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填空题第一章1 在现代工业生产中，模具是重要的（工艺装备）之一，2 模具以特定的形状通过一定的方式使原材料（成型）。3 模具的应用已成为当代工业生产的重要手段和（工艺）发展方向之一。4 模具工业已是国民经济的（基础）工业。5 模具工业发展的关键是（模具）技术的进步。6 模具技术水平的高低已成为衡量一个国家（制造）水平的重要标志之一。 7 生产技术准备阶段是整个（生产）的基础，8 在模具加工过程中，毛坯、零件和组件的质量保证和（检验）是必不可少的。9 模具的工作部分精度通常要比制品精度高（24）级。10 模具寿命=工作面的(一次)寿命修磨次数易损件的更换次数11利用模具成型零件的方法，是一种（少切削）、（无切削）、多工序重合的生产方法。12模具的精度主要是由模具(零件精度)和(模具结构)的要求来决定的。13模具生产成本分为（生产成本）、（非生产成本）和（生产外成本）。 14 模具生产成本是指与（模具生产）过程有直接关系的生产成本。15塑料按照热性能分为（热塑性）塑料和（热固性）塑料两类。16用户对产品的期望可概括为产品的适用性可靠性 经济性17模具加工向 （机械化）、_（精密化）和_（自动化）发展。第二章1判断加工内容是否属于同一个工序，关键在于是否（连续）加工同一零件2某一个工序中的加工内容很少，称为（工序分散）3直接改变制件的（形状）、（尺寸）、（相互位置）、性能的生产过程称为工艺过程。4机械产品的精度包括：（尺寸精度）、（形状精度）和（相互位置）精度5机械产品在工作状态和非工作状态的精度，又分别称为（动态精度）和（静态精度）。6模具的精度主要体现在模具（工作零件）的精度和（相关部位）的配合精度7模具零件最常见的毛坯形式是（锻件）、（型材）、（铸件）等8锻造后的毛坯为了消除锻造应力，软化锻件，便于以后的机械加工，应进行（退火）、（正火）和（调质）处理。9锻件表面不能有（裂纹）、（氧化皮脱碳层）和表面锻造（不平）现象10锻件内部不应有（夹层）现象11锻件在锻造过程中的总损耗量包括（烧损量）、（切头损耗）、（芯料损耗）三部分。12烧损量包括坯料在（加热）和（锻打）时产生的氧化皮而形成的材料13锻件的锻造方式主要有三种，即（轴向）镦拔、（横向）镦拔和（多向）镦拔。14多向镦拔又称（三向）镦拔15多向镦拔法它的特点是锻造变形（均匀），容易（锻透），组织全面改善，碳化物（细碎）。16制定模具零件的机械加工工艺规程时应具有相关的（原始资料）。17拟定工艺路线即按一定的加工顺序制定出全部由（粗到精）的工艺过程18模具零件的工艺分析主要包括两个内容，即零件结构的（工艺性）分析和零件图上的（技术要求）分析。19（工艺规程）是指导生产的重要技术文件20 模具主要的加工方法有（机械加工）、（特种加工）和（表面处理）等。21模具制造工艺过程是(模具设计)过程的延续22模具制造(工艺过程)是使(设计图样)转变为具有使用功能、使用价值的模具实体的制造过程。23通常把工件沿3个垂直坐标轴具有移动的自由度，分别以 X，Y，Z ） 表示。24工件绕3个坐标轴具有转动的自由度，分别以（X，Y，Z ） 表示。25任何工件在空间中都具有（6）个自由度26工艺规程是指规定产品和零件制造工艺过程和操作方法 的工艺文件27生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类称为生产类型，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。28，29对轴类零件，一般采用轴两端（中心孔）作为定位基准30轴类零件的各外圆、锥孔、螺纹等表面的设计基准一般都是（中心线）31加工外圆表面以（内圆）为基准32加工内圆表面以(外圆)为基准33模板加工常用三个(相互垂直)的平面作定位基准。34成形磨削按加工原理可分为 成形砂轮 磨削法与 夹具成形 磨削法两大类。35镗孔适用大尺寸的孔的加工36除封闭环以外的其他环，称为 （组成环）37坐标磨床是磨削 （冲模）精密零件的一种有效的方法38工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象 形状 、 尺寸 、 相对位置 、及 性质 的过程。39工艺过程是记述将_（毛坯）加工成为_（零件）的过程的一种工艺文件40车削导柱时外表面要留适当_余量41粗基准应避免_（重复）使用42加工余量可分为_（工序余量）和_（总余量）两种。