茌平4X1100MW机组空冷平台制作工艺.doc

茌平4X1100MW机组直接空冷系统钢结构制作工艺编制：刘素敏审核：张书俊批准：高 岩工程部2012年9月茌平4X1100MW机组空冷平台制作工艺一. 工程概况1、茌平4X1100MW机组发电厂直接空冷系统空冷岛钢结构，我们公司承制两台机组（6#和8#机），约7400吨。3700吨/台，其中下部钢平台约2600吨，上部钢结构约1100吨。），包括：下部钢平台（71#）、分隔墙（72#）、挡风墙（73#）、蝶阀检修平台（75#）、风机桥架（66#）、管束预组装架（79#），以及楼梯等。2、5#、6#、7#、8#机采用整体布局，每台机组横向9个轴线，纵向11个轴线，四台机组共有320个风机单元。3、每台机组各有一套独自的图纸，6#机组由5#机组镜像反转而得,7#机组与5号机组一致，8#机组与6号机组一致。二、工艺编制依据1、 钢结构设计规范GB50017-2003；2、 建筑抗震设计规范GB50011-2001；3、 钢结构工程施工质量及验收规范GB50205-2001；4、 建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002；5、 钢铁产品镀锌层质量实验方法GB/T1839-93；6、 钢结构高强度大六角螺栓、六角头螺母、垫圈与技术条件GB/T1228-1231-91；7、 高层民用建筑钢结构技术规程。三、材料1、空冷钢结构主材均为H型钢，绝大部分材料材质为Q235B-Z，只少部分材料材质为Q345B-Z。材料的化学成分和机械性能应符合碳素结构钢（GB/T700）的各项标准。板厚大于40mm的厚钢板，受拉构件板厚方向截面收缩不应小于国家标准厚度方向性能钢板GB5313关于Z15级规定的容许值。2、因故材料需代用时，不论是材质或规格代用，均应由我们公司提出代用方法及相应的性能参数与依据标准，经GEA确认后方可代用。3、所有焊接材料必须有生产厂家的质量证明书，并且复验合格后方可使用。四、下料（一）下料1、型钢下料1.1所有型材下料前要调平直，用半自动切割机或锯床切割，切割面用磨光机磨平，工地焊接的坡口，用半自动切割机切割，清理干净氧化铁。1.2本工程构件全为型钢件，型钢最小拼接长度为1米。接拼焊缝中心到筋板、连接板的焊缝边缘应错开100mm以上；接缝到孔中心的距离应大于120mm以上。但风机桥架和轨道梁的型钢在长度大于12米时，只允许1道拼接焊缝，且避开跨中三分之一，接头形式采用45度斜接，焊接采用一级全熔透焊缝。轨道梁接缝后要磨平。1.3需要接料时，型钢翼开双面坡口,腹板开单面坡口，采用药芯焊丝进行接料，焊完100%探伤合格。1.4型钢和型钢需要插接时，锁口尺寸误差为1mm，不允许有直角，必须R圆角过度，R角为1015度。1.5拼接焊缝为全熔透对接焊缝，等级为一级。1.6热轧型钢的外型和尺寸允许偏差高度400mm时 允许偏差3mm高度400mm时 允许偏差4mm宽度B厚度t13mm时 允许偏差0.8mm中心偏差S当H300mm 允许偏差3mm当H300mm 允许偏差4.5mm2、筋板下料2.1对于板厚12mm的筋板、连接板，采用机械剪切或数控切割，板厚14mm，采用半自动切割机或数控切割机切割，切割截面应光滑无炮坑，切割完成后，清理干净氧化铁。机械剪切的连接板钻完孔后，周边修磨后再报检。2.2气割、剪切、边缘加工允许偏差见下表1、表2、表3： 表1 气割允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1注:t为割面厚度 表2 机械剪切允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1型钢端部垂直度2 表3 边缘加工允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度1.0加工边直线度L/3000且不应大于2.0相邻两边夹角4加工面垂直度0.025L且不应大于0.3五、施工图内容及识图方法1、本工程为GEA设计详图，其结构形式与天山铝业空冷基本相同。2、图中材料表中构件的数量均为一根构件所需的零件，具体构件所需数量在材料表上方有明确标注。3、图纸上所有尺寸均为mm为单位。