精加工外表面零件浅析毕业论文.doc

商丘科技职业学院毕业论文精加工外表面零件浅析目录摘 要IIAbstractIII前 言1一、切削过程的基本知识11.1金属切削运动和切削要素11.2切削刀具21.3刀具磨损和切削液选择31.4切削过程的物理现象31.5刀具几何参数与切削用量选择4二、零件外表面加工方法的选择62.1分析轴零件图62.2确定加工方法并划分加工阶段72.3制定加工工艺7三、影响加工精度的因素103.1加工原理误差103.2工艺系统的静误差103.3工艺系统的动误差11四、提高加工精度的途径124.1直接减少或消除误差124.2补偿和抵消误差124.3均分与均化误差134.4转移变形和转移误差134.5加工过程主动控制误差134.6就地加工，保证精度13五、精加工外表面的意义145.1精加工对机器装配的意义145.2新加工技术的的产生14结 论16参考文献17致谢词18诚信声明1919摘 要机器零件的结构形状尽管多种多样，但均由一些基本表面组成，每一种表面又有许多种加工方法，正确的选择加工方法，对保证质量提高生产效率和降低成本有着重要的意义。外表面的加工在机器零件的制造中是很常见的，根据外表面的尺寸、材料及加工要求不同，可选择不同的加工方法。金属切削加工是最常见的切削加工。就是利用刀具切除工件毛坯上多余的金属层，以获得具有一定加工精度和表面质量的机械零件的加工方法，它是机械制造工业中应用最广泛的一种加工方法。本文将对组成零件的基本表面的加工方法进行分析，精加工是加工阶段最重要的一步，为保证各主要表面达到图纸规定的质量要求起着关键的作用。关键词： 零件外表面 切削运动 精加工 加工工艺AbstractMachine parts structure and shape, although varied, but by some of the basic surface composition, each type of surface, there are many kinds of processing methods, the correct choice of processing methods, to ensure the quality to increase productivity and reduce costs has important significance. Metal cutting is the most common machining. Is the use of knives on the removal of excess blank piece of metal layers to obtain with a certain machining accuracy and surface quality of the mechanical parts of the processing method, which is the machinery manufacturing industry the most widely used as a processing method.This paper will form part of the basic analysis of the surface processing methods, finishing the processing stage of the most important step, in order to ensure that all of the major surface to achieve the quality requirements of the provisions of drawings play a key role.Key words: Part outside surface Cutting Sports Finish machining Processing 前 言 随着现在制造技术的迅速发展，机械加工方式层出不穷，但是使刀具与工件坯料处于一定的相对位置并发生相对运动的切削加工方式，仍是主要的机械加工方式。在我国，机械制造工业特别是装备制造业处于制造工业的中心地位，是国民经济持续发展的基础，是工业化、现代化建设的发动机和动力源，是参与国际竞争取胜的法宝，是技术进步的主要舞台，更是发展现代文明的物质基础。虽然传统和现代先进的切削加工的方式繁多，但都有共同的现象与规律，因此学习和掌握切削运动、切削刀具及切削时的物理现象是掌握机械加工和其他各种精加工的基础，对有效控制金属的切削过程、保证加工精度和表面质量、提高切削效益、降低生产成本、促进切削加工技术的发展等有着十分重要的指导意义。