43尺寸偏差（简称偏差），是指某一尺寸与基本尺寸的（代数差） 。44金属材料抵抗局部变形、压痕或划痕的能力称为 （硬度） 。45视图只表达零件的外形，要清晰地表达零件地内部形状，还需选用恰当的（ 剖视图） 。46、金属材料的性能包含（使用）性能和 （工艺 ）性能。47走刀路线是（刀具）在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹48在零件图中标注线性尺寸公差有三种形式，即标注（公差带代号）、标注（极限偏差）及标注公差带代号 。49定位和夹紧这两个动作总称为（工件）的装夹基准重合原则是指尽量选择被加工表面的 设计基准 作为定位基准，避免基准不重合而产生的定位误差。50.工艺基准按不同场合和用途可分为 工序基准、定位基准 、 测量基准 、 装配基准 。51. 工艺系统是指由： 机床 、刀具 、夹具 、 工件 所构成的封闭系统。52. 工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有 定心定位 和 支承定位 。53金属切削机床是用（切削）的方法将金属毛坏加工成机器零件的 设备 。 54刀具中三面两刃一尖中的三面指的是 （前刀面 ） 、 （后刀面） 、 （副后刀面）。55 零件加工工艺规程常用的有 （ 过程卡 ） ； （ 工艺卡 ） ； （工序卡 ） 三种卡片。56刀具的磨损过程分为 （初始磨损阶段） ； （正常磨损阶段 ） ； （加剧磨损阶段） 。57制订工艺规程的最基本原始资料是零件图。58机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件59表面粗糙度的形成主要是切削时（刀尖）在工件表面上残留的痕迹60零件的 几何精度 、 表面质量 、物理机械 性能是评定机器零件质量的主要指标。61 62粗加工阶段的主要任务是 获得高的生产率 63精加工阶段的主要任务是 使各主要表面达到图纸规定的（质量要求）。64获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法_、_调整法_、自动获得尺寸法65使各种原材料主、半成品成为产品的 方法 和 过程 称为工艺66衡量一个工艺是否合理，主要是从 质量 、 效率 、生产耗费 三个方面去评价。67在机械加工过程中的被加工对象称为 （ 工件）68模具零件的毛坯形式主要为原型材、锻造件、铸造件和半成品四种69编制工艺规程是_（生产准备）工作的重要内容之一。67铸件毛坯适用于形状复杂的零件，锻件毛坯适用于强度要求较高，而形状比较简单的零件。68对阶梯式圆凸模，如果各台阶直径相差不大，可直接采用棒料作毛坯， 69为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳等，一般安排在半精加工之后，精加工或光整加工之前70粗加工的主要任务切除大部分加工余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近成品。71精加工的任务是完成各主要表面的最终加工，使各精度指标达到图样要求。72加工平面一般采用（铣削）、（刨削）、（平面磨削）的方法73.确定加工余量的方法有经验估计法、分析计算法和查表修正 法，其中在模具生产中被广泛采用是经验估算法。74工序余量是相邻两工序的尺寸之差75在制订零件的机械加工工艺规程时，必须保证 （ 质量）（生产率）、 （ 经济性）三个方面的基本要求。76金属材料与热处理上常见的四把火是：（正火）、（ 退火 ）、（淬火 ）、（ 回火 ）。77刀具的类型分为（整体式）、（焊接式）、（机夹式 ）、（可转位式 ）、（成型刀具）78在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（砂轮的回转运动 ），79在立式钻床上钻孔，其主运动和进给运动（均由刀具来完成）。80标准麻花钻的顶角的大小为（ 118 ）。81车刀由（ 刀柄 ）和（ 刀头 ）组成82车削加工属于连续切削，铣削加工属于（ 间歇 ）切削。83在切削加工过程中，主要用于冷却的切削液是(水溶液 )84 85车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大86尺寸链的特征是_关联性和_封闭性87根据误差出现的规律不同可以分为 系统误差 、 随机误差 88衡量一个工艺是否合理，主要是从 质量 、 效率 、生产耗费 三个方面去评价。