4、图号表示方法：G-33748-D-KON-*(部件号)-*（图纸序号），如图号G-33748-D-KON-71-1666，71表示下部钢平台，1666是图纸序号；杆件号由六位阿拉伯数字表示 。5、施工图：本工程施工图跟之前的项目阳城空冷，府谷空冷一样，部分图纸中会出现同一张图中多个杆件号的情况，且每一个零件详图有一张独立的图纸。6、图面上除标注外（工地焊接符号），其余全部在工厂焊接，焊接有贴角焊、坡口焊。型钢上的坡口均由制作车间用半自动切割机割制。特别是上弦部位杆件的上平面的焊缝必须焊后磨平，以便平台板及上部结构能顺利安装。7、图纸中焊缝高度均指焊喉高度。8、角焊缝的焊脚尺寸最小值为6mm且不得小于1.5（t为较厚焊件厚度，mm），不得大于较薄焊件厚度的1.2倍。且满足相应的规程及规范要求。 为减少焊缝变形及温度应力集中，hf20mm的钢板焊接时，按现行施工规范采用坡口焊接。9、本项目采用热浸锌防腐，图中ZINKAB表示流锌孔。六、制作工艺要求1、按技术协议要求和GB50205-2001、JGJ81-2002要求检查验收。2、所有孔群必须用钻模或数控钻床钻孔，小件上的长孔及63mm的圆孔机加工。3、上、下弦梁及上、下弦节点的牛腿较多，严格按工艺要求割制坡口，并按焊接工艺施焊。4、由于弦梁端头、柱子端头、上、下弦节点均为端板连接型式，所以两端带端板的构件制作时，需进行端铣。5、本项目图中构件的流锌孔基本都有标注，对于个别漏标的构件，各单位技术员发现后请及时联系工作部，以免给后道工序带来不必要的麻烦。加强肋倒圆角均为R=30。6、本工程焊接要求如下：6.1手工电弧焊将采用符合国家标准碳钢焊条(GB5117-1995)或低合金钢焊条(GB5118-1995)规定的焊条。选择的焊条型号与构件钢材(主体金属)的强度应该相匹配，对Q235B钢焊件采用E43型焊条。不同钢种的钢材相焊接时，宜采用低组配方案，即宜采用与低强度钢材相适应的焊条。5.2自动或半自动埋弧焊采用与焊件材料强度相适合的焊丝和焊剂。焊丝符合国家标准熔化焊用钢丝(GB/T 14957-1994)的规定。对Q235B钢焊件，可采用H08、H08A、H08E焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA焊丝配合无锰型、低锰型焊剂。6.3焊缝的质量应符合国家现行标准、行业标准以及设计的规定，焊缝的交叉部位不得有裂纹、气孔和夹渣。6.4所有的全熔透焊缝均为一级焊缝，部分熔透焊缝均为二级焊缝，其它角焊缝为三级焊缝，并有二级外观。6.5拼接焊缝应采用自动或半自动焊，坡口制作应符合国家标准。7、H型钢一定要采用半自动切割机齐头或锯床下料，还要复核切割面的垂直度或斜度。8、各类构件报检前必须上平台检查直线度、弯曲度及扭由度，并用样板检查牛腿垂直度及斜撑连接板角度是否正确。9、各种偏差截面高度 2.0mm翼缘宽度 3.0mm腹板中心偏移 不大于2.0mm翼缘板垂直度 b/100且不应大于3.0mm加劲肋位置 3.0mm螺栓孔位置 0.5mm面板位置 2.0mm节点板顶紧面接触面积 不小于85%构件长度 -20mm构件弯曲失高 L6m 2mm L6m 3mm 同一根梁两端顶面高度差 2mm主次梁表面高度差 2.0mm平台长度和宽度 2.0mm风机单元内两对角线差 不大于3.0mm风墙立柱中心线对定位轴线的偏移 不大于3.0mm风墙立柱垂直度 不大于3.0mm以上未列出的标准应按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定执行。对于到货的热轧工字钢，如弯曲度超过L/1000（L指构件长度）必须进行校直，然后划线、开孔、安装节点板等。七、制作工序茌平空冷结构上、下弦梁间的支撑结构单一，均为轧制H型钢焊接端头板形式，但柱及上、下弦节点制作起来比较麻烦。现以图G-33748-D-KON-71-1666为例来说明其制作工序：1.1按图纸及下料明细进行下料,需机加工的要留出加工余量，不规 则形状的板零件放样下料。1.2按图纸下柱身主型材，下料应先先调平直。1.3齐头端铣：为保证端面垂直度，柱身主型材两端进行端铣。1.4连接板按图纸明细机加工坡口（或制作车间割制坡口），划组对基准线，钻模钻孔。1.5组对装配：a、先将柱脚底板（最下边那块十字花型钢板）与两块底板间加强肋定位、点焊，且为保证两十字花底板的间距，两底板间的加强肋必须保证下料尺寸。然后，定位上边那块底板。