设备操作维护规程(2010年).doc

目 录1.设备操作维护规程总则2.普通车床操作维护规程3.立式车床操作维护规程4.铣床操作维护规程5.摇臂钻床操作维护规程6.平面磨床操作维护规程7.牛头刨床操作维护规程8.龙门刨床操作维护规程9.液压摆式剪板机操作维护规程10. 液压闸式剪板机操作维护规程11.三辊卷板机操作维护规程12.摩擦压力机操作维护规程13.GD-20型滚剪倒角机操作维护规程14.冲压机床操作维护规程15.WT型轻型焊接操作架操作维护规程16. 数控折弯机操作维护规程17.液压弯管机操作维护规程18.四柱油压机操作维护规程19.电动试压泵操作维护规程20.空气压缩机操作维护规程21.桥式起重机操作维护规程22.温度控制箱操作维护规程23.交流（交直流两用）弧焊机操作维护规程24.气体保护半自动弧焊机操作维护规程25. 手工钨极直流氩弧焊机操作维护规程26. 自动埋弧焊操作维护规程27.数控管板管头及深孔焊机操作维护规程28.数控火焰切割机操作维护规程29.数控线切割机床操作维护规程30.焊接滚轮架操作维护规程31.平板车操作维护规程32.无损探伤操作规程设备操作维护规程总则设备操作维护规程是设备操作人员正确掌握设备操作技能与维护的技术性规范，它是根据设备的结构和运行特点，以及安全运作的要求，规定设备操作人员在其全部操作过程中必须遵守的事项、程序及动作等基本规则。操作人员认真执行设备操作维护规程，可以保证设备正常运行，减少故障，防止事故发生：一、 设备操作维护规程的编制原则：1、 一般按操作顺序及班前、中、后的注意事项，分条排列，属于“三好”、“四会”的项目未再列入。2、 是按现有类型设备具有共性的项目，统一编制通用规程。二、 操作维护规程的基本内容：1、 首先清理好工作场地，开动设备前必须仔细检查各种手柄位置是否在空位上，操作是否灵活，安全装置是否齐全可靠，各种状态是否良好。2、 检查油池、油箱中的油量是否充足，油路是否畅通，并按润滑图表规定做好润滑工作。在上述工作完毕后方可开动机器工作。3、 操纵变速箱、进刀箱及传动机构时，必须按说明书规定的顺序和方法进行。4、 有离合器的设备，开动时应将离合器脱开，使电机轻负荷起动。5、 变速时，各变速手柄必须切实转换到指定位置，使其结合准确， 咧合正常，避免发生设备事故。6、 操作反车时，要先停车再反向，变速时一定要停车变速，以免打伤齿轮及机件。7、 工件必须卡紧，以免松动甩出造成故障及事故。8、 不得敲打校正已卡紧的工件，以免损伤设备精度。9、 发现手柄失灵或不能移至所需位置时应先作检查，不得强力板动。10、 开动机床时，必须盖好电器位置箱盖，不允许有油、水、铁屑、污物进入电机或电器位置。11、 经常保持润滑工具及润滑系统的清洁，不得敞开油箱、油盖，以免灰尘，铁屑等异物混入。12、 设备的外露基准面或滑动面上不准放置工具、产品，以免损伤和影响设备精度。13、 严禁超性能，起负荷使用设备及不正确的操作方法。14、 采用自动走刀时，首先要调整好限位器，紧定停车或变向的限位块，以免超越行程造成事故。15、 设备运行时，操作者不得离开工作岗位，并应经常注意各部有无异音、异味，发热和振动，发现故障应立即停止操作，及时排除，自己不能排除，应通知维修工人排除。16、 操作者在离开设备或换工装刀具，装卸工件和调试设备时，以及清洗、润滑时，都应停车，必要时应切断电源。17、 设备上一切安全防护装置不得随意拆除，以免发生设备和安全事故。18、 设备工作运转完毕后，作好交接班工作，交班时一定向接班人交代清楚设备的运转使用情况。各类设备操作维护规程按类别制定附后，望贯彻执行。普通车床操作维护规程1.操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。2.工作前按点检卡内容进行点检，作好记录，并检查各部手柄是否在规定的空位上。3.按机床润滑图表规定加油，检查油标油量，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，杯、眼不得敞开。4.装卡工件要牢固可靠，禁止在顶尖上或床身导轨上校正工件和锤击卡盘上工件，以免损坏机床，影响加工精度。5.装卸花盘、卡盘或较重工件、夹具时，应在床面上垫好木板。6.不得用反车电闸做刹车及校正工件。7.普通车削走刀应使用光杆，只有车削螺纹时才用丝杆。8.加工铸件时，必须将铸件清理干净，并将机床导轨擦净。9.使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及滑动部位应保持润滑良好。各部位的定位螺丝要拧紧。10.使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。11.使用顶尖工作时必须注意：顶重型工件，顶尖伸出部分不得超过全长的1/3，一般工件不得超过1/2。不使用锥度不合要求或磨损，缺裂的顶尖进行工作。紧固好尾座及套筒螺钉。开动前在顶尖处加油，运转中要保持润滑良好。工作中有过热或发响是要调整顶尖距离。从床头取下顶尖时，不得用锤敲打取下，应从主轴、尾部顶出，并防止碰撞落地。12.粗车工件时，不能吃刀停车，需停车时应将车刀退回。