89对现场生产来说。工作质量通常直接表现为工序质量。90淬火介质的冷却速度必须 （大 ）于临界冷却速度，才能使奥氏体转变为马氏体。91 M12表示普通螺纹， 公称直径 为（12mm）92切削用量包含 背吃刀量 、（进给量）和（切削速度）。93刀具在较高的切削温度下仍能保持其硬度的性能称为刀具的 （耐热性能）94切削液的作用主要是（冷却）和 （润滑） 。95国家标准GB/T1800.11997规定了（ 基孔制 ）和（基轴制）两种基准制。96机床夹具是对工件实施（ 安装）的工艺 装备。97一般公差带的分布可按（“入体”）原则确定98常用来制造麻花钻的材料是 高速钢（W18Cr4V）99牛头刨床的主运动是（刨刀）的直线往复移动，进给运动是（工件）的间歇移动。100表面几何特征主要由（表面粗糙度 ）（表面波度 ）（表面加工纹理）、（ 伤痕）等组成。101对于板类零件，表面积较大的或零件较薄的，为防止工件的加工变形，一般在精加工前在对工件进行（ 调质处理）。102剖视图的种类可分为（ ：全剖 ）视图、（半剖）视图和局部剖视图。103冷作模具钢的含碳量一般在 0.7% 以上104工程制图中主要采用（ 正） 投影法来表达零件的形状与结构105零件结构（工艺性）是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性106零件的结构（工艺性）好，零件的加工就容易107上道工序的加工不能影响下道工序的（定位）与（夹紧）108选择刀具通常要考虑机床的（加工能力）、（工序内容）和（工件材料）等因素。109合理选用断屑槽的形状、尺寸与切削用量，保证（断屑）的可靠110零件机械加工的（形状）与（尺寸）是由加工过程中刀具与工件的相对位置所决定的111用于装夹工件的（工艺装备）就是机床夹具112应尽量避免夹紧力施加在工件的(薄壁)区域或(无支承)区域113夹具的设计要方便加工零件的(装卸)114加工封闭的键槽选择（键槽）铣刀；115对于孔心距尺寸或某些长度尺寸，可按（对称）偏差予以确定116模架中的（导柱）和（导套）是典型的轴类和套类零件117轴类零件的各（外圆）、（锥孔）、（螺纹）等表面的设计基准一般都是中心线118模板加工常用三个相互垂直的平面作（定位基准）119轴类零件常用（圆棒）和（锻件）作坯料120轴类零件加工时，常用的定位基准是 轴线 121尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_122机械产品的质量可以概括为_实用性_、可靠性和_经济性_三个方面。123模具型腔与型芯的设计与制造公差，一般为塑件(1/4)124视图上标有“A”字样的是（向视图）125局部视图的断裂边界一般以（波浪线）表示。126金属材料的剖面符号是与水平成(45)的互相平行间隔均匀的细实线127我国国标规定，机械视图采用(第一角)投影法128第一角投影中，常用的三视图的名称是(主视图)、(俯视图)、(侧视图)129、硬质合金的硬度是 、86-94HRC， ，热硬性温度为 800-1000120毛坯划线前应去除零件 (毛刺)，检查零件的(外形加工精度) 121铰削加工6mm的圆柱销钉孔，应先钻(5.8)mm的底孔。122塞尺又称(厚薄规)或(间隙片)123游标卡尺是一种常用的(量具)124游标卡尺的(示值误差)，就是游标卡尺本身的制造精度125测量沟槽时，应当用量爪的(平面测量刃)进行测量126高度游标卡尺，用于测量零件的(高度)和(精密划线)127深度游标卡尺，用于测量零件的(深度尺寸)或(台阶高低)和(槽的深度)128外径百分尺是用以测量或检验零件的(外径)、(凸肩厚度)以及(板厚)或壁厚等。129百分尺是一种应用很广的(精密量具)130深度百分尺用以测量(孔深)、(槽深)和(台阶高度)等131量块又称(块规)132表面粗糙度评定参数中，轮廓算术平均偏差代号是（Ra）。133生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化的分类，包括单件生产、批量生产、大量生产三种类型。用文件形式固定下来的合理的称工艺规程 工艺过程工位是工件在一次后，在机床上相对于刀具或设备的固定部分所占据的8 17工艺基准包括基准、基准、基准和 基准。工序 定位 测量 装配18定位基准应从与有相对要求的表面中选择19在上所使用的基准为设计基准。2L基准百合即选为定位基准，这是选择精基准的原则。