b、柱脚板点焊定位后，按焊接工艺要求进行焊接，焊后调平，需要说明的是务必确保各柱脚上孔群的定位准确无误，校正、焊接、调平。c、柱身与柱脚处焊有四块节点板，为减少应力集中，现将与翼板对接处的单面坡口改为双面坡口焊。d、柱底牛腿或零件（连接板或筋板）分别装配在柱身，然后检查杆件的垂直度，之后焊接、调校。e、最后装配柱子的剩余零部件。1.6修磨自检：按GEA相关文件及GB50205-2001、JGJ81-2002标准执行。1.7报检：施工人员自检合格后，按要求认真填写报验单，质检人员按要求进行检查，合格后方可放行。2、上、下弦梁及上、下弦梁节点2.1按图下料：连接板等放样下料。2.2型钢采用半自动机割，保证长度，需端铣的端头要留出铣削量。2.3各连接板划线、钻模钻孔，按要求对钢板开坡口，依焊接工艺执行，注意腹杆装配时的对称性。2.4划线；以左端为基准划线，保证杆件的长度和垂直度，确保立杆处连接的定位尺寸偏差在偏差范围内。2.5按线组装各零件，焊接、调校、修磨。2.6自检：修磨自检：按GEA相关文件及GB50205-2001、JGJ81-2002标准执行。2.7报检：施工人员自检合格后，按要求填写报检单。4、其它结构件 4.1管撑制作时重点是接料，一定要加内衬环。4.2按图纸尺寸下料，栏杆钢管相贯线要加工。4.3连接板等划线、钻孔，平台花纹板焊后调校。4.4放地样组对栏杆。4.5平台框架收口部分加工支撑连接整体后，才能出车间。4.6钢管支撑采用高度尺开割口，保证两端头在一条直线上。八、标识、防腐（一）标识1、对于两端带端头板的构件，两端均打字头，钢印打在端头板；对于一端带端头板的构件，一端打字头，钢印打带端头板上；对于无端头板的构件，在离构件右端500mm处翼板中间位置打上钢印号，钢印号：杆件号+构件数量序号，如图纸：G-33748-D-KON-71-1666，杆件号610010（图中杆件数量2件），钢印号为： 610010-1， 610010-2。本项目两台机组构件不挂标牌，但均需在构件左端上翼离端头500mm处点焊标识牌，规格：3X50X100,标识牌的钢印号与构件上的钢印号相同。2、由于本工程的连接板附件数量较多（单台机组近8000块）且规格种类有63种：规定对63种附件进行编号：1、263，对每种规格的连接板只打数字钢印1、263即可（详见工程部下发的详细说明），并用铁丝串起来或码摞整齐转序四车间。3、各制作单位要认真对待构件标识工作，打钢印之前，必须将标识处氧化皮清理干净，露出金属光泽后再打钢印，字痕深度约0.5mm，字头如有磨损，及时更换。4、认真填写报检单，报检单必须和实物相符。5、发车有专人清点，每装车一根，装车前必须核对构件号，并在发货明细上明确标识，确保每车所发构件标识清楚，全部和发货明细相符。6、对标识不清，无法确认杆件号的不能发运，做出标识，通知相关单位确认，重新标识后方可发运。7、发往镀锌厂的构件，每卸一根，我公司驻镀锌厂人员要确认并在发货明细上标识清楚，要保证所卸整车杆件全部和发货明细一一相对应。8、我公司驻镀锌厂人员在镀锌完成后再一一对应标识。再用喷码机在杆件上明确标识清楚与钢印号对应钢印标识。9、镀锌完成后的杆件发货装车前，每装一根，驻厂人员必须核对杆件号，确认杆件号和明细相符才可装车。保证整车杆件和发货清单完全相符才可发往工地。10、镀锌完成后无法辨认杆件号的不能装车发运，标识后报公司进行确认后再发运。11、镀锌完成后发生变形的杆件，不能发运，调校后再发运。（二）防腐1、底层处理：采用酸洗处理。酸洗前，钢表面的毛刺、突起和焊瘤应用砂轮打平和清除，表面的油污应洗净，钢材表面应露出金属色泽。 2、本项目采用承压型设计，所以螺栓孔群面不用进行保护。3、攻丝板上的螺纹孔由各制作车间用石棉线堵塞保护。4、防腐：所有杆件在酸洗处理后，按要求镀锌，且锌层厚度大于100um；（管束组装架采用打砂，刷油防腐处理）。5、.所有螺栓均采用达克罗防腐，根据锌铬涂层技术条件GB/T 18684-2002，采用4级，三涂三烘，涂层厚度10m。九、包装、发货1、大杆件用方木垫实分层装车发运，小杆件用麻袋片裹扎，以防杆件之间相互碰撞损坏镀锌层。2、按工程部编制的发货明细表进行包装。3、凡需打捆的应捆扎紧密，不允许松动，以免中途散落。4、附件装箱发货。八、预装1、为检验构件几何尺寸的准确性，保证安装质量，构架制作完成后应该进行预拼装。2、预装轴线为（待发货顺序到后再定），要求当采