13.加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重固定螺丝上紧，并用手扳动23转，确认无碍后方可开车。14.高速切削时必须注意：安装切削罩；要有断削装置；使用活动顶尖；工、卡具和工件要紧固牢靠。15.工作完毕或下班时，应将拖板箱及尾座移到床身尾端，各手柄放在非工作位置上，清扫机床，保持清洁，并在导轨上涂油防锈。16.机床上各类部件及防护装置不得随意拆除，附件要妥善保管，保持完好。17.机床若发生异常现象或故障，应立即停机排除或通知维修工人处理。18.工作完毕后，作好交接班记录。立式车床操作维护规程1.操作者必须熟悉机床的一般性能、结构、传动系统。严禁超性能使用设备。2.开车前先按润滑图表规定加油，检查油路、油标、油量，查明油质是否良好，油路是否畅通。3.按设备点检卡检查各部情况是否正常，各手柄是否在规定位置，电机运转是否正常。4.油泵起动、挂档、离合器结合后，信号灯不亮时不准启动工作台。5.横梁上升、下降前，必须先用手压油泵润滑导轨及升降螺母。6.工作前应低速空转35分钟，检查有无异常。7.横梁升、降完毕后应及时夹紧。各刀架的移动应在横梁夹紧之后进行。横梁每次下降后再提升2030mm。8.用两个刀架同时切削时，应特别注意工件的高度，外径及夹紧力、切削力的情况。9.必须避免将回转刀台及侧刀架在滑枕上伸出过长。当回转刀台切削量大时，横梁应尽量降低。10.刀具未退离工件前，不准停止工作台转动，工作台未完全停机前，不得进行变速与升降横梁。11.装卸工件或吊运工件接近机床时，操作者应与吊车工紧密配合，遵守挂钩安全规程。12.操作人员站立位置要适当，集中精力，时刻注意观察运转情况。上工作台操作时必须从梯上下。两人操作时，必须由一人统一指挥。13.机床若发生不正常现象或故障，应立即停机排除或通知维修人员处理。14.工作完毕后将各部手柄放于非工作位置，清扫机床，并切断电源。15.经常保持机床整洁和完好，防止锈蚀。16.按规定进行交接班手续，认真填写交接班记录。铣床操作维护规程1、 操作者要熟悉机床的一般性能和结构，传动系统，严禁超性能使用。2、 开车前应按润滑规定加油，检查油标、油量是否正常，油路是否畅通，保持润滑系统清洁，润滑良好。3、 检查各手柄是否在规定位置，操作是否灵活。如停机在8小时以上，应先低速空转35分钟，使各系统运转正常后再使用。4、 工作台面不许放置金属物品，安放分度头，虎钳和较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。5、 所用刀杆应清洁，夹紧垫圈面要平行并与轴线垂直。6、 夹装工件、铣刀必须牢固，螺栓螺帽不得有滑压或松动现象。换刀杆时必须将拉杆螺帽拧紧。切削前应先空转试验，确认无误后再进行切削加工。7、 工作台移动之前，必须先松固定螺钉。工作台不移动时，应将固定螺钉紧好，以防切削时工作台振动。8、 自动走刀时必须使用定位保险装置。快速行程时应将手柄位置对准，并注意工作台移动，以防止发生碰撞事故。9、 切削中刀具未退出工件时不准停车，停车时应先停止进刀，后停主轴。10、 操作者离开机床、变速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。11 、机床上的各类部件、安全防护装置不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整、良好。12 、机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除。13 、工作完毕时，应将工作台移至中间位置，各手柄放在非工作位置。切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。下班时要做好交接班记录。摇臂钻床操作维护规程1.操作者必须熟悉机床的一般性能结构，禁止超性能使用。2.开车前按规定加油，检查油标、油量、油质清洁，油路畅通。按设备点检卡检查机床各操作机构是否灵活、可靠，电器装置及接地是否良好。3.工件必须牢固地夹持在工作台或座钳上，钻通孔时必须在底面垫上木板。机动进给钻通孔时，在接近钻透时应改手动进给。4.工作前先低速空转35分钟，确认滑动部分有油，各部运转正常后方可工作。5.装钻头时要将锥柄、锥孔擦拭干净，拆卸时要用专用工具，严禁随意敲打。6.钻头对准工件钻孔位置后，一定要固定好摇臂，才能开始工作，禁止在主轴箱和立柱未夹紧情况下工作。钻孔过程中，钻头未退出前不准停车。7.工件钻孔后需铣削平面时，所选用刀杆必须与孔径接近，转动配合。8.进行变速和变进给量时，应先停机。如为液压变速，有可能由于液压压力不足致有选错情况发生，应注意防止。9.攻螺纹时，操纵可逆结合器使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽内。10.机床不工作时，摇臂要降到近下端，主轴箱移近立柱端，各手柄置于非工作位置，切断电源，清扫机床，保持清洁完好。11.必须做好交接班手续和记录。