加工方案的形成是根据零件的，考虑各种加工方法的配合起来，一步“步地将零件加工出来的 技术要求 特点 加工方法工方案加的形成是根据零件的_，考虑各种加工方法的_一步步地将零件加工出来的.25划分加工阶段的作用是能、有利于和便于及时发现。25保证加工质量 合理使用设备 安排热处理工序 毛坯的缺陷34热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的和热处理的和。材料 目的 要求40*工艺装备的选择，主要包括、。夹具 刀具 量具在中所采用的基准为工艺基准。工艺过程1 ，12根据产品年产量不同，机器制造一般可分为生产、生产和 单件 成批 大量1, 18定位基准应从有相对要求的表面中选择18被加工表面 位置精度1, 38工序余量是的尺寸之差。 38相邻两工序2.23用金刚石修整成形砂轮是将固定在上对砂轮进行修整23金刚石 专门设计的修整夹具生产三种类型。2, 24修整成形砂轮的夹具有和24修整砂轮角度的夹具 修整砂轮圆弧的夹具2, 37加工平面轮廓的型腔，可用的立铣刀，37端部为平面 2, 41万能夹具由一、都组成十字滑板 回转部分 分度部分 工件装夹部分第三章1数控加工与通用机床加工相比较，差别之处主要在于（控制）方式的不同：2数控机床虽然自动化程度较高，但(自适应性)差， 3模具数控加工工艺设计是模具零件数控加工前的(工艺准备)工作。4数控加工最倾向于用同一（基准标注尺寸）或直接给出（坐标尺寸），5自动编程时，要对构成零件轮廓的所有（几何元素）进行定义； 6手工编程时，要计算出每个（节点）坐标， 7数控加工应采用（统一）的定位基准8零件轮廓的最终加工应尽量保证（一次连续）完成 9走刀路线是编写（数控程序）的依据之一10零件内槽（圆角）的大小决定着刀具直径的大小11数控加工工艺路线的设计是下一步（工序设计）的基础12数控加工中用同一把刀具完成的那一部分工艺过程称为一道（工序）13在数控加工确定走刀路线时通常遵循（“少换刀”）的原则14数控加工通常按粗、精加工分开的原则来划分（工序）15数控加工中把完成相同型面的那一部分（工艺过程）作为一道工序16数控加工工序卡是编制（数控程序）的工艺依据17（走刀路线）是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹 18为提高加工的效率，数控机床夹具的装夹必须（方便）、（快捷） 19模具制造经常使用的数控加工中心的刀具是由（刀具）和（刀柄）两部分组成20数控铣床刀柄有（直柄）和（锥柄）两种21数控铣床刀柄根据其结构形式分为（整体式）结构和（模块式）结构两大类.。22切削刀具要尽量采用（高效）刀具和（先进）刀具以发挥数控机床的优点。23数控铣刀刀头半径不得大于曲面的（最小曲率半径），以免产生零件过切2425为保证加工的精度，数控机床（夹具）的装夹必须精确、可靠第四章1机用铰刀不可（倒转）2、金属切削过程经历了 挤压 、 滑移 、 挤裂 与 切离 四个阶段。3.切削液的作用主要有： 冷却 、 润滑 、 清洗 和 防锈 。4凹模其形式有（整体式）和（组合式）两种类型。5构成导柱和导套的基本表面，都是回转体表面，按照它们的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的 热轧圆钢 作坯料4导柱外圆常用的加工方法有 车削 、 磨削 、超精加工 及 研磨 等。7在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端的中心孔定位。，这样可使外圆柱面的 设计 基准与 工艺 基准重合8导柱在热处理后修正中心孔，目的在于 （消除中心孔在热处理） 过程中可能产生的变形和其它缺陷，获得精确定位，保证形状和位置精度要求。9修正中心孔可以采用 磨 、 研磨 和 挤压 等方法，可以在 车床 、 钻床 或专用机床上进行。10用研磨法修正中心孔，是用 锥形的铸铁研磨头 代替 锥形砂轮 ，在被研磨的中心孔表面加研磨剂进行研磨。11研磨导套常出现的缺陷是 喇叭口”(孔的尺寸两端大中间小) 。12外圆表面磨削的方法有 中心磨削法 和 无心磨削法 。13在模具制造中，成形磨削可对热处理淬硬后的 凸模 或 拼块凹模 进行精加工，因此可消除 热处理变形 对模具精度的影响。14 15磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、_滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。