩；与支座底模相连的活动底模在梁体张拉前拆除抽掉，以便梁体张拉后支座底模可以纵向滑动，同时兼作移梁台车的转换支点；中部底模为固定式底模，以作为底模和侧模安装的基准。4.1.5 底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于4mm，同一支座四角高差不大于2mm，每米高低差不大于2mm。4.1.6 侧模采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地组拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度小于2mm/m。4.1.7 侧模在工地拼装成整体，其下部两侧各设三个移模台车。侧模与底模采用螺栓连接，每隔3.5m用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接，以保证侧模与底模密贴。侧模每个骨架底部内外侧各安装两台16t32t千斤顶，作为调整侧模高低及作为承重的支点。为此侧模安装到位后不得将台车作为支撑点。4.1.8 模板与混凝土接触面的面板焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。4.1.9 外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位宜根据需要设置底振。4.1.10 内模制造要求：直线段内模错台不大于2mm，变截面段内模错台不大于4mm。内模不平整度不大于3mm/m。4.1.11 内模分10截制造及安装:两端隔墙处为人工拼装式内模，中部8截为液压式内模。每节内模设有一个主梁，全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承重支撑装置。内模与内模之间的连接除了面板连接外主要靠主梁与主梁之间的连接形成整体。每节内模设有两个承重及移模台车，每个台车下部设有两个50带螺纹支承柱及两个走行轮，主梁及台车共同构成内模车。当内模处于工作状态时，其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个50支承杆传给底模，其走行轮处于悬空状态。当内模处于拆卸或退出状态时，其走行轮落至走行钢轨上，支承杆提升到底板混凝土面以上。四个支承杆落脚点的底模需要特别加强。4.1.12 侧模及内模断面示意图见下图。 4.2 侧模板安装4.2.1杭州湾跨海大桥箱梁两侧翼板高度不同，为提高生产效率，台座、模板采用偶数布置，每两个台座共用一套模板。4.2.2侧模预拼合格后用螺栓将两节侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严。焊接宜在不与混凝土接触的背面进行，当必须在与混凝土接触的板面焊接时应用砂轮打磨平整。4.2.3 侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。为便于侧模与底模螺栓连接，螺栓位置除精确放线外，尚须加大螺栓孔直径。侧模到位后先纵向精确对位后，在侧模支承骨架下内外侧各安装一台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。4.2.4 侧模拼装步骤如下：纵移台车对位，利用台车上水平千斤顶将侧模顶推到位侧模底部安装纵向千斤顶调节侧模高度安装底模与侧模紧固螺栓检查上翼缘内外侧尺寸。43端模安装4.3.1 为便于内模安装，端模在结构上分为上端模和下端模。4.3.2 底、腹板钢筋吊装后安装下端模，为便于端模安装，梁端外露钢筋待端模安装后逐根插入绑扎。4.3.3 梁端伸缩缝预埋件须与端模可靠连接。4.3.4 端模安装时波纹管及衬管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进，以免波纹管变形。4.3.5 端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。44内模安装4.4.1 内模采用液压式内模，整体拼装入模、分段脱出。内模全长分为10节。4.4.2拼装方法如下：内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。内膜从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内膜两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。4.4.3 利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。4.4.4 内模拼装成整体后，用不干胶将接缝处密封。4.4.5 检查各部位尺寸、连接及油管接缝处是否有渗漏等。4.4.6 内模采用两台龙门吊整体抬吊入模，入模时应缓慢平稳、对位准确，内模台车四个支撑应落在底模上的相应加劲肋处。为防止混凝土将支撑掩埋，在安装内模前每个支撑处提前放上约300mm高以上的PVC管，PVC管与钢筋固定牢固，为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。4.4.7 内模液压油管应与油缸及油泵连接紧固。吊装前应对各连接部位检查，发现漏油应及时处理，不得在安装入模后漏油。为防止漏油宜将油泵站安装在特制铁箱内。4.5 模板安装允许误差如下：模板安装尺寸允许偏差表 单位：毫米序号检查项目允差(mm)检查方法1模板全长10尺量2底模高低差（反拱除外）2用1m尺量3模板高度5、0尺量4底板厚度10、0尺量5顶板厚度10、0用水平仪测量6上缘内外侧偏离设计位置10、5经纬仪定中线后挂线测量7腹板中心线在平面上偏离设计位置10定中线测量8腹板厚度10、0尺量9模板垂直度（每米）3吊线检测10模板接缝、错台内模3目测外模1目测11预应力孔道中心偏差纵向3尺量横向5尺量第五章 混凝土施工51混凝土配合比5.1.1 本工程采用强度等级为42.5水泥，质量符合国家标准硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，掺和料采用矿粉及粉煤灰，每立方混凝土水泥用量不超过500Kg。5.1.2 本工程采用海工耐久混凝土，混凝土的配合比设计应符合杭州湾跨海大桥结构混凝土施工技术规程的规定，且应在混凝土浇筑前35d完成，在取得监理工程师批准后方可浇灌混凝土。