平面磨床操作维修规程1、 操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统、凭证操作，严禁超性能使用。2、 开车前按设备点检卡检查机床和按规定加油，盖好油孔，保持油标清洁，检查油质、油路、油亮是否正常，油质是否良好。3、 严格检查砂轮及调试砂轮平衡，如有裂纹或缺陷，应立即更换。4、 安装砂轮时，应在砂轮与法兰盘之间垫以0.62mm的弧垫，均匀夹牢，再通过静平衡，然后装上机床空运转510分钟，确认无问题后才能开始工作。5、 砂轮修整器的金刚石必须尖锐,休整砂轮时，吃刀量在粗削时最大为0.05mm，精削时最大为0.02mm，并用冷却液冷却。严禁用手持金刚石修整砂轮。6、 在磁盘上装放工件时，一定要先退磁，安放工件后要检查磁盘吸附工件是否牢固，且不得磕磁盘台面。禁止在磁盘上敲打或校直工件。7、 加工磨削的工件必须有已加工的基准面禁止磨削毛坯。磁盘吸附较高工件时，必须加上高度适当的靠板，底面较小的工件要接触在一个抗磁圈上，为防止旁侧移动，必须在台面上放专业挡环。磨校斜度时，无论用斜铁或小虎钳，均需夹牢工件。8、 开始工作时砂轮是冷的，应缓慢地进刀使其渐温暖，以免发生破裂。9、 开动砂轮时，应把液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置。10、 保持液压系统的正常工作压力，防止系统进入空气，注意不使冷却液混入油压系统内，经常保持油液清洁，油质良好。11、使用工作台变速手轮时，必须放在应有的位置，以免损坏传动齿轮。12、 发现操纵手轮、手闸、变速手柄失灵时，不得加力扳动。当出现转异常响声，轴承或油过热，砂轮运转不正常等现象时，应立即停止，通知维修工人修理。13、砂轮磨削表面线速度小于20米/分或被磨工件撞砂轮防护罩时，必须更换新砂轮。14、 工作完毕后，应将砂轮空运转2分钟以上，使其干燥。电磁盘未断电时，不得强行拆卸工件。15、 下班时必须将各手柄放在非工作位置，切断电源，清扫砂轮罩内污垢，砂粒及机床各部，保持机床清洁、完整，做好交接班记录及工作。16、 对砂轮主轴为静压轴承的磨床，除遵守上述规程外，还必须注意以下要求： 操作磨床时，起动砂轮主轴前必须先起动供油系统电机，待其压力正常，能可靠地供给轴承油腔内，并用手扳动主轴感到轻松自如时，才能启动磨头电机，停车时应先停转主轴，然后才能停止供油系统油泵。 轴承内无压力油时，不许转动主轴和拆换砂轮。 使用中不许随便调整溢流阀和压力继电器，发现问题时，应找维修人员处理。 油液需按设计要求使用，加入油箱前要进行过滤，经常保持供油系统清洁，定期检查油液质量和清洗、更换过滤装置。 拆装油管前，必须先将油管的一端接在供油箱上，另一端放在油箱内冲洗数分钟后再接上磨头进油管。 磨头装配前，必需清除各零部件的毛刺，严格按要求净化处理。 发现磨头不灵活或轴承不受力时，应立即停车检查。牛头刨床操作维护规程1、 操作者应熟悉机床的性能和结构，禁止超性能使用。2、 按润滑规定加油，检查各部润滑情况，盖好油池、油孔盖子，保持润滑系统清洁。3、 开车前检查手柄位置是否按规定摆放，各运转部分及滑动面有无障碍物，按钮开关，限位装置是否完整、灵敏，并用手扳车检查有无不正常情况。4、 开车时应先把牛头定位螺丝紧固，以免发生撞击，工作行程长度不得超范围，以免损坏摇臂及手轮。5、 装卡工件必须牢固，用虎钳卡工件时钳口及垫铁必须擦净，虎钳必须紧固在工作台中心位置。6、 工作台升降时必须松开支架的固定螺丝，工作时应将固定螺丝上紧。7、 工作自动走刀时，应注意丝杆进程的最大距离，以免撞击，损坏传动丝杆及螺母。8、 禁止在机床开动中，进行对刀及调整行程。9、 工作前及工作中应注意工件、夹具的位置与刀具或刨刀的高度，以免发生碰撞事故。10 、装卸工件，更换刀具，变速、测量尺寸以及离开机床时，都必须停车。11 、发现工件松动或机床其他故障时，应立即停车，紧固工件或排除故障。12 、下班时，工作台应移至中间位置，各手柄放非工作位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好，作好交接班记录工作。龙门刨床操作维护规程1、 操作工人必须熟悉本机床的性能、传动装置、结构原理，经考试合格凭证操作，严禁超性能使用。2、 操作前应按设备点检卡检查机床各部及空运转情况，并按规定润滑图加油，检查油质、油量及润滑情况。3、 检查机床各部保险及防护装置是否齐全可靠。4、 工作前先启动电动机组，一分钟开动机床空载运行，检查换向挡铁是否牢固可靠，其他部分运转和润滑正常后，方可工作。5、 装卸工件时，操作者应与吊车工配合好，工件应按不同形式装卡牢固，不得松动。卸工件前应检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物品是否全部清除。6、 横梁升降时必须先松开夹紧装置，升降完毕后夹紧，横梁下降完毕后必须将横梁再提高一点，以消除横梁升降丝杆与螺母间隙。7、 工作台行程挡铁位置应根据工件长度确定，吃刀前要有100mm左右的空刀距离。行程长度与行程要适应，使用最大行程长度时，为防止电器失灵造成工作台跑出床身，应适应降低行程速度，并使反向越位行程不大于100mm为好。