16镗孔适用大尺寸的孔的加工17零件的加工误差指越 小（大） ，加工精度就越 高（低）18主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形_19零件加工质量一般用 加工精度 和 加工表面质量 两大指标表示20模具的工作零件一般都采用锻造毛坯21。一般将切屑分为 （带状切屑）、（节状切屑） 、粒状切屑、崩碎切屑 。22模具零件的最终热处理主要有_（淬火）与_（回火）、渗氮处理等23对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用_机械加工_、_研磨_、_抛光_或_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中24为了保证塑料模有足够的模具寿命，在塑料品种已确定的情况下，根据_塑料特性_选择适当的模具材料。25砂轮的特性主要由：磨料 、 粒度 、 结合剂 、 硬度 、组织 、形状尺寸 等因素决定。26凸模或凹模在加工时，对不规则部位的加工，常采用（ 样板 ）控制或（ 电火花 ）、（ 线切割 ）进行加工。27对于大型的冲裁模或压型模具的凹模，常采用（镶拼方法 ）来设计。.并对（角处 ）的凹模部分单独做成一块，作用是便于该处（ 磨损）后的更换。28冷作模具钢的含碳量一般在 0.7% 以上。29凹模其形式有整体式和组合式两种类型30导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。镶拼方法、弯角处、磨损31研磨的切削量很小，所以研磨余量不能（太大）32对于大型的冲裁模或压型模具的凹模，常采用（镶拼方法 ）来设计，并对（ 弯角处 ）的凹模部分单独做成一块，作用是便于该处（ 磨损 ）后的更换。33单型孔凹模上的孔在热处理前可采用(钻 )( 镗 )等方法进行粗加工和半精加工，热处理后在 坐标磨床 上精加工34成形磨削可以用来加工（凸模），（凹模镶块），（电火花加工用电极）4. 3l制造工艺凸模的常用材料有、(写出三 种)。8用于模具制造的超塑性金属于要是9铝合金模具铸造方法有、。第五章1电火花加工是（特种成形）工艺方法的一种.。2电火花是直接利用（电能）、（热能）对工件实施成形加工。3电火花加工分为电火花（成形）加工和电火花（线切割)加工4电火花加工是一次次火花放电(蚀除)金属的过程5电火花常用的排屑方法有（排屑孔）法和（定时抬刀）法。6线切割纯净的工作液不易形成(放电通道)，7型腔的侧面修光，是靠调节电极的（平动量）来实现的8将工件接负极的加工称“（负极性）加工11放电必须在具有一定（绝缘）性能的液体介质中进行。12大多数电火花机床采用（阻燃煤油）做工作液进行穿孔和型腔加工。13相邻脉冲之间的间隔时间t0称（脉冲间隔）。14足够的脉冲放电能量，以保证放电部位的金属（熔化）或（气化）。15正、负两极的蚀除速度不同，这种蚀除速度不同的现象称（极性效应）16影响电极损耗的因素主要是电极（形状）及电极（材料）。17电规准分为（粗）、（中）、（精）三档。18从一个电规准调整到另一个电规准称为电规准的（转换）。 19目前国内线切割程序使用最多的是（3B）格式。20目前在模具型腔电火花加工中应用最多的电极材料是石墨和 紫铜 21线切割加工编程时，计数长度的单位应为（u m）。22电火花加工后的工件表面有（残余应力）。23电火花线切割加工通常采用（正极性）加工。24通常线切割加工是在模具零件（淬火）后进行的。25合理选择加工极性，可以提高加工（速度），减少电极（损耗）。3, 3影响电火花加工的原因主要有、,_极性效应 电规准 电极损耗 放电间隙 加工斜度 表面质量 生产率等3.6损耗是影响电火花加工精度的一个主要因素。，也是衡量电规准参数选择是否合理，电极材料的加工性能好坏的一个重要指标。6电极损耗3，7在工件的、电极的处，二次放电的作用时间长，所受的腐蚀最严里，导致工件产生加工斜度。7上口 入口3.11常用电极结构有、。11整体式电极 多电极(组合电圾)镶拼式电极3. 12冲模加工时电规淮转换的程序是12先按选定的粗规准加工，当加工结束时换为中规难，加工1一2mm后转入精规准加 3. 14型胶电火花加工的主要方法有、和三种。14单电校平动法 多电极更换法 分解电极法3.l 6由于型腔加工的诽气、排油，条件较差，在设计电极时应在电极上设置适当的和 。 16排气孔 冲油孔3. 