5.1.3 混凝土必须具有较好的和易性，陷度在1620cm范围内，1小时后陷度应大于12cm。5.1.4 混凝土水灰比宜控制在0.33以内，含砂率不宜大于40%。5.1.5 为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，应掺用高效减水剂及其它掺加剂。高效减水剂的掺量宜为胶结料的0.5%1.8%。5.2混凝土搅拌5.2.1 开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。5.2.2 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班。5.2.3 开盘前应检查砂、石的质量情况，核实所使用的原材料与配合比通知单是否相符、数量是否足够生产一片梁。5.2.4 开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。5.2.5 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，如冬、夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。5.2.6 混凝土采用强制式拌和机拌和，搅拌时间不宜少于90s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。5.2.7 减水剂采用溶液加入，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，加入减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中5.2.8 开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。5.2.9 前三盘应逐盘测试混凝土的坍落度、温度、含气量，观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。5.3 混凝土的运输5.3.1 混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。运输车在运送混凝土过程中应以24rmin的慢速进行搅动。5.3.2 泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开，不得浇注在一个部位。5.3.3 混凝土泵开始工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。5.3.4 泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下暴晒。当温度超过35时尚应洒水降温。5.3.5混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。5.3.6 布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。本施工方案采用回转半径为28m的布料机，四台布料机分别布置在21.66m33m矩形的四个角上。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管，也不宜对着外模翼板。在混凝土灌注至翼板前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。.混凝土的灌注5.4.1 梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。梁体混凝土的灌注顺序及要求如下：1、70m箱梁混凝土采用四台布料机分别从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。2、底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。3、当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。4、腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。（见下面灌注示意图）腹板混凝土灌注示意图5.4.2灌注两腹板梗斜处时，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。5.4.3腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间关灌注，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。5.4.5底板及下梗肋的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，振捣棒主要起引导作用。5.4.6 灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后,补充灌注底板中部的混凝土,其灌注方法是通过内膜顶板预留的灌注孔用导管或软管插入灌注。5.4.7 灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。5.4.8 在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。5.4.9 在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。5.4.10 混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。5.4.11 混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。5.4.12 操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50100mm为宜。5.4.13 桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用振动桥式结构振捣及收浆。振动桥应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。