8、 机床工作前及工作中应注意工件，夹具和刀具、刀架之间的高度，以免发生碰撞，造成事故。9、 左右垂直刀架水平移动时，应将横梁溜板上的锁紧螺钉松开。当自动进刀刨削时，水平进刀应顶紧长溜板的锁紧螺钉，垂直进给应顶紧横梁溜板的锁紧螺钉。10、 床身两端的液压安全应经常保持油缸中充满油,油路工作正常时,安全器上平面小孔将有油连续向外渗涌.11、 不准开车对刀及润滑、调整行程、操作者离开机床、变速、调整、更换刀具时，均应停车。12、 注意工作台正面的防护板固定是否合适，以防金属粉末及刨屑落入滑动面，研损导轨。13、 工作台运行时，不准清扫台面上的刨屑和其它物品，防止落入床身损坏机床导轨和齿轮。14、 机床发生故障或不正常现象时，应立即停机排除，或通知修理人员检修。15、 工作完毕后，把工作台移至中间位置，切断电源，清扫机床，保持整洁、完好。16、 严格执行交接班制度，作好运行记录。液压摆式剪板机操作维护规程1.操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。2.开机前的准备工作：清除机器工作台及周围的杂物。检查油箱油量，加油前必须对箱盖外表面清扫，然后将经过100目以上的滤油器过滤好的油液注入油箱中，直至油面达油标线。3.机器的调整与操作检查机器各阀的锁紧螺母，螺钉是否松动，否则应重新调整。检查刃口间隙标牌指示的间隙，防止因意外使刃口间隙出现负值。（上、下刃口重叠）刀架下行时造成刀片崩坏。机器液压系统，电磁铁动作不正常时，必须按说明书规定程序进行调整。机器主油路压力，抬刀压力，顺序压力，平衡压力等的调整，必须按规定要求在维修工人的指导下进行。检查机器刃口间隙值是否在剪板厚度的1015%，如剪切强度大，硬度高的材料及较薄板料时，建议采用较小值。操作时，脚踏开关只有将选择开关置于“单次”位置时方能动作，踏住不松踏板，刀架做“下行上行”全循环。再次剪切时须松开脚踏开关再踏，下行中途若松开脚踏开关，刀架自动上行到上死点。不用或停机时应将选择开关置于“点动”位置，以免开机时油泵带负荷启动。4.机器的维护保养操作者应熟悉本机的结构及性能，本机若多人操作，工作时必须专人指挥。防护装置不得轻易拆卸，切记将手及工具等杂物放入刀刃及压脚下面，以免发生事故。随时注意检查各液压接头及结合面处的密封情况，如有泄露应及时更换密封圈。注意检查刃口锋利程度，以便磨削和更换。必须在工作台盖板放好紧固后，才可压下压料脚，以免损坏其内部弹簧。如长期剪切窄条钢板，其压料宽度应超过压料脚中心，防止偏载损坏压料活塞杆。必须定期检查各润滑点的润滑情况及运转情况，发现故障及时排除。机器停止使用时，应将钥匙按钮置于断开位置，以确保安全操作。液压闸式剪板机操作维护规程一、操作者必须熟悉机床的一般性能结构，传动系统，严禁超性能使用。二、每次开始使用机器之前，操作者应做以下检查：1、 机器的可机动运动部件如刀架、后挡料等是否停靠在上次停机时停靠的位置，或说明书规定的停靠位置。2、 机器的各限位开关、行程开关是否有松动，状态是否正常。3、 机器电器系统的电源开关、急停按钮和各操纵部位外观是否完好。4、 液压管路接头等外露部位是否有漏油现象；系统的压力表是否完好。5、 机器的安全防护装置如防护栅、防护罩等是否完好。6、 机器的各操作按钮是否完好。7、 检查被误调整后开机可能会造成损坏的部位，如刀片间隙等。8、 检查机器各部位应当紧固的螺栓、螺钉、螺母、固定销等紧固件是否有松动。（应注意区分紧固件和调整作用的螺钉等）三、每次开始用机器之前的准备工作：1、 查看机器的各润滑部位是否需要润滑，需要时，按说明书润滑部分的要求加注润滑油（脂）。2、 查看各可机动运行部件的行程范围内是否有其它人或可能会阻碍部件运行的杂物，如工具、废料等，如果有，必须移开。3、 防护装置不得轻易拆卸，切忌将手及无关物、工具等误放在刃口及压料脚下面，以免发生事故。4、 剪切条料时，必须保证被剪板料压脚下面的部分超过压料脚中心，以免压料柱塞被憋弯。5、 启动电机油泵，听是否有异常声响。6、 使机器的各可以机动运行的部分如刀架、挡料梁等空运行几次，查看有无异常现象。7、 确认机器的工作能力、刀片间隙、剪切角等与被加工的工件是否适宜。四、在使用前和使用中，为达到预定的制件要求和合理使用机器，需要对机器的某些部位进行设定调整。在确需调整时，可作以下具体调整：1、 根据被剪板料厚度设定合适的剪切角。对薄板选用小的剪切角可使制件获得较好的端面质量和较小的扭曲变形。板料越厚，所需剪切角也越大。当剪切较坚硬的材料时，所需的角度要大于同样厚度的较柔软的材料。剪切角的选定原则以剪板时系统压力不超过主溢流阀调定压力为准。2、 根据被剪板料厚度设定合理的刃口间隙。选择合理的刃口间隙值，可使系统压力相对教低，切口质量较好，有益于延长刀片的使用寿命。本机推荐采用间隙值为被剪板厚的815%，剪切强度大、硬度高及较窄条料时建议采用较小值。调整刀片间隙时，要注意不要超越最小间隙限位，以防损坏剪刃。3、 根据制件要求调整挡料距离。挡料梁由电机变频驱动，挡料距离由编码器检测，数显表显示。后挡料在调整时，工件应退出上、下剪刃之间，以防与挡料梁相撞。