一、切削过程的基本知识金属切削加工是最常见的切削加工。金属切削加工就是利用刀具切除工件毛坯上多余的金属层，以获得具有一定加工精度和表面质量的机械零件的加工方法，它是机械制造工业中应用最广泛的一种加工方法。1.1金属切削运动和切削要素机器零件形状很多，但主要由外表面、内圆（孔）面、平面和成形面等基本表面组成。这些表面可以认为是由某一形状的母线作一定轨迹的运动而形成的。如外圆面和孔都是以一直线为母线，以圆为轨迹旋转运动所形成的。根据母线与圆心轴线位置的不同，相对位置又可形成圆柱面、圆锥面和端平面等。这些母线和运动轨迹，都是通过刀具与工件之间的相对运动来实现的。根据切削过程中作用的不同，切削运动可分成主运动和进给运动。主运动主要完成切削运动，通常它的速度最高，消耗功率最大。在一种加工方式中主运动只有一个。进给运动指的是使切削连续进行的运动，进给运动可有一个或一个以上。在切削过程中，工件上有三个不断变化的表面即：待加工表面、已加工表面、过渡表面。待加工表面是有待切除的表面，已加工表面是经刀具切削后形成的表面，过渡表面是正由刀具切削刃形成的那部分表面。针对不同的工件材料、刀具材料和其他技术要求，切削加工过程中应选择适宜的切削速度、进给量和背吃刀量。切削速度、进给量和背吃刀量通常称为切削用量。切削速度nc是切削刃上选定点相对于工件的主运动的线速度，单位为ms（或mmin）车削时切削速度的计算公式nc=pdn1000其中n表示主轴的转速，d表示刀具或工件的最大直径。进给量f是指当主运动旋转一周时，刀具沿进给方向上的位移量，单位为mmr。进给量的大小反映了进给速度nf（单位mmmin）的大小，两者关系为nf=nf背吃刀量p是工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。外圆车削的背吃刀量为p=Dw-Dm2其中Dw表示待加工表面，Dm表示已加工表面。1.2切削刀具切削过程中刀具是直接完成切削工作的，一般都由切削部分和夹持部分。夹持部分是用来将刀具夹持在机床上，传递所需的运动和动力，保证刀具有正确的工作位置，并夹固可靠，装卸方便。切削部分是直接参与切削的，它的材料、几何角度与结果决定了刀具切削性能的优劣。由于刀具切削时要经历高温、高压、高摩擦和强的冲击和振动，所以刀具材料必须具备高硬度、足够的强度和韧性、高的耐磨性好、高的耐热性和良好的工艺性。由于目前还没有一种刀具能完全满足以上要求，因此必须了解常用刀具和新型刀具材料的性能特点，以便根据工件材料切削性能和加工要求选取合适的刀具。常用的刀具材料种类有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金与陶瓷材料等。高速钢是含有较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。高速钢制造工艺性好，容易磨出锋利的切削刃，适合于制造各类刀具，尤其适于结构复杂的成型刀具及钻头、丝锥、铣刀、拉刀、齿轮刀等形状复杂的刀具。硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物和金属黏结剂在高温条件下烧制而成。在8001000时硬质合金还能进行切削，刀具寿命比普通高速钢刀具高几倍到几十倍，可加工包括淬硬钢在内的许多种材料。用作制刀具的陶瓷材料主要有氧化铝基陶瓷和氮化硅基陶瓷。陶瓷材料制作的刀具硬度可达9095HRA，耐热温度高达12001400，能承受的切削速度比硬质合金还要高，但抗弯强度低、冲击韧性差，目前主要应用于半精加工和精加工高硬度高强度刚及冷硬铸铁等材料。1.3刀具磨损和切削液选择切削时刀具在高温条件下，受到工件、切削的摩擦作用，刀具材料被逐渐磨耗或出现其他形式的破坏。当磨损量达到一定程度时，切削力加大，切削温度上升，切屑形状和颜色改变，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。刀具磨损是指刀具与工件或切削的接触面上，刀具材料的微粒被切削或工件带走的现象，这种现象成为刀具的正常磨损。若由冲击、振动、热效应等原因使刀具崩刃、碎裂而损坏，这种现象被称为非正常磨损，造成的形式主要有前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面同时磨损。另外，刀具通常都有一定的磨钝标准，刀具磨钝后将影响切削力、切削温度好和加工质量，因此必须根据规定最大的允许磨钝标准来选择更换刀具。