振动桥振动方式如下：桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开动振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于振动桥振捣及收浆抹面，灌注桥面混凝土应从两端向中部灌注。振动桥同时兼有过桥的作用，振动提浆完后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。收浆抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面及拉毛后初凝前不得践踏。5.5混凝土质量检查5.5.1混凝土开始灌注后，应在灌注底板、腹板和桥面时分别取混凝土作试件，每次取样数量基本相同。5.5.2 灌注一片梁制取试件不少于7组，其中标养试件4组，施工用试件3组，每组试件为三件一组。5.5.3每灌注一片梁应做弹性模量试件三组，一组用于终张拉；一组用于28天弹模检验；另一组作为备用，每组试件为6件一组。5.5.4除标准养护试件外，施工用试件随梁体养护，其养护条件与梁体养护条件相同。5.5.5当现场养护结束试件脱模后，标养试件应立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。5.6 混凝土的冬季施工：5.6.1凡灌注现场昼夜平均气温低于+5或最低气温低于-3时，混凝土工程应按冬季施工有关规定办理。5.6.2 在冬季施工条件下，拌合用水、砂、石集料等应符合下列要求：1.当气温在0- 5时：a.水加温到60。b.砂、石集料有冰雪时,应通蒸汽加热到0以上,并融化冰雪;c.混凝土出拌合机温度不低于+10，入模温度不低于+5。2.当气温在-5-10时：a.水加温到80以上；砂、石料加热到0以上。b.砂、石料与热水先拌匀后，再加水泥搅拌。c.混凝土出拌合机温度不应低于15，入模温度不低于10。5.6.3当气温低于-10时，一般不宜灌注混凝土。 5.6.4 砂、石集料加温宜采用搭棚加温，砂石棚要求密闭，加温方法可采用空气加热法、蒸汽加热法等，其中以空气加热法为优，当碎石不需加温时，可搭简易棚遮盖。5.6.5加温的砂、石料数量应能满足灌注一片梁的要求，加温工作应在使用前进行。5.6.6混凝土灌注时宜采用边灌注边罩养护罩增设保温层的方法防止混凝土受冻，当梁体上层混凝土覆盖时，下层混凝土温度应不低于5。5.6.7向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，应先加进砂、石，后加热水翻拌，再加入水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。5.6.8在冬季施工时，模板内常积冰、雪，灌注混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排除。如遇气温变化，应及时用篷布遮盖已立好的模板，以减少积存模板之内的冰雪。5.7 混凝土的夏季施工5.7.1当室外温度超过35或混凝土拌合物出盘温度达到25及以上时，应按夏季施工办理。如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前灌注完或下午16：00以后开盘灌注。5.7.2 夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。当混凝土的出盘温度超过25时，应采取降温措施。如对砂石料洒水降温或用冰水搅拌降温。5.7.3 若混凝土出盘温度超过25或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时应注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。第六章 混凝土养护6.1 混凝土洒水养护：6.1.1、在自然气温较高，生产台座周期允许以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，可采用洒水养护。6.1.2、当桥面混凝土灌注完毕、混凝土开始初凝时，尤其应注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷壶洒水保湿。混凝土初凝后桥面应用土工布或麻袋覆盖，但不得污染桥面。为保证混凝土充分湿润，宜在桥面高边一侧及箱内布设喷水管，且喷水宜用加压泵加压喷洒。但混凝土初凝前不得用管道喷水。6.1.3、梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。6.1.4、洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以12小时一次，晚上4小时一次。6.1.5、洒水养护的时间：从灌注完开始计时，夏天一般不少于14天，其他季节不宜少于7天。当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。6.1.6、在对梁体进行洒水养护的同时，应对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。6.1.7、当气温在+10以下时，梁体应采取保温保湿措施。6.1.8、当日平均气温低于+5，不得进行浇水养护。6.1.9、梁体蒸养脱模后的洒水养护次数及时间同洒水养护工艺。采用蒸汽养护时应另外制定详细的养护工艺。6.1.10、梁体封锚混凝土应用湿麻袋覆盖洒水养护不少于714天。第七章 模板拆除7.1内膜拆除7.1.1 当混凝土强度达到15Mpa时允许拆除内模。先拆除两端隔墙处的内膜，安装内模走行钢轨。拆除内模机械式支撑并妥善保存，拆除两节内模间的连接螺栓并清除局部处的漏浆，清除漏浆可在混凝土初凝后立即进行。收缩两侧下梗肋模板支撑千斤顶，使下梗肋模板收转折叠，收缩上梗肋模板支撑千斤顶使上梗肋模板收转。上下梗肋模板收转折叠后内模小车立柱顶升千斤顶收缩下降，使整个内模整体下降约350mm。拧转内模小车支承在底模上的四个支承螺杆，使内模小车的四个走行轮落在钢轨上，当内模全部落在走行钢轨上后，将支承螺杆拧转至支承螺杆底部完全高出混凝土顶面。在箱梁两端外侧安装内模滑道钢梁及卷扬机，钢梁顶面高度应与箱梁底板加厚段齐平，便于内模滑移钢轨对接。将卷扬机钢丝绳与内模连接，利用卷扬机牵引内模出箱梁。7.1.2 内模收转时两侧应前后交替进行,若模板收转困难可用倒链协助脱模。内模脱模时千斤顶应同步。内模收转时模板转动范围内不得站人，内模移动到箱