危害辨识、风险评价和隐患治理教案.doc

危害辨识、风险评价和隐患治理教案邱旭波危害辨识、风险评价和隐患治理一、教学目的：1、 使学员了解什么是危害辨识，风险评价和隐患治理2、 学习掌握如何进行危害辨识，风险评价和隐患治理二、教学重点、难点：1、 危害辨识，风险评价和隐患治理的工作程序2、危害辨识，风险评价和隐患治理的具体操作方法三、课时安排：8课时四、参考书目：注册安全工程是培训教材 六、知识的巩固和训练1、 什么是危害辨识？2、 什么识风险评价？3、 危害辨识，风险评价和隐患治理有那些具体方法？4、 各个方法有何特点，如何运用？前言1、简介 1.1 基本概念 1.2 风险分析要求 1.3 风险评价任务2、危害辨识和风险评估的工作程序3、危害辨识及风险评估方法 3.1 危险与可操作性分析（HAZOP） 3.2 预危险性分析(PHA) 3.3 安全检查表分析(SCL) 3.4 故障树分析(WI) 3.5 工作危害分析(JHA)4、附录健康、安全与环境体系（HSE）是国际石油石化行业通行的管理模式。中国石油化工集团公司于2001年2月8日批准发布了Q/SHS0001.11.10中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系系列标准，在该体系的10个要素中，第3个要素就是“风险评价和隐患治理”，风险评价是一个不间断的过程，是所有HSE要素的基础一、基本概念风险是发生特定危害事件的可能性以及发生事件结果的严重性。风险评价是依照现有的专业经验、评价标准和准则，对危害分析结果做出判断的过程。通过风险分析对可能导致事故发生的隐患进行暴露，分析确定最大危害程度和可能影响的最大范围，采取有效和适当的措施，把风险降到最低程度。风险控制措施是指根据风险分析结果，制定风险削减措施，以减少危害和事故发生的可能性和危害性。风险削减措施包括预防、控制事故和降低事故长期、短期影响的措施。二、风险分析要求1、对本单位的重点部位、关键岗位进行风险评价2、对于重大施工进行风险评价3、主管领导应负责并参与风险评价4、建立风险评价程序5、新增设备、线路状况发生重大改变时应进行风险评价6、风险评价内容应不断更新完善7、风险评价包括人员伤害、经济损失和自然环境伤害三、风险评价的任务我们进行风险评价的任务就是：1、选择合适的方法，识别与业务活动有关的危害、影响和隐患，考虑过去、现在和将来；正常、异常和紧急状态；直接和间接的危害；环境因素及影响，并对他们进行科学的评价分析。2、确定最大危害程度和可能影响的最大范围，以便采取有效的或适当的控制措施，从而把风险降到最低或控制在可以承受的程度。危害辨识与风险评价作为HSE管理体系中的一项重点工作，应严格按照其工作程序按步骤实施，其工作程序如下： 1、成立评估小组 2、选择和确定评估范围和对象 3、选择识别方法 4、识别危害根源和性质 5、评估风险和影响 6、风险控制 7、更新危害及风险信息危害辨识和风险评价的工作程序1、成立评估小组各级单位应成立由专职安全人员、专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员须经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境的危害辨识和风险评估，同时各单位也应鼓励其他员工参与危害和环境影响的确定2、选择和确定评估范围和对象评估小组应首先识别出本单位从事的各项生产经营活动、产品、储运、装置、设备、设施、服务、检维修、消防、合约上的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。生产范围应包括从规划、设计、建设、投产和产品销售的全过程。所有可能导致重要的危害和环境影响的活动，包括非常规活动、检维修等都必须充分得到识别在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：按生产流程的各个对象按地理区域或部门按装置、设备、设施按作业任务评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、某些不安全行为（制造危险状态）可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素 管理缺陷，包括安全监察、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品减少、工艺过程和操作方法等的管理3、选择危害辨识方法 危害识别及风险评估的方法有很多种，有些还要用到布尔代数、微积分等复杂运算，在我们推行之初，根据现场实际情况，我们先进行危险与可操作性分析（HAZOP）、预危险性分析(PHA)、安全检查表分析(SCL)、故障树分析(WI)、工作危害分析(JHA)这6种分析方法的应用，把这几种方法全面应用于生产各个领域、活动中，就可以识别出95%以上的危害和隐患，从而提高HSE整体水平4、识别危害根源和性质危害识别要考虑以下几个问题：存在什么危害（伤害源）谁（什么）会受到伤害伤害怎样发生 评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作、某些不安全行为（制造危险状态）可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素 管理缺陷，包括安全监察、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品减少、工艺过程和操作方法等的管理在进行危害识别时，充分考虑发生危害的根源及性质：火灾和爆炸冲击与撞击中毒、窒息、触电及辐射暴露与化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）设备的腐蚀有毒有害物料可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务，包括水、气、声、渣、废物等污染物排放和处置以及能源、资源和原材料的消耗和由此产生的后果，包括：n人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体伤害等）n疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常活动等）n财产损失n工作环境破坏n水、空气、土壤、地下水及噪音污染n资源枯竭危害辨识应考虑由于过去或将来的运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包括以往生产遗留下来的潜在危害和影响，丢弃、废弃预处理活动等。同时也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其它非预期运行的情况）以及事故和潜在的紧急情况（比如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾害而造成的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）5、评估风险和影响评估小组应对所识别的危害事故、事件或环境因素加以科学评估，确定最大危害程度或可能影响的最大范围，以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：（1）决定所识别的危害及影响产生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响的程度的大小、持续时间以及对本公司形象的影响。