在切削过程中，如果合理的选用切削液也可以减小刀具与切屑、刀具与加工表面的摩擦，降低切削力和切削温度，减小刀具磨损、提高加工表面的质量。金属切削加工中最常用的切削液可分为水溶液、切削油和乳化液。切削液主要起冷却和润滑作用，同时还具有清洗和防锈的功用。根据切削液的性能不同，在精加工时，如果加工的是钢件材料，切削液应选择具有良好的润滑性能和冷却性能。高速钢车刀在中低速度下，应选择极压切削油或高浓度极压乳化液。硬质合金刀具在精加工时应选择低浓度的乳化液或水溶液 ，但必须连续充分地浇注以免因冷热不均产生很大的热效应使刀具因热裂而损坏。1.4切削过程的物理现象金属在切削过程中会产生切削变形、切削热、切削力、积屑溜和刀具磨损等物理现象。通过对这些现象的研究可以合理使用和设计刀具、夹具和机床，保证加工质量，减少能量消耗，提高生产率和促进生产技术发展都有很重呀的意义。金属切削过程一般经历弹性变形和塑性变形这两个阶段。然后发生挤裂和切离，在切离的过程中，切屑一般分为带状切屑、挤裂切屑、单元切削和崩碎这四种。同一工件，切屑的类型可以随着切削条件的不同而改变，在生产实践中，常根据具体情况选取不同的措施来得到需要的切屑，以保证切削加工顺利的进行。在切削加工时，会有积屑溜的产生，这是由于切屑与前刀面的剧烈的摩擦、黏结而形成的。当切屑沿前刀面流出时，在高温和高压的作用下，切屑层受到很大的摩擦阻力，致使这一层金属的流动速度降低，形成“滞流层”。当滞流层金属与前刀面之间的摩擦力超过切屑本身分子的结合力时，就会有一部分金属黏结在刀刃附近形成积屑瘤。积屑瘤形成后不断长大，达到一定程度又会破裂，切屑带下或嵌附在工件表面上，影响表面粗糙度。但是在粗加工时对精度和粗糙度要求不高时，如皋积屑瘤能稳定生长，则可以代替刀具进行切削，保护刀具，同时减小切削变形；精加工时则应避免积屑瘤的产生。切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需要的力称为切削力。切削力的来源主要有两方面，一方面是切屑形成的过程中，弹性变形和塑性变形产生的抗力。另一方面，切屑和刀面的摩擦阻力及工件和刀具的后刀面的摩擦阻力。通过对这些力的分析，可以计算出切削效率，设计刀具、机床和机床夹具以及制定切削用量。由于切削过程比较复杂，影响因素多，生产中常用经验公式Fc=KcAd来计算切削力，其中，Fc表示切削力，Kc表示切削层单位面积切削力，Ad表示切削层公称横截面积。切削功率用Pm=FcVc计算，Vc表示切削速度。1.5刀具几何参数与切削用量选择刀具几何参数和切削用量的合理选择，对保证质量，提高生产率，降低成本有着重要的意义。刀具几何参数可分为两类：一类是刀具几何角度，一类是刀具刃型尺寸参数。在保证加工质量的前提下，刀具几何参数选择时应考虑以下一些因素，首先是工件材料，要考虑工件材料的化学成分，制造方法，热处理状态，物理和机械性能，还有毛坯表层情况、工件的形状尺寸、精度和表面的质量要求。其次是刀具材料和刀具结构，除了考虑刀具的材料的化学成分、物理性能和机械性能外，还要考虑刀具的结构形式，如整体式还是焊接式或机夹式。最后还要考虑具体的加工条件，如夹具和机床的选择，工艺系统的刚性和功率大小等。一般来说，粗加工时，着重考虑保证最大的生产率；精加工时，主要考虑保证加工精度和已加工表面的质量要求；对于自动线生产的刀具，主要考虑刀具工作的稳定性，有时还要考虑断屑问题；机床钢性和动力不足时，刀具应力求锋利，以减少切削力和振动。刀具的角度分为前角、后角、主偏角和副偏角。一般来说，增大前角能使刀刃变得锋利，使切削更为轻快，并减少切削力和切削热。前角的大小对表面粗糙度、排屑和断屑等也有一定的影响。增大前角还可以抑制积屑瘤的产生，改善已加工表面的粗糙度。但前角过大，刀刃和刀尖的强度下降，刀具导热体积减少，影响刀具的使用寿命。增大后角，可以减小刀具与已加工表面的摩擦，减小刀具磨损还可使切削刃钝圆半径减小，刀尖锋利，提高工件表面质量。但后角过大，会使刀楔角显著减小，减弱切削刃的强度，使容热体积减小、散热条件变差，降低刀具耐用度。因此，后角也存在一个合理值，即粗加工以确保刀具强度为主，可在4o6o选取；精加工以加工表面为主，常取8o12o 。主偏角的大小影响刀具耐用度、背向力与进给力的大小。减小主偏角能提高刀刃强度、改善散热条件，并使切削层厚度增加，减轻单位长度刀刃上的负荷，从而有利于提高刀具的耐用度；而增大主偏角，则有利于减小背向力，防止工件变形，间隙加工过程中的振动和工件的变形。主偏角的选择原则是在保证表面加工质量和刀具耐用度的前提下，尽量选用较大值。另外，加工细长轴时由于工艺系统刚度差，应选用较大的主偏角，以减小背向力。