18线切割加工中常用的电极丝有、。其中 应用最广泛。18钼丝 铜丝19穿丝孔的孔径殷应取，通常采用加工，穿丝孔的位置宜选在加工图样的附近。19210mm 钻孔 拐角20线切割加工时，工件的装夹方式有一装夹、一装夹装夹、装夹。20悬臂支撑 两端支撑 桥式支撑 板式支撑21粗规准主要用于加工。对它的要求是生产率，21粗 高 22精规准用来进行加工，多采用电流峰值、频率和脉冲宽度。 22精 小 高 短第六章1、 研磨抛光按磨料在抛光中的运动轨迹分（游离磨料 ）研磨抛光、（ 固定磨料 ）研磨抛光。2、 研磨抛光按机理分：（机械作用）研磨抛光、（ 非机械作用 ）研磨抛光。3研磨抛光剂是由（ 磨料）和（ 研磨抛光液 ）组成的 均匀混合剂。4零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。5冷挤压是利用金属 （塑性变形）的原理来加工模具 （型腔）的6挤压力的大小与（挤压速度）、（型腔形状）的复杂程度等因素有关。7电铸工艺是利用金属（电镀）原理实现的。8按制件形状制成的具有一定尺寸及精度的（母模），在电铸过程中作为阴极使用9电铸可分为（电铸镍）、电铸铜和电铸铁三种。10目前最常用的合成树脂为（环氧树脂。11硅橡胶模具是一种由（弹性体硅橡胶）浇注成型的型腔，是结构最简单的模具。12陶瓷型铸造是在（砂型铸造）基础上发展起来的一种精密铸造新工艺。13超声波抛光的表面粗糙度与磨料的（粒度）、被加工材料的（性质）、工具（振幅）等有关13型腔的冷挤压形式有（敞开）式和（封闭）式两种。14挤压力的大小与挤压（速度）、(型腔形状)的复杂程度等因素有关。15挤压力一般采用下列经验公式(FpA)计算。16目前最常用的合成树脂为（环氧树脂）17表面强化处理可以大幅度提高模具（寿命）。18第七章1模架是由（上模座）、(下模座)、(模柄)及(导向装置)（最常用的是导柱、导套）组成的。2用一般冲模冲圆孔时，对硬钢，直径d（1.3t）；3用一般冲模冲圆孔时，对软钢及黄铜，,d（1.0t）；4用一般冲模冲圆孔时，,对铝及锌，d（0.8t）。5冲方孔时，对软钢及黄铜，边长a（0.7）；6冲方孔时，对硬钢，边长a（1.0）t；7冲方孔时对铝和锌，边长a（0.5t）。89冲模装配后，必须保证模具各零件间的相对（位置）精度。10模具的紧固零件，应（牢固可靠），不得出现松动和脱落。11 模具装配过程称为模具装配（工艺）过程。12坏料在冲压时定位要（准确）、（可靠）、（安全）。13冲模的（出件）与（退料）应畅通无阻14二类工具是指加工装配模具时所用的各种（专用工具）。15凸 凹模与固定板的配合一般为（H7/n6）16模具装配图及验收技术条件是模具装配的（依据）。17按照装配零件所能达到的互换程度，分为（完全）互换法和（不完全）互换法。18尺寸链的计算方法有（极限法）和（概率法）两种。19冷冲模装配的关键是如何保证凸、凹模之间具有（正确合理）而又（均匀）的间隙20模具的最终精度很大程度依赖（装配调试）来完成。21塑料模的制造要注意_（分型面）密合,不能有_（_间隙）存在。22装配好的模具必须在_(机床或用试模机)试模。23 包括（标准件）、（通用件）及（成型零件）等符合技术要求是模具装配的基础。24装配尺寸链的（封闭环）就是装配后的精度或技术要求。25达到装配精度的方法有互换法、选择装配法、修配法和调节法。26产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的（标准化）、 通用化 和 系列化。27在加工或装配过程中_最后_形成、_间接_保证的尺寸称为封闭环28模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法三种。29冲裁模中凸凹模之间的间隙值及间隙的均匀性，是确定模具（精度等级）的主要因素30根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。31.凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。32凸 凹模与固定板的配合一般为（H7/n6）或（H7/m6） 33塑料注射模的装配方法与冲模的装配方法（类似）。34装配尺寸链建立后，需要通过（计算）来确定封闭环和各组成环的数量关系。35要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求(模具压力中心)与(模柄)的轴心线要求重合36冲裁件的工艺性是指冲裁件的 （工艺）适应性。