五、使用机器时的操作方法、程序接通电源，将机床操作面板上的“工况选择钥匙开关”置“点动”位置，启动油泵空转数分钟，如天气较冷可适当延长空转时间。首次操作时，可按以下步骤进行：1、选择“手动工作状态”，将操作面板上的“工况转换钥匙开关”置于“点动”位置，按“点动下”或“点动上”按钮，刀架即下行或上行，一松手运动即可停止。2、将“工况转换钥匙开关”置于“单次工况”位置，踏下脚踏开关，可进行“单次工况”（下行剪切和返回为一个循环），下个“单次”需重新踏下脚踏开关。六、调整和启动机器的注意事项1、启动前应检查电源指示是否正常。2、电机应在无负荷情况下启动。3、按下启动按钮后如电机不转，应立即按下急停按钮并切断电源，请电气技术人员检修，以防烧坏电机。4、启动前应注意检查各接头、油缸、集成块等各出入口有无渗漏，以便及时更换密封圈。5、后挡料在调整时，工件应退出上、下剪刃之间，以防与挡料梁相撞。6、调整刀片间隙时，要注意不要超越最小间隙限位，以防损坏剪刃。七、停机时的操作方法1、 紧急停机时，按下移动按钮站上的红色开关或按下电柜上的急停开关。2、 正常停机时，应将刀架停在上死点，切断电源和锁住各钥匙开关。八、本机在工作时存在无法由设计者通过安全措施消除或完全消除的遗留风险。具体注意事项如下：1、 上、下刀片之间。压料装置与工作台面之间；机器的两侧喉口内部是工作危险区，存在剪切和挤压危险。2、 机架内部挡料梁移动的行程范围内，存在碰撞、挤压危险。3、 机器后部的落料区域内存在有被剪下板料滑出，撞伤操作者腿、脚等部位的碰撞危险。九、使用中出现故障时的处理程序和方法机器运行中发生故障，应立即停机检查，操作者自己不能处理的问题应及时通知有关人员检查处理。不允许在机器存在异常的情况下运转和使用机器。十、操作者应做好机器的运行保养记录，运行保养记录应存档备。十一、机器的日常维护由机器的操作者负责进行。1、每班维护：每班维护要求操作者至少做以下工作：、清理好机器周围的工作场地；、按说明书的说明和加工工件需要对机器进行合理调整；、检查并调整好机器的限位装置，防止机动部件超越限位；、开机前必须关闭好电气柜门，防止油、水、杂物进入电柜内；、机器运行时，操作者不准离开工作岗位，并注意监测机器的运行状态，作好监测记录；、遵守操作规程，严禁超性能、超负荷使用机器，严禁违章操作；、按说明书规定停机，关断机器电气等动力源；、清理工作场地，擦拭机床。2、机器的每周维护、每周末或节假日前，对机器进行一次较彻底的清扫、擦拭、涂油防锈等维护和保养。应达到：A、 整齐。工具、附件、工件等放置整齐，机器零部件和安全防护装置齐全、完整；B、 清洁。机器内外清洁，无废弃物，各滑动面、丝杆等部件无油污、无碰伤。各部位不漏油、不漏电；C、 润滑。按规定向各部件加注润滑油、脂，保证油路畅通，各部位润滑良好；、每周末对机器的使用性能、安全防护、机械、液压、电气等系统的运行情况进行一次较全面检查，发现问题及时处理，自己不能处理的问题，应及时通知有关人员检查处理；、作好机器的维护检查记录，并存档备查。十二、机器的加工范围 在剪切角为2.50时，当被剪板料b450 Mpa,最大可剪板厚为12mm；本机最小可剪板厚为1.5mm。当被剪板料长度小于喉口深度时，拆去喉口防护后，可做超宽度剪切，但应注意安全。工作完成后应及时把喉口护板安装好。本机不适合进行以下情况的加工，否责将会损坏机器，造成设备人身事故。1、 被剪切板料上有焊缝、焊疤等缺陷时不许直接进行剪切。2、 不许用本机剪切钢棒等型材。以防损坏剪刃。不允许超负荷使用本机器。更不许将多层薄板重叠后进行剪切。三辊卷板机操作维护规程1.操作者必须熟悉机床的性能和结构，禁止超性能使用。2.开车前应按润滑规定加油，检查油量、油质、油路是否畅通，检查各处紧固件螺钉与地脚螺钉有无松动。3.调整所有运动部分的间隙，检查电器设备是否良好，消除防锈油，确无问题后，先空载启动主电动机，正、反转各进行15分钟，再启动辅助电机，让上辊升降510次，用手将倒头架翻倒闭合23次停机检查，一切正常后，方可负荷试车。4.机器在常温下将金属弯曲成圆柱筒，圆锥筒或其它一部分，但两端头各残留一段略小于两下辊中心距之半的剩余直边，必须事先在压力机等辅助设备上折弯，才能形成全圆，也可以采用弯边垫板在本机器上弯边，但弯边能力小于卷板能力，最大弯边不超过设备能力的60%。5.在设备上卷板时所弯曲成的工件最小内径应相当于板厚的3540倍。6.维护及安全事项：不准在机械、电气、润滑不正常的情况下工作；禁止不了解及不遵守操作规程的人操作机器；倒头架必须在停车后，尾架已压住上辊尾部时才能翻倒；严禁钢板端搭头。7.为了保证机器的良好使用，发现零件磨损后应及时更换。经常注意检查润滑情况，保持机器及周围场地的清洁，定期进行检修。8.操作者应站在机器的两端头观察，以防发生伤害事件。9.工作完毕后应擦拭机器，妥善保管机器附件。做好设备运行交接记录。摩擦压力机操作维护规程1、 操作者必须熟悉本机的结构和性能，禁止超负荷使用。2、 开机前，首先检查润滑装置是否完善，擦拭裸露部分的导轨，丝杆涂新油。3、 检查摩擦盘与飞轮之间的间隙是否符合规定要求，各部分机构是否完善可靠。