加工强度、硬度高的材料时，切削力大，工艺系统刚度好时，应选用较小的主偏角，以增大散热面积，提高刀具耐用度。副偏角影响刀具的耐用度和已加工表面的粗糙度。增大副偏角，可减小切削刃与已加工表面的摩擦，防止切削时产生振动。减小副偏角有利于降低已加工表面的残留高度，降低已加工表面的粗糙度，但会加剧副后刀面与已加工表面的摩擦。副偏角的选择是在保证表面质量和刀具耐用度的前提下，尽量选用较小值。切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、生产成本等有着非常重要的影响。所谓合理的切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。切削用量的选择原则是：能达到零件质量要求，并在工艺系统的强度和刚度允许的条件下充分利用机床的功率和发挥刀具切削性能的前提下，选取一组最大的切削用量。一般情况下，粗加工时应尽量选择大的进给量，因为背吃刀量和切削速度增大时，均会使切削功率成正比增加，进给量对切削功率影响较小。精加工时，增大进给量将增大加工表面的粗糙度。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。在较理想的情况下，提高切削速度能降低表面粗糙度值，背吃刀量对表面粗糙度的影响较小。切削用量三要素对刀具寿命的影响最大是进给速度、其次是进给量，最后是背吃刀量。因此切削用量的选择应综合考虑，这样才能提高生产效率，创造更好的经济效益。二、零件外表面加工方法的选择2.1分析轴零件图图2-1 传动轴外圆表面是构成零件的基本表面，如轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面的加工在机器零件的制造中是最常见的，根据外圆表面的尺寸、材料及加工要求不同，可选择不同的加工方法确保加工精度和质量。下面将以典型轴类零件的加工为例说明加工方法的选择。如图2-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。2.2确定加工方法并划分加工阶段传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。因此该外圆表面加工方法可选粗车半精车磨削。由于该零件对精度要求较高，粗、精加工应分开，才能保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。2.3制定加工工艺轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：下料车两端面，钻中心孔粗车各外圆调质修研中心孔半精车各外圆，车槽，倒角 车螺纹 画键槽加工线 铣键槽 修研中心孔 磨削检验表2-1 传动轴机械加工工艺卡机械加工工艺卡产品名称图 号零件名称传动轴共 1页第 1 页毛坯种类圆 钢材料牌号45钢毛坯尺寸60mm265mm序号工种工步工 序 内 容设备工 具夹 具刃 具量 具1下料 60mm265mm 2车三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆 车床1车端面见平 C61402钻中心孔中心钻2mm用尾座顶尖顶住中心孔 3粗车46mm外圆至48mm，长118mm 4粗车35mm外圆至37mm，长66mm 5粗车M24mm外圆至26mm，长14mm 调头，三爪自定心卡盘夹持48mm处 (44mm外圆)6车另一端面，保证总长250 mm 7钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔8粗车52mm外圆至54mm A粗车35mm外圆至37mm，长A3mm 10粗车30mm外圆至32mm，长36mm 11粗车M24mm外圆至26mm，长16mm 12 检验 3热调质处理220240HBS4钳修研两端中心孔车床5车双顶尖装夹车床1半精车46mm外圆至46.5mm，长120mm2半精车35mm外圆至35.5mm，长68mm3半精车M24mm外圆至240.10.2 mm，长16mm4半精车23mm0.5mm环槽5半精车3mml.5mm环槽6倒外角1mm45,3处调头，双顶尖装夹7半精车35mm外圆至35.5mm,长A5mm8半精车30mm外圆至35.5mm长38mm9半精M24mm外圆至240.10.2 mm mm,长18mm10半精车44mm至尺寸，长4mm11车23 mm0.5mm环槽12车3mml.5mm环槽13倒外角lmm45, 4处14检验6车双顶尖装夹1车M24mml.5mm6g至尺寸车床调头，双顶尖装夹2车M24mm1.5mm6g至尺寸3检验7钳划两个键槽及一个止动垫圈槽加工线8铣用V形虎钳装夹，按线找正1铣键槽12mm36mm，保证尺寸4141.25mm立铣2铣键槽8mml6mm，保证尺寸2626.25mm3铣止动垫圈槽6mml6mm，保证20.5mm至尺寸4检验9钳修研两端中心孔车床10磨1磨外圆350.008mm至尺寸外圆磨床2 磨轴肩面I 3 磨外圆300.0065mm至尺寸4磨轴肩面H调头，双顶尖装夹 5磨外圆P至尺寸 6 磨轴肩面G 7磨外圆N至尺寸8磨轴肩面F 9检验由上表2-1例子可分析出，轴类零件外表面的加工应根据实际要求去分析制定加工工艺，确保加工精度和质量。