（2）评估发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态的发生）、现场是否有控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度（3）评估风险。结合所识别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，即：风险度R=可能性(频率)L X 后果严重度S然后我们决定其风险的大小以及是否是可以容忍的风险（见表），风险评估的结果：可容许的（L*S=15）中等的（L*S=610）重大的（L*S=1120）不可容许的（L*S=2125或L,S单项为5）对所识别的不可容忍的风险以及重大危险进行汇总，并编制重大及不可容忍的危害及重大环境因素清单，立即进行整改6、风险控制风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各单位应根据风险评估的结果制定相应的控制措施重大的或不可容忍的风险、环境影响是单位制定目标及隐患治理、管理方案的基础及依据，各部门负责制定控制计划（如下表），采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生风险控制措施及实施期限（1）风险控制措施的内容风险控制的技术措施消除风险的措施降低风险的措施控制风险的措施风险控制的管理措施制定、完善管理程序和操作规程制定、落实风险监控管理措施制定、落实应急预案加强职工的HSE教育培训建立检查监督和奖惩机制（2）风险控制措施的确定公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施可行性先进性、安全性经济合理性技术保证和服务7、更新危害及风险信息在下列情形下危害记录应及时更新新的或变更的法律法规或其他要求操作有变化或工艺改变有新项目、加工过程或产品有因事故、时间或其他来源的新认识理解如果没有以上所描述的变化，也至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果，且当进行基建、生产日常运行中的各种操作、开停工、检维修作业、变更等活动前均应进行危害辨识风险评估。相关的识别频率与方法见下表危害辨识以风险评估方法简介一、工作危害分析（JHA）这是一种细致的分析工作过程中存在危害的方法1、把正常的工作分解为几个主要步骤，即首做什么、其次做什么等等，用34个此说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做，分解时应：观察工作与操作者一起讨论研究运用自己对这一项工作的知识综合上述三条2、对于每一个步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞者、碰着什么东西；操作者会跌倒吗？有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等3、识别每一步骤的主要危害后果4、识别现有的安全控措施5、进行风险评估6、建议安全工作步骤二、安全检查表(SCL)安全检查表是对作业环境、设备设施进行危害识别的一种方法，是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。分析步骤：1、确定对象2、建立安全检查表3、分析者通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不浮的地方，记下差异。4、分析差异（危害），提出改正措施建议安全检查表分析的主要依据有关标准、规程、规范和规定国内外事故案例系统分析确定的危险部位及防范措施分析人员运用自己的经验和可靠的参考资料研究成果三、预危险性分析（PHA）预危险性分析是在项目发展的初期，特别是在概念或设计的开始阶段，识别可能存在的危害。是今后危害性分析的基础。对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析。分析步骤：1、收集装置或系统的有关资料，以及其他可靠的资料（如任何相同或相似的装置，或者即使工业过程不同但使用相同的设备和物料），知道过程所包含的：主要化学物品、反应、工艺参数主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）装置的基本操作说明书防火及安全装置2、识别可能导致不希望的后果的主要危害和事故的情况危险设备和物料，如有毒物质、爆炸、高压系统设备预物料之间的与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾/爆炸的产生和发展、控制/停车系统。影响设备和物料的环境因素，如地震、洪水、静电放电等操作、测试、维修及紧急处理教程与安全有关的设备，如调节系统、备用、灭火及人员保护设备3、分析这些危害的可能原因及导致事故的可能后果。通常并不需找出所有的原因以判断事故的可能性。然后分析每种事故所造成的后果，这些后果表示可能事故的最坏的结果4、进行风险评估5、建议消除或减少风险控制措施四、危险与可操作性分析(HAZOP)HAZOP分析是系统、详细的对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为向导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策HAZOP分析需要准确、最新的管道仪表图、生产流程图、设计意图及参数、过程描述使用导向文字来考虑偏离设计状况时的后果五、失效模式和影响分析失效模式与影响分析就时识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、换热器、液位计）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。先列出制定过程设备清单，识别每一设备的失效方式、如何发生的（开启、关闭、泄露、发动、损坏、停止）详细每个失效模式的影响后果为每一失效模式和影响进行风险等级划分（严重性等级）FMEA分析步骤：1、确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；2、标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程和位置有关3、说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果特征（如高温、高压、腐蚀）4、分析失效模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情