4、 启动飞轮达到最大速度后，空试车23次，观察摩擦盘空转是否正常。操作机构是否灵敏，刹车装置是否可靠，全部调整合格才能进行工作。5、 安装模具时，应关闭主电机，使滑块停在上部位置，模具放正后，开车使滑块缓慢下降，调整对正，并紧固上下模。6、 工作中严格控制滑块行程，严防飞轮与摩擦盘轴撞击。7、 校正工件时，当模面尚未接触工件前要先抬起操纵手柄，避免运转打击，防止床身断裂，丝杆扭断等严重事故发生。8、 滑块上升时，不得依靠制动刹车或安全装置做行程限位使用，要提前将操纵手柄放在零位，防止丝杆卡死，水平轴顶弯，轴承座破裂等严重事故。9、 操作中，滑块未停止前，严禁用手摆放工件，无关物件不得放在工作台面上。10 不准在保险和安全装置不完善和不可靠的情况下进行工作。11 工作结束时，要将滑块停放在下死点，切断电源，擦拭机床，打扫场地，保持清洁，作好交接班记录工作。GD-20型滚剪倒角机操作维护规程1.开车前观察刀具是否与其他物件相碰，然后空车运转观察其运动方向是否正确，（机器刀片的正确运转方向为面对机器逆时针转动，如正确即可投入使用）。2.先调整坡口角度：松开两侧墙板上的四个锁紧螺母，摇动手把，从指针及刻度牌可直接看出所需角度，然后锁紧螺母。3.调整直边：摇动手轮，可从标尺直接看到指针所指的所留边高度。4.调整压紧装置：把待加工工件（或同厚样板）放在工作台上，松开锁紧手轮，然后转动调节手轮，使压辊轻轻压住钢板，拧紧锁紧手轮，如工件又厚又窄，必须将螺钉顶紧墙板，如加工大钢板坡口，压辊可与钢板保持一定间隔，如加工很窄的钢板须配上附加压辊，附加压辊的安装是靠两边半圆孔卡在两长压辊上。5.当刀具钝了应及时磨刀，刀具只能磨前端面，可在平面磨床上进行，刀具的最大磨削量2mm，一次磨削量在0.5mm以内，当刀具磨削量超过0.5mm时，在刀具和主轴端面之间按磨削量填上垫片。6.在操作过程中，如发现有铁屑堵住，应及时用铁钩钩去，如有故障，应及时停机，将工作台摇下后，退出工作检查。7.如需远控，可按电气原理图从控制柜中接出远控按钮，拔动控制柜上的旋钮开关至远控位置即可进行远控。8.蜗轮减速箱采用20#齿轮油，存量油按倒角250时，在油标中能够看到油为准，在主轴蜗轮上，应定期加30#钙基润滑脂润滑，各轴承及相对滑动部位应经常加注润滑油润滑。9.机器在工作完毕后或停用时，须擦拭机器，清除铁屑及场地，收捡工具附件摆放整齐，作好交班记录。冲压机床操作维护规程1、 操作者必须熟悉本机床的性能和结构，了解机床的应用范围及本工种专业技术规程，掌握安全生产规程。2、 工作前应检查机床的润滑系统、机械系统、安全生产装置、防护是否齐全、完好，并按润滑规定加油润滑，保证油料充足，润滑良好。3、 安装模具时必须注意下列事项： 上下模必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要垫平，冲模的下模面要与托盘在同一平面，压板螺丝接对称方向拧紧。 上下冲模的接触点必须擦拭干净。 冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合，最大冲力不得超过本机的额定压力。 冲模导轨套不准露出导轴杆，应连在一起。 不准用手在冲模托板下拿取物件，以防压手。4、 冲床螺杆对应冲程后，要把松开的螺钉上紧。5、 调整冲床上下碰头高低位置必须在停机后进行，碰头位置对好后，要把固定螺丝上紧，碰头不得高过界线，以免冲头与机床撞击。6、 先开空车运转，确认各部分正常无误后方可正式工作。7、 操作时头、手等部不得伸入冲模间或扶把压块螺丝、导轴根边，严禁用手直接拿取冲件，必须使用铁叉等工具，冲模的、毛刺余料等物，应用刷子清除，但必须在停机后进行。8、 除冲孔和落料工序允许连续冲压外，其他冲件和工序不得进行连冲，脚不准经常放在脚踏板上，每次踏一次冲一次后立即离开脚塌板。9、 如果有拉升气垫的冲床，则在开机前必须先检查操纵机构，按照规定要求，分别调节好离合器、制动器、平衡缸、拉升气垫的进气压力，并检查离合器与制动器动作是否协调，检查无误后，将各操作开关扳到合适位置，接通电源、启动油泵，对机床各润滑面进行加油润滑，启动电机待飞轮转平稳后，才能接通离合器开始工作。10 两人以上运转时，必须分工明确，由一人统一指挥、集中精力，并密切配合。11 机床运转时，严禁进行清洗，加油或顶部观察运转情况及修理。如发生故障或异常时，应立即停车、关闭电门及气门，待飞轮安全停止后方可进行检查。12 工作完毕和下班时，应将滑块停在上死点处切断电源、气源清扫机床及工作场地，清点工模具并摆放整齐，保持现场清洁，作好交接班运行记录。WT型轻型焊接操作架操作维护规程1.操作工人必须熟悉该机结构和性能，严格按规程作业，禁止超规程作业。2.工作前必须掌握熟悉控制柜各按钮动作原理，方可试车。3.该机的工作原理：横梁升降是由电动机和摆线针轮减速机，通过一组齿轮传动丝杆，带动置于十字拖板后的螺母使横梁作上下升降动作；横梁的伸缩是由交流电磁调速电动机和摆线针减速机通过一组链轮带动丝杆作伸缩运动。只要拨动电器操作箱上的控制器就能满足任何焊接工艺要求。操作箱上置有一调速器，转动调速器上的按钮就可调节横臂速度；横臂装有带有水平微调机构，如要微调横臂的水平度只要调节十字拖板上的四只锁紧螺栓，就可作适当的调节。