但一般零件外表面都要经过粗车精车高速细精车磨削加工精整和光整加工这些步骤。三、影响加工精度的因素高产、优质、低消耗，产品性能好、使用寿命长，这是对机械制造业的基本要求。要获得这些要求，就需要确保加工精度，即零件在加工后的几何参数（尺寸大小、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合。3.1加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。生产中采用近似的加工原理进行加工的例子很多，如用齿轮滚刀滚齿就有两种误差：一种是滚刀制造时产生的，采用阿基米德蜗杆代替渐开线而产生的近似误差；一种是齿轮滚刀刀齿造成的，使实际加工出来的齿形是一条由微小折线段组成的曲线，而不是一条光滑的渐开线。3.2工艺系统的静误差工艺系统主要是有机床、夹具、刀具和工件组成的。机床误差对工艺系统的影响最大，机床误差包括机床的制造误差、安装误差、磨损等。机床误差有很多类型，但影响较大的有主轴回转误差、导轨导向误差、传动链误差。主轴的回转误差的基本形式：主轴回转时，其回转轴线的空间位置应该固定不变，实际上，由于主轴部件中轴承、轴颈、轴承坐孔等的制造误差和装配误差、润滑条件，以及回转过程中多方面的动态因素的影响，主轴在每一瞬时回转轴线的空间位置都在变化，即存在着回转误差。导轨导向误差：机床导轨是机床中确定主要部件间相对位置的基准，也是运动的基准。机床导轨的导向精度是指导轨副的运动件实际运动的方向与理想运动方向的符合程度，这两者之间的偏差值成为导轨的导向误差。对于不同的加工对象和加工方法，导轨的导向误差引起的加工误差也不一样。在分析其对加工精度的影响时，主要考虑导轨导向误差引起刀具与工件在误差敏感方向的相对位移。传动链的传动误差：在加工螺纹、齿轮、涡轮等成形表面时，刀具和工件之间的精确运动关系，是由机床的传动系统来保证的，它是影响加工精度的主要因素。传动链的传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。对于传动机床，传动链一般由齿轮副、蜗杆副、丝杠螺母副等组成。 3.3工艺系统的动误差切削加工时由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，在切削力及重力的作用下，将产生相应的变形。这种变形将破坏刀具和工件在静态下调整好的相互位置，并会使切削成形运动所需要正确几何关系发生变化，使加工出的轴出现中间粗两头细的情况。在内圆磨床上采用径向进给磨孔时，由于内圆磨头主轴弯曲变形，磨出的孔会出现锥度的圆柱度误差。在切削加工过程中，如果总切削力的大小不变，但由于其作用点位置不断变化，使工艺系统刚度随之变化，将会引起工件变形误差。另外，毛坯形状误差或相互位置误差较大导致加工余量不均，或者材料硬度的不均匀，都会引起切削力大小变化，从而产生加工误差。由于机床部件有许多零件组成，它们之间的联接也会造成一定的误差，如联接表面间的接触变形，当外力作用时，由于零件表面几何形状误差和表面粗糙度的影响，使零件之间接合表面的实际接触面积只理论接触面的一小部分，真正处于接触状态的只是一些凸峰。这些接触点处将产生较大的接触应力，并产生接触变形，其中有表面层的弹性变形也有局部的塑性变形。在机床部件中，薄壁零件受力变形对部件刚度的影响很大。如刀架和溜板部件中的楔铁由于其结构细长，加上又难以做到平直，以致装配后与导轨配合不好，容易产生变形。还有机床部件受力变形时，零件间联接表面会发生错动，加载时摩擦力阻碍变形的发生，卸载时摩擦力阻碍变形的恢复，造成加载和卸载刚度曲线的不重合。零件表面间的如果有间隙，那么只要受到较小的力就会使零件相互错动，表现为刚度低。加工过程中，如果单向载荷，那么在第一次加载消除间隙后对加工精度影响较小；如果工作载荷不断改变方向（如镗床、铣床的切削力），则间隙的影响不容忽视。四、提高加工精度的途径4.1直接减少或消除误差这种发法是在查明产生加工误差的主要原因之后，设法对其直接进行消除或减弱其影响。