37坏料在冲压时定位要_（准确）、_（可靠）、_（安全）。冲模的_（出件）与_（退料）应畅通无阻。38塑料模具的组成零件按其用途可以分为 成型 零件与 结构 零件两大类。39塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。压缩成型主要用来成型热固性塑料件40注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是 （ 压力） 、（时间）和 （ 温度）41对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用_机械加工_、_研磨_、_抛光_或_热处理_等方法制成，然后整体嵌入模板中42塑料模失效的形式有_变形_、_断裂_、_腐蚀_和_磨损_ 等。43压铸模应制造出_ （溢料）及_ （排气）系统。44冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。45分离工序主要有冲孔、落料、切断等。46成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等。47冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。48冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。49冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂阶段.50注射机一般由注射部分、合模部分、传动部分和控制部分四个部分组成。51模具装配过程称为模具装配（工艺）过程52注塑机锁模力不足时，容易发生制品(飞边)现象。53(磨损)是冲裁模最基本的失效形式。54滑块是用来处理产品外表面(凹)和(凸)特征的模具构件。55冲裁模按工序组合程度分为(单工序)模、(级进)模和(复合)模。56多冲头导板模常选用(导板)作为基准件。57所有的冲裁工序都属于(分离)工序58复合模常选用(凸凹模)作为基准件59冲模装配的基本特点是(配作)。60冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的（工艺装备。61冲压力是（冲裁力）、（卸料力）、（推料力）和（顶料力）的总称。62连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。63每一次注射成型工作循环的最后一个动作，就是将塑件从模具型腔里取出，完成该动作的机构是（推出机构）64、模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，(模具上模座上平面) 至(下模座下平面)之间的距离。65常用的定位零件有挡料销、定位板、导正销、定位侧刃6. 6冷冲模装配的关键是6如何保证凸、凹模之间具有正确的相对位置11调整冲裁模凸模与凹模的间隙可用，即将模具翻过来把夹在虎钳上，用手灯照射，从观察间隙大小和是否均匀。11透光法 模柄 下模座的漏料孔中l 2调整冲裁模凸模与凹模的间隙可用切纸法，即以纸作零件，用，在纸上切出冲件的形状来。l 2用锤敲击模柄15冲裁模试冲时，冲裁件的形状和尺寸不正确的主要原因是不正确 15凸模与凹模的刃口形状和尺寸17弯曲模的凸模和凹模多在后才“进行热处理17试模合格18弯曲模进行试冲的目的是；最后确定18找出模具的缺陷加以修整或调整 制件毛坯尺寸19拉深模成形零件制造很精确，装配质量也很好，但由于影响，冲出的冲件不一定合格。19材料的弹性变形20塑料模闭合后要求分型面。在有些情况下动模和定模的型芯也要求在合模后保持，这可在装配时用达到这个要求。20均匀密台 紧密接触 修配法21根据塑料模具的结构特点，般注射模、压缩模的型腔多采用或结构。对于压入式配合的型腔，其压入端一般都不允许有，而将压入时的导入设在模板上。21镶嵌 拼块 斜度 斜度22、采用台阶孔固定塑料模型芯，装配时要注意校正，防止压入时破坏和使产生变形，压入后在平面磨床磨平。22型芯的垂直度要求 孔壁 固定板 端面23塑料模装配后，有时要求型芯和型腔表面或动、定模上的型芯在合模状态下紧密接触，在装配中可采用来达到其要求。 23修配装配法24浇口套与定模板采用配合。它压入模板后，其台肩应和底面贴紧。装配好的浇口套，其压入端与配