立柱的根部装有圆锥滚子轴承，由三块压板使其固定在底板上，立柱需要旋转时，松开三个压板螺钉，即可用手推动立柱旋转至所需位置，然后拧紧螺钉使其固定。4、维护保养：开机前各润滑表面及减速机中应注意加注润滑油。应保持各导轨面的清洁。十字拖板上的注油孔及润滑表面每天应至少加油一次。工作完毕后，应清理现场，擦拭机器，清抹附件，如长时间停用应将导轨表面涂油封贴好防锈。数控折弯机操作维护规程一、 操作者必须熟悉本机器的结构和性能，经专门培训，掌握本机器的所有操作技能和板料折弯的基本知识后方可上岗操作，严禁超性能和规范使用。二、 工作前首先清理好工作场地，认真检查机器各部状态是否良好。三、 检查油池、油箱中的油量是否充足，按照润滑图表册规定做好润滑工作后，方可工作。四、 机床的操作和使用：1、 合上电柜侧面的总电源开关，控制面板上指示灯亮，数控系统显示屏上电，系统自检。2、 当系统自检完毕，进入操作界面，此时控制面板上的复位指示灯亮。3、 按下主电机启动按钮，主电机启动。运转正常后、主电机启动的绿灯亮。4、 选择操作模式，按下复位键后，复位指示灯熄灭。各轴回参考点。5、 踩下脚踏开关，滑块向下运行到下止点后返回到上止点，松开脚踏开关后再踏下，滑块继续一个行程。滑块未运行到速度转换点时，松开脚踏开关，滑块将返回到上止点；当滑块运行到速度转换点以下时，松开脚踏开关后，滑块会停在运行的位置上，继续踩下脚踏开关时，滑块继续下行；如果此时按下复位按钮，滑块会返回到上止点，而不论是否踩下了脚踏开关。6、 如果出现了紧急情况，请按下紧急按钮。7、 数控系统操作见数控系统操作手册。五、操作方式的注意事项：1、在“脚踏开关操作”模式和“手脚操作”模式中，当滑块下行至速度转换点之前中断操作，滑块将自行返回到上死点。滑块过了速度转换点之后松开脚踏开关，滑块将会停止。2、如果改变操作模式，就必须再按下蓝色复位键。蓝色指示灯亮时就说明必须复位了。3、设备的后挡料装置只能用作定位挡料，因此使用分步折弯时应注意不能用后挡料作为推送料使用，而且在定位时不能对挡料机构进行碰撞。六、复位键的作用（带指示灯的蓝色按钮）：每次操作模式被改变，机床的安全系统被中断或机床被启动之后，必须按复位控制电路的复位按钮，如此，控制电路才可正常工作。复位按钮指示灯亮，指示操作者操作方式被变，安全系统已被中断，或机床已启动。七、紧急停止：一旦按下紧急停止按钮，折弯机的所有操作都将停止。八、停机操作 停机时，先将滑块停在下止点，然后关闭应用程序及数控系统，在确认数控系统完全关闭后（数控系统未完全关闭而关电源会造成程序丢失）关闭机床总电源。九、速度转换点（MP）：编程时，速度转换点或安全制动点的位置与板料的顶面相关联，在该点，滑块的运动速度从快下速度转换为工进速度。从安全角度考虑，编辑时，该点的位置尽可能与板料顶面近些，在编写新的零件加工程序时编程极限距离自动产生，且符合安全准则，因而在新程序的编写过程时，该点作为缺省值。十、为了保证能获得较好的工件折弯精度，一般应注意的事项：1、板料必须平整，折弯板料放在机器的中间。为了防止模具和机器损坏，折弯板料应在机器的中间，如某些工件确实需要单边载荷时，必须两边同时进行。2、正确的选用下模V型槽开口尺寸应大于8倍的板料厚度。十一、油泵和阀的正常工作油温为150650C。否则进行检查。十二、机器停止工作或不使用时，应擦拭涂油，清扫场地保持整洁，作好运行记录。十三、模具安装调整时应注意的事项： 根据所使用模具高度调整滑块的上死点位置。 安装模具（带或不带模具夹持），再轻拧固定螺栓（A，B）。 用螺栓C使上模与下模对中，以使间隙=b。 试折弯一块符合下模开口的边角料。 拧紧所有固定螺栓。 检查接触面是否贴合。 定期检查模具的固定螺栓。 在换上模时只需拧松固定螺栓1/4圈，就有足够的空间将上模移向一侧。模具和滑块联接结构可阻止上模掉下。 如果调节滑块到一定高度。使得上模尖端几乎接触到下模底部，这样即使夹紧螺钉松开太多，上模也不会掉下了。 模具使用之后，应小心放置在折弯机旁的架子上，这样可避免模具尖端受损坏。 时刻切记每块模具都有最大的受力载荷。 机床在夜间或较长时间不用时，应将滑块，停在下模或板料上，这样可避免作用在安全带和液压元件上不必要的负荷（如密封件）。液压弯管机操作维护规程1、 操作者必须先熟悉机床的性能和操作规范。2、 工作前的检查： 检查油箱中油面是否低于油标刻线。否则必须用滤油器过滤加注20号机械油至机械油至油标超过中线。 检查各润滑点是否按要求加注润滑油。 检查各电线插头及油管连接是否正确。 接通控制电源，（泵不启动）分别按下列启动按钮检查对应的继电器、电磁阀动作是否正常。 启动油泵，鉴别油泵运转声响是否正常。 按“夹紧”按钮，然后观察压力表指针是否平稳，显示值是否正常。3、 机床的空运转： 依次按操纵柜上的按钮，驱动各个部件，观察其动作是否协调、可靠，液压系统工作时不应有爬行，漏油及不正常的噪声。 依次选择不同的操作规范，观察各个动作的电路的连锁性以及各个行程开关的可靠性。4、 机床的调整及操作步骤均按随机资料说明进行，严禁超范围调整。