在生产中有着广泛的应用。例如，在车床上加工细长轴时，因工件刚度极差，容易产生弯曲变形和振动，严重影响加工精度。人们在生产实际中总结了一些有效措施：1)采用反向进给的切削方式，如下图4-1所示，进给方向由卡盘一端指向尾坐。此时，尾部可以用中心架或者尾座弹性顶尖，使尾座的热变形能得到自由的伸长，故可减少或消除由于热伸长和轴向力使工件产生的弯曲变形。2）采用大进给量和93oC的大主偏角，增大轴向切削分力，使径向切削分力稍向外指，既使工件的弯矩相互抵消，又能抑制径向跳动，使切削过程平稳。3)在工件卡盘夹持的一端车出一个缩颈部分，以增加工件的柔性，使切削变形尽量发生在缩颈处，减少切削变形对加工精度的直接影响。图4-1 不同进给方向加工细长轴的比较4.2补偿和抵消误差补偿误差是人为地制造一种新误差去补偿加工、装配或使用过程中的误差。抵消误差是利用原有的一种误差去抵消另一种误差。这两种方法都是力求使两种误差大小相等，方向相反，从而达到减少误差的目的。例如预加载荷精加工龙门铣床的横梁导轨，使加工后的导轨产生“向上凸”的几何形状误差，去抵消横梁因铣头重量而产生“向下垂”的受力变形。4.3均分与均化误差当毛坯精度较低而引起较大的定位误差和复映误差时，可能使本工序的加工精度降低，难以满足加工需要，如提高毛坯的精度，又会使成本增加，这时便可采用均分误差的方法。改方法的实质是把毛坯按误差的大小分成n组，每组毛坯误差的范围缩小为原来的1n，整批工件的尺寸分散比分组前要小很多，然后按组调整刀具与工件的相对位置。对于配合精度要求较高的表面，常常采取研磨的方法，让两者相互摩擦与磨损，使误差相互比较、相互抵消，这就是误差均化法。其实质是利用有密切联系的两表面相互比较，找出差异，然后互为基准，相互修正，使工件表面误差不断缩小和均化。4.4转移变形和转移误差这种方法的实质是将工艺系统的几何误差、受力变形、热变形等转移到不影响加工精度的非敏感方向上去。这样，可以在不减少原始误差的情况下，获得较高的加工精度。如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是靠提高机床精度来保证加工精度，而是通过改进工艺方法和夹具，将机床的各类误差转移到不影响工件加工精度的方法上。例如用镗模来加工箱体零件的孔系时，镗杆与镗床主轴采用浮动连接，这时孔系的加工精度完全取决于镗杆和镗模的制造精度，而与主轴的回转精度及其他几何精度无关。4.5加工过程主动控制误差对于变值系统误差，通常只能在加工过程中用可变补偿的方法来减少加工误差。、这就是要求在加工循环中，利用测量装置连续地测出工件的实际尺寸精度，随时给道具以附加的补偿量，直至实际值与调定值的差不超过预定的公差为止。现代机械加工中自动测量和自动补偿都属于这种主动控制误差的形式。4.6就地加工，保证精度 机床或部件的装配精度主要依赖于组成零件的加工精度，但在有些情况下，即使各组成零件都有很高的加工精度也很难保证达到要求的装配精度。因此，对于装配以后有相互位置精度要求的表面，应采用“就地加工”法来加工。如在车床上“就地”配车法兰盘；在转塔车的主轴上安装车刀，加工转塔上的六个刀架安装孔等。五、精加工外表面的意义5.1精加工对机器装配的意义机器零件的的加工质量直接影响整台机器的使用性能和寿命，经过机械加工后的零件表面，虽然看起来很光亮，实际上都存在这不同程度的凸凹不平和内部的组织缺陷。这个缺陷层虽然看起来很薄，但它对零件的使用性能的影响很大，因此零件需要精加工和表面质量处理。按加工阶段划分，精加工属于加工阶段的最后一部分。把精加工放在最后的阶段，可以避免损伤已加工表面，有利于合理使用设备。精加工主要任务是从工件上切除少量的余量，保证各主要表面达到图样规定的要求。通过精加工可以准确的保证零件的装配精度。装配精度是指把机器装配后，各工种表面间的相对位置和相对运动等参数与规定指标的符合程度。装配精度不仅影响机器或部件的工作性能，而且影响它们的使用寿命。对于机床，装配精度将直接取决于在机床上加工零件的精度。所以，精加工和表面质量的处理就显得十分重要。一般来说，零件的精度越高，装配的精度就越高。但是，零件的加工精度受工艺的条件和经济条件的限制，特别是当装配精度要求较高时，不能简单按装配精度要求来加工。在适当控制加工精度的前提下，常常通过装配过程中的选配、调整或修配等手段，来达到较高的装配精度要求。当然，装配中能否进行有关零件的选配、调整或修配工作，还要看装配结构设计的是否合理。为了合理地确定零件的加工精度，必须对零件的精度和装配精度的关系进行综合分析。5.2新加工技术的的产生由于材料科