包装复合工艺面面观.doc

软包装干式复合工艺面面观 摘要：关于软包装干式复合工艺的文章、已经很多了。本文力求简洁、实际。将会给从事本行业的企业、操作人员带来全新的概念。希望本文可以对同行业有所帮助才好。关键字：复合工艺、相关参数、常见问题与处理、胶粘剂。标准工艺参数复合关键参数：烘箱温度：5060；6070；7080复合辊温度：7090复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。关于几种具体情况：（1）透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况（风量、风速）对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。（2）复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80，通常在8090间调节，印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80。固化(1)固化温度：4555(2)固化时间：2472小时双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送入固化室在4555下熟化2472小时，（普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋72小时），另外固化室的通风也很重要，足够的通风可以减少同化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。胶液的配制标准配制方法：先将主剂倒入配胶桶，倒入13溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌。均匀后再加入剩余溶剂。目前一般的做法是，加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂搅拌，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖性很大，目前国产乙酯多为甲醛法生产，其中的醇含量相当高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，我在很多厂家遇到过这种情况，把配胶方法变一下，强度就好了。剩余胶液的使用将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参入新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放12天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。 影响透明度的原因胶粘剂选择不当：(1)胶粘剂本身颜色深；(2)胶粘剂的流动性不足，展平性差，不能在基膜上充分铺展。一般讲，主剂固含量越高，流动性越好，有利于在膜上铺展，所以目前市场上75胶比50胶透明效果好，50优于40，对于透明度要求很高的复合膜，50和40胶都很难达到要求。工艺上的问题：(1)烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。(2)复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。(3)环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网消除热风中的尘埃。(4)上胶量不足，一有空白处，夹有小空气泡，造成花班或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。(5)无展胶辊或展胶辊不清洁。基材原因：表面张力不高胶液对它的浸润性不够，干燥后造成胶膜不均匀，一点一点，俗称“麻脸膜”。 复合膜有小气泡原材方面：(1)基膜表面张力太低，浸润性差；(2)稀释剂中水分含量太高，水与固化剂中NCO反应生成CO2形成气泡。工艺方面：(1)复合胶辊压力不足成钢辊表面温度太低，胶粘剂活化不足，流动性不足，网点一样的胶粘流不平，有微小的空隙造成极小的气泡。(2)复合辊与膜之间的角度不合适，包角过大，尽量按切线方向进入复合辊。(3)空气湿度太大，车间环境脏，有灰尘粘附在膜的表面，该尘粒将两层膜顶起，周围形成一圈空档，粗看是一点点气泡，仔细看中间有一黑点。 复合膜发皱的问题复合好的产品出现横向皱纹，特别是卷筒的二端多。这种皱纹以一种基材平整，另一种基材突起形成“隧道”式的占大多数。材料上：(1)胶粘剂的初粘力不足；(2)基材表面张力不足。工艺上：(1)二种基膜放卷张力不适应，一种太大，一种太小；举例：BOPPAL复合，如BOPP张力太大，烘道中受热，被拉长，AL张力不可能大，加之延伸率小，复合后，BOPP冷却收缩导致铝箔突起，横向出现一条一条的“隧道”。(2)涂胶量不足，不均匀，引起粘结力不好，引起局部地方出现皱纹；(3)收卷张力太小，卷得不紧，复合后有松驰现象，给要收缩的基材提供收缩的可能。如果收卷张力大，卷紧压实，下机后立即送到固化室固化，即使工艺有些不适应，也不会出现皱纹。(4)烘箱温度过低且不通风，残留溶剂太多胶粘剂干燥不足，出粘力不足，给两种基膜相互位移提供可能。复合牢度不好材料：1、胶粘剂的选择，复合厂家都希望采用一种胶做所有的复合，实际上，所谓的通用型也是胶厂的一种愿望，但与专用胶比起来剥离强度相差还是较大的，通常蒸煮膜、镀铝膜、抗介质膜复合需专用胶。2、基材，PE和CPP膜用于复合时，其表面张力不应低于38达因，PE和CPP刚下机时表面张力都在43达因以上，但PE和CPP有一个特性，下机后表面张力下降非常迅速，一般一个月内可以保持38达因，三个月内可以保持3536达因，所以除了少购少存以外，对于PE和CPP还应该坚持上机前检测达因值。有时有这样的现象，刚下机时复合强度可以，但第二天发现强度反而下降，什么原因呢，PP和PE在加工或制膜时要加入热稳定剂、抗氧剂、防粘剂、爽滑剂等，这些物质会不断从膜内部向表面转移渗出，如果助剂量大，会引起剥离强度大幅度下降，一般常温下7天可显现出来，在固化室24小时后就可能引起剥离强度的下降。油墨1、“油墨处牢度不好，剥离时油墨大面积转移”原因：胶对油墨的渗透性不好或油墨中树脂不合格，或胶涂布量不足，应改用高固含低粘度胶或换油墨，有经验的厂家复合满底油墨时，把涂布量提高10。2、“油墨处牢度可以，而周围非油墨处剥离强度低”原因：该批号油墨防粘剂过量了。工艺问题：胶涂布量上不去：原因：复合辊温度太低，胶活化不足，对油墨浸润不好，这在满底AL复合时相当明显。解决：特殊结构要采取不同工艺：PET/ALPE和PET/VMPETPE。 胶液飞丝 或胶盘中的 胶液泡沫多(1)选择低粘度胶粘剂。(2)胶盘中胶液面尽量接近刮刀位置。如何做镀铝复合膜(1)选择合适胶水选择合适的VMCPP、VMPET，国产所有较知名镀膜厂的产品我们都进行过质量跟踪，发现不同厂家的VMCPP及VMPET复合后差别特别大。(2)工艺：1、烘箱、复合辊温度分别降低510；2、固化室温度不超过45；3、PETVMPETPE（CPP）第一遍复合后固化12小时后进行第二遍复合；4、如果空气干燥，请将固化剂量减少10。拼幅的选择拼幅越多，成本越低，但根据设备情况选合适的规格，可大幅降低损耗。胶粘剂选择：选择初粘力大、固含量高、浸润性好的粘合剂。 工艺：(1)涂胶量约为白膜的1.5倍。当印刷为满底或印刷面积较大时，涂胶量应进一步扩大。(2)第一遍复合后固化13小时后再进行第二遍复合，产品固化72小时。(3)铝箔不经过展平辊，面接进入复合辊。(4)张力控制。(5)烘箱、复合辊的温度尽量提高。 膜变硬如何处理复合厂家常遇到这个情况，在冬季春季，复合好的膜比正常情况的硬。原因：胶厂提供的固化剂都是有余量的，以应付各种情况。在冬春季天气干燥，固化剂的消耗降低了，复合厂将固化剂量减少710可以解决膜硬的问题。 如何做蒸煮袋复合蒸煮袋膜是对复合操作人员及设备的全面考验，通过做蒸煮袋膜可以全面提高车间管理水平及操作水平。材料：PET、AL、NY、CPP、胶涂布量：55.5g/（135） 4.55.5g（121）烘箱温度(60、70、80)、通风良好、环境清洁（一个点就是一个破坏源）。 复合辊温度（8090），复合辊压力尽可能大。 加工蒸煮袋时必须注意3点：“a建议先进行小试并做耐