5、 机床的安全，保养及维护。 机床必须有良好的接地。 在清洗、检查、维护机床时须切开电源。 按“机床润滑图”作好定时、定期加注润滑油。 经常做好机床清洁工作，工作结束后须切开电源并做好保养工作。 机床须定期检查，定期更换液压系统的油液切清洗油箱、滤油器。 机床的故障处理一定要在维护工人的指导下进行修理，但必须做好记录。6、 工作完毕后或机床停用时，必须清理机床现场，附件工具摆放整齐，擦拭干净，罩好防尘防锈。四柱油压机操作维护规程1、 操作者必须熟悉本机床的性能和结构，掌握本工种专业技术及安全守则，掌握本工种专业技术及安全守则，严格执行操作规则，禁止超负荷工作。2、 开车前应先检查机床各紧固件是否牢靠，各运转部分及润滑面有无障碍物、油箱油液是否充足，油质良好，限位装置及安全防护装置是否良好。3、 擦拭导轨及油缸活塞裸露部分并涂新油，同时按润滑规定进行加油。4、 开机前先作空行程试运转，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活后，方可能开始工作。5、 操作时被压工件要放在工作面中间与主轴同心，并垫放平稳。若使用模具，也必须在工作台中间位置，并紧固牢靠。6、 压长、大工件时要用支架撑好，避免由于工作受力变形在松压时倾斜倒。不准用手扶着被压工件。7、 工作中要经常检查四个立柱螺母是否紧固，若有松动应及时拧紧，不准在机床加压或卸压出现晃动的情况下进行工作。8、 油缸活塞发现抖动或油泵发出尖叫声时必须排除气体。9、 应保持液压油质良好，工作油温不得超过450C。10、 操纵阀和安全阀失灵或安全保护装置不完善时，不得进行工作。调节阀及压力表严禁他人乱调乱动，操作者在调整完后必须紧固。11、 提升油缸压力过高时，必须检查调整回油阀门，故障消除后可以进行工作。12、停车前模具应处于闭和状态，停车应按以下程序进行，先停工作油泵，后停控制油泵，再停控制电源，最后切断总电源。13、 工作完毕清洗机床，打扫场地，保持清洁，填写运行记录，作好交班记录。 电动试压泵操作维护规程1.操作者必须熟悉本机的性能、结构、润滑系统，严格执行操作规程，禁止超规程工作。2.开车前的检查工作：检查减速箱内的润滑油，油面高度，使之保持在检查螺孔高度，同时在各润滑部位加注润滑油。检查并旋紧所有螺钉；检查水箱内所有之水是否清洁，以免堵塞管路，磨损柱塞使阀关闭不严而造成故障。选择合适的压力表装到气瓶上（工作压力不应大于最大压力的三分之二）。容器试压前先将其用清水灌满。检查电路绝缘及安全情况。最后开动电动机检查空车运转是否正常。调整安全阀使符合于被试压容器所需的试验压力。3.试压泵在运转中的注意事项。减速箱在运转中响声应均匀无噪声杂音。减速箱的润滑油应保持在850C以下。运转中发现漏水应立即卸压检修。工作压力不允许超过350kg/cm2.气瓶内应保持有一定量的空气，以减低压力表指针摆幅。4.机器的维护机器外表面应保持清洁；水箱在加清水前应清洗干净；减速箱内所加的润滑油应是齿轮油（同粘度的机油可代用）；在泵较长期停止工作时，应把水排净，将柱塞导体，水缸及安全阀等零部件的加工表面涂油封油。空气压缩机操作维护规程1.操作工人必须熟悉本机器性能和结构，禁止超规程使用。2.开机前的准备工作：检查曲轴箱内的油量是否够用；清除机器附近及上面的一切障碍物；如储气罐内有余气应预先放出；检查机器转向是否与标定指向一致（如机器在反方向运转时，油泵不能输出油，使各摩擦机件处于干摩擦状态下运转，故能导致出现重大事故）；检查机器各连接处有无松动现象；润滑油的选用，夏季用19号压缩机油，冬季用13号压缩机油；按动启动开关，使机器瞬时运转23次，使油泵油压升至压力范围，才能进入运转；机器的工作环境温度较低不利于油泵工作时，应采取措施保证油泵正常工作，然后才能进入运转。3.机器运行时的维护和管理：机器运转中必须注意运动部分发热情况及机器内部有无异常的声音，发现后应立即停车进行检修。曲轴箱内润滑油温度不超过700C（当环境温度为400C时）；检查曲轴箱内油位的高低，不足是及时补足，拧下油泵罩上的透偷气罩加油。在气缸排气腔部位测得的排气温度均不得超过1500C。每运转16小时后储气罐需放一次油水。机器在最高压力（15 kg/cm2）下，不能连续运转，不间断使用时应经常清洗排气阀组。4.机器班后维护保养：空气过滤器应经常清洗，清洗时间可根据压缩机工作环境决定。清洗吸、排气阀，除去油垢及焦渣，并检查阀片是否平正，清洗周期可根据压缩机的工作环境及运转时间决定。传动机构及压缩机构的传动间隙，如果间隙过大影响机器的性能及可靠运转应立即维修。曲轴箱内润滑油应经常保持清洁。按期校准压力表、安全阀、压力调节器等，以保持其准确度和灵敏度。桥式起重机操作维护规程1.操作者必须熟悉起重机的结构和性能，经考试合格取得“特殊工种操作证”后方可进行独立操作，并能遵守安全条例。2.每班开动前必须进行以下各项检查。吊钩钩头，滑轮有无缺陷；钢丝绳是否完好，在卷筒上固定是否牢固，有无脱槽现象；大车、小车及起升机构的制动器是否安全可靠；各传动机构是否正常，各安全开关是否灵敏可靠，起升限位及大小车限位是否正常；行车运行时有无异常声音，若发现缺陷或不正常现象，应立